Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong các ngành công nghiệp nặng như sản xuất xi măng, nhiệt điện, hóa chất và luyện kim, công đoạn nghiền mịn nguyên vật liệu (clinker, than đá, quặng khoáng sản) đóng vai trò quyết định đến chất lượng thành phẩm và hiệu quả năng lượng của toàn bộ dây chuyền. Tại Việt Nam, ngành công nghiệp xi măng hình thành từ năm 1900 tại Hải Phòng và hiện đạt tổng công suất thiết kế trên 60 triệu tấn/năm với nhiều nhà máy quy mô lớn như The Vissai (10 triệu tấn/năm), Vicem Hà Tiên (10,2 triệu tấn/năm), Vicem Hoàng Thạch (6,2 triệu tấn/năm), Nghi Sơn (4,3 triệu tấn/năm), Bỉm Sơn (3,8 triệu tấn/năm), Lộc Sơn - Đài Loan (3,6 triệu tấn/năm), Cẩm Phả (2,3 triệu tấn/năm) và Tam Điệp (1,4 triệu tấn/năm). Quá trình sản xuất đòi hỏi lượng than nghiền mịn rất lớn để làm nhiên liệu cấp cho lò nung clinker và các quá trình nhiệt hóa.

Đề tài "Thiết kế máy nghiền bi" được thực hiện tại Bộ môn Máy & Thiết bị Công nghệ Hóa chất, Viện Kỹ thuật Hóa học – Trường Đại học Bách khoa Hà Nội nhằm giải quyết bài toán thiết kế kỹ thuật cho thiết bị nghiền than công nghiệp.

Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể bao gồm:

  1. Tổng quan cơ sở lý thuyết về các phương pháp đập nghiền và công nghệ sản xuất vật liệu.
  2. Phân tích, lựa chọn phương án công nghệ phù hợp với yêu cầu làm việc liên tục, năng suất định mức yêu cầu 60 tấn/h (thiết kế đáp ứng 80 tấn/h).
  3. Tính toán công nghệ: xác định kích thước thùng nghiền, số vòng quay tới hạn, số vòng quay làm việc tối ưu, xác định tải trọng và tỷ lệ phối liệu hạt bi nghiền.
  4. Tính toán cơ khí và kiểm nghiệm bền: xác định công suất máy, tính toán kết cấu thân vỏ, cổ trục, bu lông liên kết mặt bích đáy thùng, lựa chọn vật liệu chế tạo và phương pháp nhiệt luyện.
  5. Lựa chọn thiết bị phụ trợ (động cơ điện, hộp giảm tốc, bộ truyền bánh răng hở, ổ trượt đỡ cổ trục) và đề xuất quy trình lắp ráp, bảo dưỡng, xử lý sự cố.

Đối tượng nghiên cứu là máy nghiền bi hai ngăn kiểu thùng dài làm việc liên tục. Phạm vi tính toán công nghệ và cơ khí được xác định với thông số nguyên liệu đầu vào là than có kích thước hạt $d_{vào} = 2,5\text{ mm}$ và yêu cầu độ mịn sản phẩm đầu ra đạt kích thước hạt $d_{ra} = 0,2\text{ mm}$.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết và mô hình tính toán

Quá trình đập nghiền được định nghĩa là sự phá vỡ liên kết nội tại giữa các phần tử của vật liệu rắn dưới tác dụng của ngoại lực. Mức độ đập nghiền $i$ được xác định qua tỷ số giữa kích thước cục vật liệu lớn nhất (hoặc trung bình) trước và sau khi nghiền:

$$i = \frac{D_{\max}}{d_{\max}} \approx \frac{D_{tb}}{d_{tb}}$$

Nghiên cứu phân loại các cấp độ giảm kích thước hạt và áp dụng bốn cơ chế tác động lực cơ bản: ép, bổ, va đập và chà xát.

