Hướng dẫn áp dụng phương pháp Lean để cải thiện hiệu suất tại nhà máy Intersleek

• Tác giả: Tran Quang Minh
• Người hướng dẫn: Ly Duc Minh, Ma.
• Trường học: Ho Chi Minh City University of Technology and Education
• Chuyên ngành: Industrial Management
• Đề tài: Apply Lean to Improve Output at Intersleek Factory
• Loại tài liệu: graduation thesis
• Năm xuất bản: 2024
• Địa điểm: Ho Chi Minh City

• ACKNOWLEDGEMENTS
• LIST OF ABBREVIATION
• LIST OF TABLES
• LIST OF FIGURES
• 1. CHƯƠNG 1: OVERVIEW OF AKZONOBEL VIETNAM CO.
• 1.1. Introduction about Akzo Nobel VietNam Co. General introduction to the company
• 1.2. History of formation and development of the Akzo Nobel Vietnam
• 1.3. Vision and mission of the company
• 1.4. Fields of operation
• 1.5. Overview of AkzoNobel Coatings Vietnam Company Limited - Amata Factory
• 1.5.1. Introduction to AkzoNobel Coatings Vietnam Co. - Amata Factory
• 2. CHƯƠNG 2: THEORETICAL REVIEW
• 2.1. Overview of Production
• 2.1.1. Concept of Production
• 2.1.2. Concept of the Production Process
• 2.1.3. Factors Affecting the Production Process
• 2.2. Value Stream Mapping (VSM)
• 2.2.1. Process of Developing a Value Stream Map
• 2.2.2. Definitions Used in the Value Stream Map
• 2.3. Definition of Lean Manufacturing
• 2.3.1. Principles of Lean Manufacturing
• 2.3.2. Types of Waste
• 2.4. Data Envelopment Analysis (DEA)
• 2.4.1. Importance of Data Envelopment Analysis (DEA)
• 2.4.2. SBM (Slacks-Based Measure) Model and Trade-off Based SBM
• 2.5. Enterprise Resource Planning (ERP)
• 2.5.1. Benefits of ERP in Production Management
• 3. PRODUCTION STATUS AT INTERSLEEK FACTORY - AMATA FACTORY
• 3.1. Capacity Analysis of Intersleek Factory
• 3.1.1. Value Stream Mapping
• 4. PROPOSED SOLUTIONS TO INCREASE OUTPUT FOR INTERSLEEK FACTORY
• 4.1. Proposed Solutions for Optimization and Standardization of the Filling Process
• 4.2. Change Request Form via Digital Request Form
• 4.3. Solution for Increasing Batch Size of Product BXA730
• 4.4. Proposal for Team Leader Support in the Packaging Process
• 4.5. Manufacturing 2 Buffers in the Night Shift
• 4.6. Information Exchange Between the Intersleek Production Department and the QC Department
• Limit of my thesis
• LIST OF REFERENCES

I. Giới thiệu về Lean và ứng dụng tại nhà máy Intersleek

Lean là một phương pháp quản lý sản xuất tập trung vào việc tối ưu hóa quy trình và giảm lãng phí để tăng năng suất. Tại nhà máy Intersleek, việc áp dụng Lean đã trở thành yếu tố then chốt để đối phó với sự gia tăng đột ngột của khối lượng sản xuất. Lean Manufacturing không chỉ giúp cải thiện hiệu quả sản xuất mà còn đảm bảo chất lượng sản phẩm, đặc biệt trong bối cảnh nhà máy phải đáp ứng nhu cầu từ cả thị trường Malaysia và Trung Quốc.

1.1. Tầm quan trọng của Lean trong công nghiệp

Lean trong công nghiệp đã chứng minh giá trị thông qua việc cải tiến quy trình và tối ưu hóa nhà máy. Tại Intersleek, các công cụ Lean như Value Stream Mapping (VSM) và Data Envelopment Analysis (DEA) được sử dụng để phân tích và cải thiện hiệu quả sản xuất. Những công cụ này giúp nhà máy xác định các điểm nghẽn và đề xuất giải pháp để tăng năng suất.

