CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ LÝ THUYẾT QUẢN LÝ TỨC THỜI TRONG THI CÔNG XÂY DỰNG 1. Tổng quan về quản lý tức thời Just In Time (JIT) là một phương thức quản trị sản xuất đã và đang mang lại rất nhiều thành công cho các doanh nghiệp Nhật Bản. Có thể thấy trong những năm gần đây, phương thức này ngày càng được áp dụng ở nhiều nước khác nhau trong đó có Việt Nam. Lý thuyết Just-in-Time được áp dụng nhiều trong sản xuất công nghiệp, cho nên khi áp dụng trong ngành xây dựng, Just-in Time chỉ có thể thích hợp với một số lĩnh vực hay dạng thi công nhất định.
Giới thiệu chung về lý thuyết quản lý tức thời Trong lịch sử của nghành công nghiệp thế giới. Từ năm 1850, El Whitney sử dụng phương pháp thay thế linh kiện, sau đó Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao thác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc. Frank Gilbreth đã tạo ra sơ đồ xử lý, cùng các chuyển động dây chuyền. Sự sơ khai của JIT bắt đầu từ những năm 1930 khi Henry Ford là người đã phát minh và áp dụng các dây chuyền lắp ráp và sản xuất tại công ty Ford (Hoa Kỳ).
Từ 1950-1965, Deming và Juran đã đưa ra hệ thống quản lý chất lượng SPC và TQM có tác động lớn tới hệ thống sản xuất của thế giới. Những năm 1970, quy trình sản xuất theo mô hình JIT mới được hoàn thiện và tổng kết thành lý thuyết bởi Taiichi Ohno của Toyota Motor (Nhật Bản) - được xem là cha đẻ của JIT và được áp dụng tại Toyota Motor. Sau Nhật Bản, JIT được hai chuyên gia TQM là Deming và Juran phát triển. Sự ra đời của nó giống như sự nhận ra một kỹ thuật, một triết lý, một phương thức tiến hành công việc nó gắn với sự hoạt động và phát triển của tập đoàn Toyota.
Ban đầu JIT được biết đến như là hệ thống sản xuất Toyota (TPS - Toyota Production System), cần nhấn mạnh ở đây rằng - JIT là một phương thức nhìn nhận một hệ thống sản xuất, nó có những đặc trưng khác biệt với những quan niệm đã tồn tại trong những mô hình sản xuất truyền thống trước nó. Qua nhiều thập niên, Toyota đã áp dụng TPS tại nơi sản xuất của mình mà không ghi thành tài liệu. Cho đến khi nhu cầu về việc huấn luyện hệ thống TPS cho các đối tác cung ứng được đặt ra. Đến lúc đó Fuji Cho, học trò của Taiichi Ohno đã xây dựng một ngôi nhà để biểu diễn hệ thống sản xuất Toyota.
Hình đồ ngôi nhà TPS đã trở thành một trong những biểu tượng dễ nhận biết nhất trong giới sản xuất hiện đại, với hai trụ cột là Just-in-Time (JIT) và Jidoka (Tự kiểm lỗi): không bao giờ để cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo, giai đoạn sau được coi là khách hàng của giai đoạn trước và phải được đáp ứng đúng yêu cầu. Phần nội thất và trung tâm căn nhà là con người và tập thể, cải tiến liên tục và tích cực giảm lãng phí. Mái nhà là tập hợp các yếu tố 8 Chất lượng, Chi phí, Thời gian giao hàng, An toàn, Tinh thần lao động. Cụm từ "Lean" hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên vào năm 1990 bởi James P.Jones, Daniel Roos (The Machine that Changed the World - 1990) [70].
Nhiều khái niệm về Lean bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) đã được thế giới biết đến về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất JIT. Sự ra đời của Lean (hay Lean production) còn được gọi là BIG-JIT đây là một khái niệm phát triển cao hơn so với JIT (Little JIT). Quản lý sản xuất tức thời (Just in Time - JIT) là “một triết lý sản xuất dựa trên sự loại bỏ có chủ đích những gì lãng phí và dựa trên sự cải tiến năng suất liên tục”. Thông thường, khái niệm này có thể hiểu đơn giản là “mục tiêu của sản xuất là đúng sản phẩm, đúng số lượng ở đúng nơi vào đúng thời điểm”.
Sự lãng phí, không chỉ là công sức, mà còn là những khoản đầu tư tài chính và các hoạt động khác chỉ làm tăng chi phí mà không tăng giá trị [17]. JIT là một bộ nguyên tắc, các công cụ kỹ thuật cho phép hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hóa và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành. Quản lý tức thời còn được gọi là Sản xuất ‘Kéo’ (‘Pull’), sản xuất Pull chủ của các công đoạn sau, nên mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn kế tiếp.
Công đoạn trước luôn luôn phải thực hiện những gì mà công đoạn sau yêu cầu (The preceding process must always do what the subsequent process says) đó chính là thuật ngữ có ý nghĩa nhất trong Just-in-Time. JIT chính là công cụ mà doanh nghiệp sử dụng nhằm cung cấp cho khách hàng ở cuối quy trình đúng cái mà họ cần, đúng thời điểm và đúng số lượng mà họ mong muốn. Bổ xung nguyên vật liệu phụ theo yêu cầu chính là nguyên tắc chủ đạo trong JIT [64]. Áp dụng quản lý tức thời trong ngành công nghiệp trên thế giới và Việt Nam Hệ thống sản xuất Toyota - TPS.