Cấp độ gia công Kích thước ban đầu $D$ (mm) Mức độ nghiền $i$ Trạng thái công nghệ
Đập thô $300 \div 1500$ $3 \div 5$ Khô
Đập vừa $100 \div 350$ $6 \div 10$ Khô
Đập nhỏ $40 \div 100$ $16 \div 20$ Khô hoặc ướt
Nghiền mịn $5 \div 30$ 100 Khô hoặc ướt
Nghiền keo 0,0001 1000 Khô hoặc ướt

Để tính toán năng lượng tiêu hao cho quá trình phá vỡ vật liệu, đồ án đối chiếu ba học thuyết cơ sở:

  • Thuyết bề mặt (P. Ritinger, 1867): Công đập nghiền tỷ lệ thuận với diện tích bề mặt mới tạo thành ($A_1 = K \cdot A_r \cdot \Delta F$). Thuyết này phù hợp với quá trình đập nhỏ và nghiền mịn.
  • Thuyết thể tích (V. Kirpitrew, 1874; Ph. Kik, 1885): Công phá vỡ tỷ lệ thuận với mức độ biến đổi thể tích của vật liệu biến dạng ($\Delta V = D^3 - d^3$). Thuyết này phù hợp cho đập thô và đập vừa.
  • Thuyết tổng hợp (P. A. Rebinderso): Công đập nghiền thực tế bao gồm cả công làm biến dạng đàn hồi/dẻo và công hình thành diện tích bề mặt mới ($A = A_1 + A_2$).

Phương pháp nghiên cứu và nguồn dữ liệu

Nghiên cứu sử dụng phương pháp tính toán thiết kế kỹ thuật cơ học - máy hóa chất:

  • Phân tích động lực học tải trọng bi: Thiết lập phương trình vi phân chuyển động của viên bi trong thùng quay dưới tác dụng của trọng lực, lực ly tâm và lực ma sát nhằm xác định góc rơi tối ưu $\alpha = 54^\circ 40'$, tại đó chiều cao rơi của bi đạt cực đại, tạo lực va đập lớn nhất trong chế độ thác nước.
  • Phương pháp giải tích và sức bền vật liệu: Mô hình hóa thùng nghiền thành dầm chịu uốn - xoắn liên hợp đặt trên hai gối đỡ để xác định ứng suất pháp và ứng suất tiếp theo thuyết ứng suất tiếp lớn nhất; phân tích lực cắt trên cụm bu lông mặt bích.
  • Nguồn dữ liệu tham khảo: Sử dụng hệ thống công thức, bảng tra hệ số công nghệ và tiêu chuẩn kỹ thuật chuyên ngành máy hóa chất và vật liệu xây dựng (Sổ tay Máy và Thiết bị Công nghệ Hóa chất, các giáo trình kỹ thuật chuyên khảo).

Thiết kế và triển khai kỹ thuật

Kiến trúc tổng thể và nguyên lý vận hành

Máy nghiền bi được thiết kế theo cấu trúc thùng dài hình trụ nằm ngang, chia thành 2 ngăn riêng biệt thông qua vách ngăn dạng nan quạt:

  • Ngăn thứ nhất (ngăn đập): Lắp đặt các tấm lót bề mặt có gân sóng hoặc vấu lồi (gót giày) nhằm nâng bi lên cao, tạo chế độ chuyển động thác nước với lực va đập chiếm ưu thế để đập vỡ than từ kích thước 2,5 mm.
  • Ngăn thứ hai (ngăn nghiền mịn): Lắp đặt các tấm lót mặt phẳng hoặc lượn sóng nhỏ nhằm duy trì chế độ chuyển động tầng lớp, tạo lực chà xát và ép miết bề mặt để tán mịn than thành dạng bột đạt kích thước 0,2 mm.
  • Cơ cấu nạp và tháo liệu: Cổ trục nạp liệu bố trí ống xoắn vít đẩy than liên tục vào trong buồng nghiền; cổ trục tháo liệu tích hợp ống vít dẫn và sàng trụ quay để phân loại hạt đạt tiêu chuẩn và giữ lại các mẩu bi vụn hoặc than kích thước lớn.

Kết cấu cơ khí và vật liệu chế tạo

  • Thân vỏ máy: Thép tấm CT3/CT4 dày 40 mm được uốn cán định hình và hàn liên kết theo chu vi thân thùng (tránh bố trí mối hàn giao nhau hoặc theo đường sinh), sau đó được xử lý ủ nhiệt khử ứng suất dư.
  • Hệ thống tấm lót bảo vệ: Gồm 1320 tấm lót bằng thép hợp kim mangan chịu mài mòn cao, kích thước $350 \times 250 \times 80\text{ mm}$, bố trí so le theo chu vi và liên kết với thân vỏ bằng bu lông đầu vuông chịu lực.
  • Hệ thống đỡ và truyền động: Hai cổ trục rỗng đúc liền với đáy thùng tựa trên gối đỡ ổ trượt nửa ướt loại ổ ghép (vỏ gang lót hợp kim babbit). Thùng máy nhận truyền động thông qua bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng hở (bánh răng vòng bắt trên thân thùng) ăn khớp với bánh chủ động từ trục thứ cấp của hộp giảm tốc nối với động cơ điện.