1.2. Mục tiêu của việc áp dụng Lean tại Intersleek

Mục tiêu chính của việc áp dụng Lean tại nhà máy Intersleek là tăng hiệu suất từ 1494L lên 6000L. Điều này đòi hỏi sự kết hợp giữa quản lý sản xuất hiệu quả và cải thiện quy trình. Các giải pháp được đề xuất bao gồm tối ưu hóa sản xuất, giảm lãng phí, và tăng cường sự hỗ trợ từ đội ngũ lãnh đạo.

II. Phân tích hiện trạng sản xuất tại nhà máy Intersleek

Nhà máy Intersleek đang đối mặt với thách thức lớn khi phải xử lý khối lượng sản xuất tăng đột biến. Việc sử dụng Value Stream Mapping (VSM) đã giúp nhà máy xác định các bước trong quy trình sản xuất và đo lường thời gian thực hiện. Kết quả phân tích cho thấy sự tồn tại của các lãng phí như thời gian chờ đợi và di chuyển không cần thiết.

2.1. Xác định các lãng phí trong quy trình sản xuất

Thông qua VSM, các lãng phí trong quy trình sản xuất tại Intersleek đã được xác định rõ ràng. Ví dụ, trong bước Filling, thời gian di chuyển của nhân viên chiếm tỷ lệ lớn, dẫn đến giảm năng suất. Việc tối ưu hóa sản xuất tại bước này là cần thiết để cải thiện hiệu quả.

2.2. Đánh giá hiệu suất hiện tại

Dữ liệu đo lường thời gian tại các bước Pre-batching, Mixing, và QC check cho thấy sự chênh lệch lớn giữa các sản phẩm. Điều này chỉ ra sự thiếu đồng bộ trong quản lý sản xuất. Việc cải tiến quy trình và áp dụng Lean sẽ giúp nhà máy đạt được sự ổn định và tăng năng suất.

III. Giải pháp đề xuất để tăng hiệu suất tại Intersleek

Để tăng hiệu suất tại nhà máy Intersleek, các giải pháp được đề xuất bao gồm tối ưu hóa quy trình Filling, tăng kích thước lô sản xuất, và hỗ trợ từ đội ngũ lãnh đạo. Những giải pháp này không chỉ giảm lãng phí mà còn cải thiện hiệu quả sản xuất.

3.1. Tối ưu hóa quy trình Filling

Việc tối ưu hóa quy trình Filling được thực hiện thông qua việc giảm thời gian di chuyển và cải thiện bố trí thiết bị. Kết quả cho thấy thời gian Filling giảm đáng kể, giúp tăng năng suất và cải thiện hiệu quả sản xuất.

3.2. Tăng kích thước lô sản xuất

Giải pháp tăng kích thước lô sản xuất đã được áp dụng cho sản phẩm BXA730. Điều này giúp giảm số lần chuyển đổi giữa các lô, từ đó tối ưu hóa sản xuất và tăng năng suất.

IV. Kết quả và đánh giá hiệu quả của việc áp dụng Lean

Sau khi áp dụng Lean, nhà máy Intersleek đã đạt được sự cải thiện đáng kể trong hiệu suất sản xuất. Cụ thể, sản lượng đã tăng từ 1494L lên 6000L, đáp ứng được yêu cầu từ thị trường. Các công cụ Lean như VSM và DEA đã chứng minh giá trị thực tiễn trong việc cải thiện quy trình và tối ưu hóa nhà máy.

4.1. Đánh giá hiệu quả sau khi áp dụng Lean

Kết quả sau khi áp dụng Lean cho thấy sự cải thiện rõ rệt trong hiệu suất sản xuất. Thời gian Filling giảm 20%, và sản lượng tăng gấp 4 lần. Điều này khẳng định giá trị của Lean Manufacturing trong việc tăng năng suất và giảm lãng phí.

4.2. Bài học kinh nghiệm và hướng phát triển

Việc áp dụng Lean tại Intersleek đã mang lại nhiều bài học quý giá. Nhà máy cần tiếp tục cải tiến quy trình và tối ưu hóa sản xuất để duy trì hiệu suất cao. Đồng thời, việc đào tạo nhân viên về Lean sẽ giúp nhà máy đạt được sự bền vững trong tương lai.

Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh nền kinh tế toàn cầu hóa ngày càng sâu rộng, việc tối ưu hóa quy trình sản xuất nhằm nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm trở thành yêu cầu cấp thiết đối với các doanh nghiệp sản xuất. AkzoNobel, một tập đoàn hàng đầu trong lĩnh vực sơn và chất phủ, đã và đang không ngừng cải tiến hoạt động sản xuất để đáp ứng nhu cầu thị trường. Từ tháng 6 đến tháng 8 năm 2024, nhà máy AkzoNobel tại Trung Quốc tiến hành mở rộng công suất, dẫn đến việc chuyển đơn hàng Intersleek sang nhà máy Amata tại Việt Nam trong vòng 3 tháng. Nhà máy Amata hiện phục vụ khách hàng Malaysia và sắp tới sẽ tiếp nhận thêm đơn hàng từ Trung Quốc, tạo áp lực lớn về tăng sản lượng.

Mục tiêu nghiên cứu là khảo sát thực trạng quản lý sản xuất tại nhà máy Intersleek thuộc AkzoNobel Coatings Việt Nam và đề xuất các giải pháp nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất, tăng sản lượng từ 1.494 lít/ngày lên 6.000 lít/ngày. Phạm vi nghiên cứu tập trung vào quy trình sản xuất và các phòng ban liên quan tại nhà máy Intersleek trong khoảng thời gian từ tháng 6 đến tháng 8 năm 2024. Nghiên cứu có ý nghĩa quan trọng trong việc ứng dụng phương pháp Lean để loại bỏ lãng phí, tối ưu hóa quy trình, từ đó nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, đáp ứng yêu cầu tăng sản lượng trong thời gian ngắn.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu dựa trên các lý thuyết và mô hình sau:

• Lean Manufacturing: Tập trung vào việc tạo ra giá trị cao hơn với ít nguồn lực hơn, loại bỏ 7 loại lãng phí gồm: sản xuất thừa, chờ đợi, vận chuyển, lỗi sản phẩm, tồn kho, chuyển động không cần thiết và xử lý quá mức. Các nguyên tắc Lean gồm xác định giá trị từ góc nhìn khách hàng, nhận diện chuỗi giá trị, tạo dòng chảy liên tục, sản xuất theo nhu cầu kéo và hướng tới sự hoàn hảo.

• Value Stream Mapping (VSM): Phương pháp trực quan hóa và phân tích quy trình sản xuất nhằm nhận diện các điểm nghẽn và lãng phí trong chuỗi giá trị. VSM giúp đánh giá thời gian chu kỳ, thời gian giá trị gia tăng và không giá trị gia tăng, từ đó đề xuất cải tiến.

• Data Envelopment Analysis (DEA) với mô hình Slacks-Based Measure (SBM): Phân tích hiệu quả hoạt động của các đơn vị ra quyết định (DMU) dựa trên nhiều đầu vào và đầu ra, giúp đánh giá hiệu quả sử dụng nguồn lực và đề xuất cân bằng giữa các yếu tố đầu vào - đầu ra.

• Enterprise Resource Planning (ERP): Hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp tích hợp, hỗ trợ quản lý sản xuất, kế hoạch, tồn kho và thông tin liên phòng ban, nâng cao tính minh bạch và hiệu quả vận hành.

Các khái niệm chính bao gồm: chu kỳ sản xuất (Cycle Time), thời gian giá trị gia tăng (Value-Added Time), thời gian không giá trị gia tăng (Non-Value Added Time), thời gian dẫn (Lead Time), và các loại lãng phí trong sản xuất.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng phương pháp đa dạng kết hợp:

• Quan sát trực tiếp: Theo dõi hoạt động sản xuất và kiểm soát chất lượng tại nhà máy trong 20 ngày, thu thập dữ liệu về thời gian chu kỳ, số lượng nhân công, thời gian chờ đợi.

• Thu thập dữ liệu định lượng: Sử dụng bảng đo lường thời gian tại các bước chính như chuẩn bị nguyên liệu, trộn, kiểm tra chất lượng và đóng gói cho ba sản phẩm chủ lực BXA730, BXA731 và FXA993. Cỡ mẫu gồm 10 lần đo cho mỗi bước và sản phẩm, đảm bảo tính đại diện.

• Phân tích toán học: Áp dụng mô hình DEA-SBM để đánh giá hiệu quả sử dụng nguồn lực, xác định các điểm yếu trong quy trình.

• Phân tích VSM: Xây dựng bản đồ chuỗi giá trị hiện tại và đề xuất bản đồ tương lai nhằm tối ưu hóa dòng chảy sản xuất.