Trong sự phát triển của Toyota, hệ thống sản xuất TPS mà Ohno thiết lập dựa trên nguyên tắc loại bỏ lãng phí, Ohno cho rằng lãng phí bao gồm lãng phí thời gian, nguồn lực và nguyên vật liệu. Ông định rõ các dạng lãng phí cần phải được loại bỏ đó là: Sản xuất quá mức; Thời gian chờ ; Vận chuyển không cần thiết; Thời gian trễ; Tồn kho quá mức và những sai lỗi Với mục tiêu giảm thiểu lãng phí và chi phí của mình Toyota bắt đầu định mức - bình chuẩn hoá, loại bỏ sự không cân bằng trong luồng các khoản mục. Bình chuẩn hoá cũng được áp dụng cho luồng sản phẩm hoàn thành ra khỏi nhà máy và dòng nguyên vật liệu đầu vào nhà máy. Toyota đã thay đổi cách bố trí các nhà máy sản xuất.
Đầu tiên tất cả các máy có cùng kích cỡ sẽ được bố trí cùng khu vực trong nhà máy. 9 Điều này có nghĩa rằng các phụ tùng, nguyên vật liệu phải được vận chuyển lên xuống và chúng cũng cần phải sử lý qua hàng loạt các máy móc khác. Để loại bỏ lãng phí vận chuyển từ máy này sang máy khác, người ta đã gộp chúng lại với nhau khi đó thì các sản phẩm dở dang, thiết bị, phụ tùng có thể di chuyển thông xuốt dễ dàng từ máy này sang máy kia. Điều này cũng có nghĩa là đội ngũ công nhân phải trở nên thành thạo hơn không phải chỉ trên một máy.
Để có được phương thức kiểm soát sự sản xuất (luồng sản phẩm) trong môi trường mới này Toyota sử dụng thẻ báo - Kanban. Tất cả sự chuyển động xung quanh nhà máy được kiểm soát bởi thẻ Kanban. Thêm vào đó do Kanban có thể định lượng một cách chính xác, không có sai lỗi nào có thể bỏ qua. Như vậy có thể thấy được tầm quan trọng của tự động kiểm lỗi.
Hệ thống phải phát hiện và nhấn mạnh những sai lỗi vì vậy những vấn đề gây nên sai lỗi có thể được giải quyết. Sự xuất hiện của JIT trong các xưởng sản xuất của Toyota và sau đó phát triển thành Big JIT hay Lean Production, thực sự là bước ngoặt cho tập đoàn này với sự ra đời của ba dòng xe mới Celia, Sprinter, và Carana. Năm 1972 chiếc xe thứ 10 triệu được xuất xưởng. Năm 1978 Tercel và Mark II ra đời đã chiếm được sự ủng hộ của người tiêu dùng vào những năm 1980 mẫu Camry ra đời.
năm 1984 Toyota sản xuất những chiếc xe đầu tiên trên đất Mỹ tại Nammy Gergetown. Năm 1988 đánh dấu một bước phát triển quan trọng của Toyota Corporation chiếc xe Lexus lịch lãm ra đời hoàn toàn chinh phục giới danh nhân của Mỹ, quan niệm đã thay đổi không phải chỉ những thương hiệu nổi tiếng đến từ Âu Mỹ mới đáp ứng được thị hiếu của những “ông chủ”. Năm 1999 chiếc xe thứ 100 triệu được sản xuất. Hiện nay trên thị trường có đến 45% xe hơi thương hiệu Toyota được sản xuất ngoài nước Nhật Bản.
Toyota đã xuất hiện ở mọi nơi trên khắp Châu lục, kể cả Châu Phi. Từ những thông tin kể trên có thể thấy được sự thành công đáng tự hào của Toyota Motor Corporation, trong thành công này nó là thành quả qua nhiều thế hệ của những con người trong Toyota, họ đã nuôi dưỡng trình độ quản lý của mình, khả năng làm việc theo nhóm, sự linh hoạt và sáng tạo. Quan trọng hơn họ đã xây dựng một nền văn hoá cho riêng họ, mà kết tinh là hệ thống sản xuất TPS, với khởi nguồn của nó chính là triết lý JIT. Apple - Tập đoàn công nghệ đa quốc gia của Mỹ đã tận dụng các nguyên tắc JIT để làm cho quá trình sản xuất của họ thành công.
Cách tiếp cận của Apple đối với JIT khác ở chỗ họ tận dụng các nhà cung cấp của mình để đạt được các mục tiêu. Apple chỉ có một nhà kho trung tâm tại Mỹ và khoảng 150 nhà cung cấp chính trên toàn thế giới; họ đã phát triển các mối quan hệ mạnh mẽ và chiến lược với các nhà cung cấp của họ. Việc thuê ngoài sản xuất này khiến việc lưu trữ hàng của Apple trở nên gọn gàng hơn ưu tiên việc cắt giảm chi phí và giảm lượng hàng dư thừa [100]. 10 Ngoài ra, phương thức JIT đã giúp Apple sản xuất các sản phẩm được thiết kế riêng khi khách hàng đặt hàng.
Một ví dụ cụ thể là Apple đã triển khai phương thức JIT để hợp lý hóa các bước không cần thiết và thời gian chờ đợi trong quá trình giao iPod (được thiết kế riêng từ 90 ngày xuống còn 90 giờ). Sự kết hợp giữa sản xuất tinh gọn, giao hàng đúng lúc và quản lý chuỗi cung ứng đã giúp máy tính Apple giảm thiểu chi phísản xuất. Chuỗi cung ứng của Apple tích hợp các hoạt động của các nhà sản xuất, nhà cung cấp kho bãi, nhà bán lẻ và có thể giao sản phẩm đến tận nơi của khách hàng trong thời gian sớm nhất [52]. Bên cạnh sự thành công trong sản xuất, JIT thể hiện rất tốt vai trò của mình trong lĩnh vực dịch vụ.