Nội dung chính theo từng chương

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI MĂNG

Chương này tổng quan về đặc tính kỹ thuật của xi măng – chất kết dính thủy lực hình thành từ clinker, thạch cao ($CaSO_4 \cdot 2H_2O$) và phụ gia khoáng. Tác giả phân tích các thành phần hóa học chính gồm $CaO$, $SiO_2$, $Al_2O_3$, $Fe_2O_3$; quy trình nung clinker ở nhiệt độ $2600^\circ F$ ($1427^\circ C$), vai trò hạ điểm chảy của sắt và nhôm. Chương I cũng thống kê năng lực sản xuất thực tế của ngành xi măng Việt Nam và liệt kê quy mô công suất của các tổ hợp nhà máy trọng điểm.

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẬP NGHIỀN

Chương này trình bày lý thuyết cơ bản về phá vỡ vật liệu rắn (ép, bổ, va đập, chà xát), phân loại các cấp độ đập thô, đập vừa, đập nhỏ, nghiền mịn, nghiền keo. Tác giả đối chiếu chi tiết ba thuyết năng lượng (Ritinger, Kirpitrew - Kik, Rebinderso). Đồng thời, chương II tổng hợp phân loại máy nghiền bi (theo tỷ số $L/D$, theo chế độ nạp tháo, chu trình hở/kín, kiểu truyền động tâm hoặc bánh răng vòng) và phân tích các dạng máy nghiền bi thùng ngắn, thùng dài, máy nghiền rung, máy nghiền chậu quay ly tâm. Từ đó, tác giả đưa ra quyết định chọn máy nghiền bi thùng dài 2 ngăn làm việc liên tục để nghiền than với năng suất 60 tấn/h.

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ MÁY NGHIỀN BI

Chương III tập trung xác định các thông số hình học và chế độ động học của thiết bị:

  • Xác định kích thước thùng nghiền: Đường kính trong $D = 3,5\text{ m}$, chiều dài $L = 10,5\text{ m}$ (tỷ lệ $L/D = 3$).
  • Tính toán số vòng quay tới hạn làm việc: Tốc độ tới hạn lớp bi ngoài cùng đạt $n_{th} = 22,66\text{ vòng/phút}$; tốc độ tới hạn toàn bộ khối bi $n_0 = 25,44\text{ vòng/phút}$. Số vòng quay làm việc tối ưu được chọn là $n = 17,10\text{ vòng/phút}$ ứng với góc rơi $\alpha = 54^\circ 40'$.
  • Tải trọng và phân bố bi nghiền: Hệ số điền đầy chọn $\varphi = 0,37$, hệ số tơi $\mu = 0,550$, khối lượng riêng bi thép $\rho = 7,85\text{ tấn/m}^3$, tính ra tổng khối lượng bi nạp $G_{vn} = 161,38\text{ tấn}$; khối lượng vật liệu nghiền trong thùng $G_{vl} = 22,59\text{ tấn}$ (chiếm 14% khối lượng bi). Phối liệu bi gồm loại đường kính $d_v = 25\text{ mm}$ (chiếm 60%) và $d_v = 40\text{ mm}$ (chiếm 40%).
Thông số công nghệ Giá trị Đơn vị
Đường kính trong của thùng ($D$) 3,5 m
Chiều dài thân thùng ($L$) 10,5 m
Số vòng quay làm việc của thùng ($n$) 17,10 vòng/phút
Tốc độ quay tới hạn ($n_{th}$) 22,66 vòng/phút
Hệ số điền đầy thùng ($\varphi$) 0,37 -
Khối lượng bi nghiền nạp ($G_{vn}$) 161,38 tấn
Khối lượng vật liệu nghiền ($G_{vl}$) 22,59 tấn
Tỷ lệ bi thép $\phi 25\text{ mm}$ 60 % khối lượng
Tỷ lệ bi thép $\phi 40\text{ mm}$ 40 % khối lượng

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ MÁY NGHIỀN BI

Chương IV thực hiện tính toán công suất động lực và kiểm tra độ bền các cụm chi tiết máy:

  • Tính công suất tiêu hao: Công suất tiêu hao cho quá trình nghiền $N_n = 2011,78\text{ kW}$, công suất ma sát ổ đỡ gối trục $N_{ms} = 198,44\text{ kW}$, tổng công suất tiêu hao của máy $N = 2210,21\text{ kW}$.
  • Tính toán kết cấu: Vỏ thùng dày 40 mm; 1320 tấm lót thép mangan kích thước $350 \times 250 \times 80\text{ mm}$; cổ trục nạp và tháo có đường kính ngoài $0,9\text{ m}$, chiều dài $1\text{ m}$, chiều dày $80\text{ mm}$.
  • Kiểm nghiệm bền:
    • Thân thùng: Xem như dầm tựa trên 2 gối đỡ chịu uốn - xoắn đồng thời, khoảng cách gối $L = 13,14\text{ m}$. Chọn thép hợp kim 20X ($\sigma_{ch} = 600\text{ MPa}$). Ứng suất tương đương $\sigma_{td} = 5,04\text{ MPa} < [\sigma]$, đảm bảo an toàn.
    • Bu lông liên kết mặt bích thân và đáy thùng: Sử dụng 30 bu lông đường kính $d = 48\text{ mm}$ bằng thép CT3 ($\sigma_{ch} = 340\text{ MPa}$, $[\tau_c] = 68\text{ MPa}$). Ứng suất cắt tính toán $\tau = 28,69\text{ MPa} < [\tau_c]$, thỏa mãn điều kiện bền cắt theo DIN 7911.
    • Cổ thùng nghiền: Kiểm nghiệm tại tiết diện nguy hiểm tiếp giáp giữa cổ và đáy (tiết diện A-A) chịu mômen uốn, đạt điều kiện bền cho phép.
Thông số kết cấu cơ khí Giá trị Đơn vị
Tổng công suất tiêu hao ($N$) 2210,21 kW
Công suất nghiền vật liệu ($N_n$) 2011,78 kW
Công suất tiêu hao do ma sát gối đỡ ($N_{ms}$) 198,44 kW
Chiều dày thân vỏ thùng 0,04 (40) m (mm)
Đường kính ngoài thân vỏ 3,74 m
Số lượng tấm lót bảo vệ thân 1320 tấm
Kích thước tấm lót ($L \times B \times \delta$) $350 \times 250 \times 80$ mm
Số lượng bu lông ghép mặt bích đáy 30 cái
Đường kính bu lông ghép mặt bích ($d$) 48 mm
Đường kính ngoài cổ trục nạp/tháo ($D_n$) 0,9 m
Chiều dày cổ trục nạp/tháo 0,08 (80) m (mm)

CHƯƠNG V: TÍNH, CHỌN THIẾT BỊ PHỤ TRỢ

Chương V tính chọn hệ thống động lực và cơ cấu đỡ trục:

  • Động cơ điện: Tính công suất đặt $N_{dc} = K \cdot N / \eta$ với hệ số dự trữ $K = 1,13$, hiệu suất truyền động bánh răng hở $\eta = 0,85 \div 0,88$.
  • Ổ trượt: Lựa chọn ổ trượt ma sát nửa ướt kết cấu ghép hai nửa. Tác giả luận chứng việc không sử dụng ổ lăn do tải trọng động lớn và kích thước ngõng trục lớn ($D_n = 0,9\text{ m}$), đồng thời không dùng bôi trơn thủy tĩnh do giá thành cao và nguy cơ tắc nghẽn đường dầu trong môi trường nhiều bụi than.
  • Phân tích các dạng hỏng điển hình của ổ trượt: mòn do thiếu màng dầu bôi trơn, dính do áp suất cục bộ và nhiệt độ cao, mỏi rỗ bề mặt lót babbitt do tải trọng va đập, kẹt trục do giãn nở nhiệt.

CHƯƠNG VI: LẮP RÁP, SỬA CHỮA MÁY NGHIỀN BI

Chương VI trình bày các nguyên tắc kỹ thuật trong lắp đặt căn chỉnh tâm thùng, kiểm tra khe hở gối đỡ, siết bu lông tấm lót so le; xây dựng lịch trình bảo dưỡng định kỳ và các phương án xử lý khi xảy ra sự cố (quá nhiệt ổ trục, nứt vỡ tấm lót, lỏng bu lông mặt bích).