• Phân tích ERP: Đánh giá vai trò của hệ thống ERP trong việc cải thiện quản lý thông tin và điều phối sản xuất.

Thời gian nghiên cứu kéo dài từ tháng 6 đến tháng 8 năm 2024, tập trung tại nhà máy Intersleek thuộc AkzoNobel Coatings Việt Nam.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

1. Năng suất hiện tại thấp so với tiềm năng: Sản lượng trung bình hiện tại là 1.494 lít/ngày với 2 ca làm việc, trong khi mục tiêu đề ra là 6.000 lít/ngày. Thời gian chu kỳ trung bình tại bước trộn của sản phẩm BXA730 là 125 phút, BXA731 là 68 phút và FXA993 là 61 phút, cho thấy sự chênh lệch lớn về hiệu suất giữa các sản phẩm.

2. Tồn tại nhiều điểm nghẽn trong quy trình: Thời gian chờ đợi trung bình tại bước kiểm tra chất lượng (QC) là khoảng 21 phút cho cả ba sản phẩm, làm tăng tổng thời gian chu trình và giảm hiệu quả sản xuất. Bước đóng gói có thời gian trung bình từ 99 đến 478 phút tùy sản phẩm, cho thấy sự không đồng đều và tiềm năng cải tiến lớn.

3. Lãng phí chuyển động và chờ đợi: Qua phân tích VSM, các hoạt động không tạo giá trị như chờ đợi nguyên liệu, di chuyển không hiệu quả giữa các khu vực và xử lý thủ công nhiều bước được xác định là nguyên nhân chính gây lãng phí thời gian và nhân lực.

4. Ứng dụng ERP còn hạn chế trong phối hợp thông tin: Mặc dù ERP đã được triển khai, nhưng việc cập nhật và trao đổi thông tin giữa các phòng ban như sản xuất và QC chưa đồng bộ, dẫn đến tình trạng trễ tiến độ và khó kiểm soát tiến trình sản xuất.

Thảo luận kết quả

Nguyên nhân chính của các điểm nghẽn và lãng phí được xác định là do quy trình sản xuất chưa được chuẩn hóa và tối ưu hóa theo nguyên tắc Lean. So với các nghiên cứu trong ngành, việc tập trung cải tiến các bước có thời gian chu kỳ dài và lãng phí lớn như trộn và đóng gói sẽ mang lại hiệu quả rõ rệt. Việc tăng số lượng nhân công từ 4 lên 8 người đã giúp cải thiện năng suất nhưng chưa giải quyết triệt để các vấn đề về dòng chảy và phối hợp công việc.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ so sánh thời gian chu kỳ từng bước sản xuất trước và sau khi áp dụng các giải pháp Lean, cũng như bảng tổng hợp hiệu quả sử dụng nhân lực và máy móc. Kết quả nghiên cứu khẳng định vai trò quan trọng của việc áp dụng đồng bộ các công cụ Lean, VSM và ERP để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.

Đề xuất và khuyến nghị

1. Chuẩn hóa và tối ưu hóa quy trình đóng gói: Áp dụng các kỹ thuật Lean để giảm thời gian đóng gói trung bình từ 76 phút xuống còn khoảng 50 phút trong vòng 3 tháng. Chủ thể thực hiện là bộ phận sản xuất phối hợp với QC và kỹ thuật.

2. Triển khai biểu mẫu yêu cầu bảo trì kỹ thuật số: Thay thế quy trình bảo trì thủ công bằng hệ thống yêu cầu bảo trì qua phần mềm, giảm thời gian xử lý sự cố xuống 30%, nâng cao độ tin cậy thiết bị. Thời gian thực hiện dự kiến 2 tháng, do phòng kỹ thuật và IT phối hợp thực hiện.

3. Tăng kích thước lô sản xuất (batch size): Điều chỉnh kích thước lô sản xuất sản phẩm BXA730 từ 459 lít lên khoảng 700 lít nhằm giảm số lần thiết lập máy và tăng công suất. Thời gian thực hiện 1 tháng, do bộ phận sản xuất và kế hoạch phối hợp.

4. Tăng cường vai trò của tổ trưởng trong quy trình đóng gói: Bố trí tổ trưởng hỗ trợ trực tiếp tại dây chuyền đóng gói để giám sát, điều phối và xử lý kịp thời các vấn đề phát sinh, giảm thiểu thời gian chờ đợi và lỗi sản phẩm. Thời gian triển khai ngay trong tháng đầu tiên.