Kết quả và đóng góp

Kết quả chính

  • Xác lập bộ thông số công nghệ hoàn chỉnh cho máy nghiền bi hai ngăn năng suất 60–80 tấn/h: kích thước thùng $D \times L = 3,5 \times 10,5\text{ m}$, tốc độ quay công tác $n = 17,10\text{ vòng/phút}$, tải trọng bi thép nạp $161,38\text{ tấn}$, khối lượng than nghiền lưu trong thùng $22,59\text{ tấn}$.
  • Xác định chính xác tỷ lệ phối liệu hạt bi ($60%$ bi $\phi 25\text{ mm}$ và $40%$ bi $\phi 40\text{ mm}$) giúp nâng cao hiệu quả đập vỡ than từ 2,5 mm xuống độ mịn 0,2 mm.
  • Tính toán toàn diện cân bằng công suất và kiểm nghiệm bền thành công các kết cấu chịu tải trọng nặng: thân thùng làm bằng thép hợp kim 20X ($\sigma_{td} \approx 5,04\text{ MPa}$ so với giới hạn chảy 600 MPa), cụm 30 bu lông mặt bích $\phi 48\text{ mm}$ thép CT3 ($\tau \approx 28,69\text{ MPa} < [\tau_c] = 68\text{ MPa}$).

Giải pháp kỹ thuật tác giả đề xuất

  • Đề xuất phương pháp chế tạo thân thùng bằng thép uốn cán hàn chu vi kèm quy trình ủ nhiệt khử ứng suất dư, tránh bố trí mối hàn giao nhau hoặc theo đường sinh nhằm triệt tiêu nguy cơ nứt vỡ do tải trọng động.
  • Bố trí 1320 tấm lót thép mangan xếp sole tạo khe hở ziczac 10 mm theo chu vi để triệt tiêu hiện tượng trượt phẳng của bi và tăng cường hiệu quả chà xát.
  • Ứng dụng giải pháp ổ trượt ma sát nửa ướt dạng ghép cho ngõng trục đường kính lớn thay vì ổ lăn hoặc hệ thống thủy tĩnh đắt tiền, đảm bảo khả năng giảm chấn va đập và phù hợp điều kiện bụi than.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Thiết bị có kích thước cồng kềnh ($L = 10,5\text{ m}$, đường kính ngoài $3,74\text{ m}$), khối lượng kim loại lớn và phát sinh tiếng ồn cao khi vận hành. Môi trường nghiền than phát sinh nhiều bụi bẩn và nhiệt độ cao, gây nguy cơ mài mòn nhanh lớp lót ổ trượt và tiêu hao năng lượng ma sát đáng kể ($198,44\text{ kW}$).
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Nghiên cứu tối ưu hóa vật liệu làm tấm lót và bi nghiền nhằm giảm tỷ lệ mài mòn ($0,5 \div 1,4\text{ kg/tấn}$ sản phẩm); nghiên cứu tích hợp hệ thống làm mát ngõng trục và giải pháp che chắn chống bụi xâm nhập vào khe hở ổ trượt.

Giá trị tham khảo

Tài liệu là tài liệu tham khảo kỹ thuật hữu ích cho sinh viên, học viên cao học và kỹ sư thuộc các chuyên ngành:

  • Kỹ thuật Cơ khí, Máy và Thiết bị Công nghệ Hóa chất – Dầu khí.
  • Kỹ thuật Vật liệu Xây dựng, Công nghệ Khai thác và Chế biến Khoáng sản, Nhiệt điện.

Các nội dung có giá trị tham khảo nổi bật bao gồm:

  • Phương pháp luận và chuỗi công thức xác định số vòng quay tới hạn và số vòng quay tối ưu của thùng nghiền bi ở chế độ thác nước.
  • Trình tự tính toán công suất động lực tiêu hao và mô hình hóa kiểm nghiệm bền dầm chịu uốn - xoắn cho kết cấu vỏ thùng quay cỡ lớn.
  • Giải pháp lựa chọn vật liệu và tính toán cơ cấu ổ trượt chịu tải trọng nặng trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt.