5. Xây dựng bộ đệm sản xuất cho ca đêm: Thiết lập kho đệm sản phẩm hoàn thiện trong ca đêm để đảm bảo nguồn cung liên tục cho ca ngày, giảm áp lực sản xuất và tăng tính linh hoạt. Thời gian thực hiện 2 tháng, do phòng sản xuất và kho vận phối hợp.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

1. Quản lý sản xuất tại các nhà máy công nghiệp: Nghiên cứu cung cấp các phương pháp và công cụ cụ thể để tối ưu hóa quy trình sản xuất, giúp quản lý nâng cao hiệu quả vận hành và giảm lãng phí.

2. Chuyên gia Lean và cải tiến quy trình: Luận văn trình bày chi tiết ứng dụng Lean, VSM và DEA trong thực tế sản xuất, là tài liệu tham khảo hữu ích cho việc triển khai các dự án cải tiến.

3. Nhà nghiên cứu và sinh viên ngành Quản lý công nghiệp: Cung cấp cơ sở lý thuyết và thực tiễn về quản lý sản xuất hiện đại, giúp mở rộng kiến thức và áp dụng vào các đề tài nghiên cứu tương tự.

4. Phòng ban kỹ thuật và IT trong doanh nghiệp sản xuất: Thông tin về việc ứng dụng ERP và hệ thống bảo trì kỹ thuật số giúp nâng cao hiệu quả quản lý thiết bị và phối hợp thông tin nội bộ.

Câu hỏi thường gặp

1. Lean Manufacturing là gì và tại sao quan trọng?
   Lean Manufacturing là phương pháp quản lý nhằm loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất để tạo ra giá trị cao hơn với ít nguồn lực hơn. Nó giúp doanh nghiệp giảm chi phí, tăng năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

2. Value Stream Mapping (VSM) được áp dụng như thế nào trong nghiên cứu?
   VSM được sử dụng để trực quan hóa toàn bộ chuỗi giá trị sản xuất, xác định các bước không tạo giá trị và điểm nghẽn, từ đó đề xuất các giải pháp cải tiến nhằm tăng hiệu quả sản xuất.

3. DEA-SBM giúp đánh giá hiệu quả sản xuất ra sao?
   DEA-SBM là mô hình phân tích hiệu quả dựa trên các đầu vào và đầu ra của từng đơn vị sản xuất, giúp xác định mức độ sử dụng nguồn lực tối ưu và các khoảng cách cần cải thiện.

4. Vai trò của ERP trong quản lý sản xuất là gì?
   ERP tích hợp dữ liệu và quy trình từ nhiều phòng ban, giúp quản lý kế hoạch, tồn kho, sản xuất và chất lượng một cách đồng bộ, nâng cao tính minh bạch và hiệu quả vận hành.

5. Giải pháp tăng kích thước lô sản xuất có ưu điểm gì?
   Tăng kích thước lô giúp giảm số lần thiết lập máy, giảm thời gian chết và tăng công suất sản xuất, từ đó nâng cao năng suất và giảm chi phí sản xuất trên mỗi đơn vị sản phẩm.

Kết luận

• Nghiên cứu đã đánh giá thực trạng sản xuất tại nhà máy Intersleek, xác định các điểm nghẽn và lãng phí chính trong quy trình.
• Ứng dụng đồng bộ các công cụ Lean, VSM, DEA và ERP giúp đề xuất các giải pháp cải tiến hiệu quả.
• Các giải pháp đề xuất tập trung vào chuẩn hóa quy trình, số hóa bảo trì, tăng kích thước lô sản xuất và tăng cường vai trò tổ trưởng.
• Dự kiến trong vòng 3 tháng, sản lượng có thể tăng từ 1.494 lít/ngày lên 6.000 lít/ngày, đáp ứng nhu cầu tăng đơn hàng.
• Khuyến nghị các nhà quản lý và chuyên gia sản xuất áp dụng mô hình nghiên cứu để nâng cao hiệu quả sản xuất và phát triển bền vững.

Hành động tiếp theo là triển khai các giải pháp đề xuất, theo dõi và đánh giá hiệu quả để điều chỉnh kịp thời, đảm bảo mục tiêu sản lượng và chất lượng được hoàn thành.