Câu hỏi thường gặp

1. Số vòng quay làm việc của máy nghiền bi được xác định là bao nhiêu và căn cứ vào nguyên lý nào?

Số vòng quay làm việc được tính toán là $n = 17,10\text{ vòng/phút}$, nhỏ hơn số vòng quay tới hạn lớp ngoài ($n_{th} = 22,66\text{ vòng/phút}$) và số vòng quay tới hạn toàn bộ khối bi ($n_0 = 25,44\text{ vòng/phút}$). Tốc độ này được lựa chọn dựa trên điều kiện góc rời thích hợp nhất $\alpha = 54^\circ 40'$, tại đó quỹ đạo parabol của viên bi tạo ra chiều cao rơi lớn nhất, sinh ra lực va đập cực đại trong chế độ thác nước.

2. Tổng khối lượng bi nghiền và tỷ lệ kích thước bi được nạp vào máy là bao nhiêu?

Tổng khối lượng bi nạp vào thùng là $161,38\text{ tấn}$, ứng với hệ số điền đầy $\varphi = 0,37$, hệ số tơi $\mu = 0,550$ và khối lượng riêng của thép $\rho = 7,85\text{ tấn/m}^3$. Cơ cấu phối liệu bi gồm hai loại: bi đường kính $d_v = 25\text{ mm}$ chiếm $60%$ khối lượng và bi đường kính $d_v = 40\text{ mm}$ chiếm $40%$ khối lượng.

3. Tổng công suất tiêu hao của máy nghiền bi là bao nhiêu và gồm những thành phần nào?

Tổng công suất tiêu hao là $N = 2210,21\text{ kW}$, bao gồm hai thành phần chính:

  • Công suất tiêu hao trực tiếp để nghiền vật liệu: $N_n = 2011,78\text{ kW}$ (tính toán cho $55%$ khối lượng bi cùng quay với thùng và lượng than bằng $14%$ khối lượng bi).
  • Công suất tiêu hao do ma sát tại các gối đỡ ổ trượt: $N_{ms} = 198,44\text{ kW}$.

4. Kết cấu thân thùng và hệ thống tấm lót bảo vệ có thông số như thế nào?

Thân vỏ máy có đường kính trong $D = 3,5\text{ m}$, đường kính ngoài $3,74\text{ m}$, chiều dài $L = 10,5\text{ m}$, bề dày vỏ thép $40\text{ mm}$ chế tạo từ thép CT3/CT4. Bên trong thân thùng được ốp bảo vệ bởi 1320 tấm lót bằng thép mangan có kích thước $350 \times 250\text{ mm}$, chiều dày $80\text{ mm}$, liên kết so le với thân bằng bu lông đầu vuông.

5. Vì sao đồ án chọn ổ trượt ma sát nửa ướt thay vì ổ lăn hoặc ổ thủy tĩnh?

Với ngõng trục đường kính lớn ($0,9\text{ m}$), tải trọng động va đập lớn và vận tốc quay chậm ($17,10\text{ vòng/phút}$), ổ lăn có tuổi thọ rất thấp và khó chế tạo, lắp ráp. Trong khi đó, ổ thủy tĩnh đòi hỏi hệ thống dầu áp lực cao đắt tiền và dầu bôi trơn phải tuyệt đối tinh khiết – điều kiện khó duy trì trong môi trường nghiền than nhiều bụi. Do đó, ổ trượt ma sát nửa ướt dạng vỏ ghép là giải pháp tối ưu về kỹ thuật và kinh tế nhờ khả năng giảm chấn màng dầu và dễ căn chỉnh khe hở.

Kết luận

Đồ án "Thiết kế máy nghiền bi" của sinh viên Nguyễn Đức Bình (Đại học Bách khoa Hà Nội) đã hoàn thành đầy đủ các nội dung tính toán công nghệ và cơ khí cho máy nghiền than hai ngăn làm việc liên tục năng suất 60–80 tấn/h. Các kết quả tính toán xác định kích thước thùng ($3,5 \times 10,5\text{ m}$), số vòng quay làm việc tối ưu ($17,10\text{ vòng/phút}$), khối lượng bi ($161,38\text{ tấn}$) và công suất động lực ($2210,21\text{ kW}$) đều được kiểm chứng thông qua các mô hình sức bền cơ học đạt chuẩn an toàn. Toàn bộ thông số và giải pháp kết cấu trong đồ án phản ánh quy trình thiết kế máy hóa chất chặt chẽ, có độ tin cậy khoa học và giá trị ứng dụng thực tiễn cao trong ngành công nghiệp vật liệu và xi măng.