Đồ án: Phân tích lãng phí tại khu vực định hình thủ công Công ty Việt Thành

Tài liệu nhận diện, phân tích các lãng phí tại khu vực định hình thủ công của công ty Việt Thành và đề xuất giải pháp tối ưu hóa quy trình sản xuất.

• Tác giả: Nguyễn Thành Công
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Thị Ánh Tuyết
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp
• Đề tài: Nhận Diện Và Phân Tích Một Số Lãng Phí Ở Khu Vực Định Hình Thủ Công Tại Công Ty TNHH Việt Thành
• Loại tài liệu: Đồ án tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2024
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Nhận diện lãng phí trong khu vực định hình thủ công

Khu vực định hình thủ công là một phần quan trọng trong quy trình sản xuất của nhiều doanh nghiệp. Tuy nhiên, tối ưu sản xuất tại khu vực này thường gặp nhiều thách thức. Thông qua nghiên cứu tại Công ty TNHH Việt Thành, chúng tôi đã xác định được những lãng phí chính ảnh hưởng đến năng suất. Các lãng phí này bao gồm lãng phí về thời gian, nguyên vật liệu và nhân lực. Giảm lãng phí không chỉ giúp tăng hiệu suất mà còn cải thiện chất lượng sản phẩm. Việc nhận diện chính xác những vấn đề này là bước đầu tiên hướng tới tối ưu hóa quy trình sản xuất. Đây là nền tảng để các doanh nghiệp xây dựng chiến lược cải thiện hiệu quả.

1.1. Các loại lãng phí phổ biến

Trong khu vực định hình thủ công, các loại lãng phí chính bao gồm: lãng phí thời gian chờ đợi, lãng phí chuyển động không cần thiết của nhân viên, và lãng phí nguyên vật liệu. Giảm lãng phí bắt đầu từ việc hiểu rõ nguồn gốc của chúng. Thường xuyên lãng phí thời gian là vấn đề lớn nhất, chiếm khoảng 30-40% thời gian làm việc. Tối ưu sản xuất đòi hỏi phải loại bỏ hoặc giảm thiểu các loại lãng phí này.

1.2. Tác động đến năng suất và chi phí

Lãng phí trong sản xuất trực tiếp ảnh hưởng đến tối ưu sản xuất. Khi lãng phí tăng, chi phí sản xuất cũng tăng theo, làm giảm lợi nhuận ròng. Giảm lãng phí có thể tiết kiệm chi phí lên đến 15-25%. Năng suất lao động cũng tăng đáng kể khi khu vực định hình thủ công được tổ chức hợp lý và hiệu quả.

II. Phương pháp phân tích và đánh giá hiệu suất

Để tối ưu sản xuất hiệu quả, cần áp dụng các phương pháp phân tích khoa học. Tại khu vực định hình thủ công của Công ty Việt Thành, chúng tôi sử dụng các công cụ như Lean Manufacturing, mô phỏng Logic (Flexsim) và phân tích dữ liệu thống kê. Giảm lãng phí thông qua phương pháp phân tích giúp xác định chính xác những điểm yếu. Mô phỏng 3D (Sketchup) cung cấp cái nhìn toàn diện về layout khu vực. Các bảng thống kê năng suất sản xuất và đóng gói cho phép so sánh hiệu suất trước và sau cải thiện. Tối ưu sản xuất đòi hỏi một cách tiếp cận toàn diện, kết hợp công nghệ hiện đại với kinh nghiệm thực tế.

2.1. Công cụ Lean Manufacturing

Lean Manufacturing là phương pháp lý tưởng để giảm lãng phí tại khu vực định hình thủ công. Phương pháp này tập trung vào việc loại bỏ những hoạt động không tạo giá trị. Tối ưu sản xuất thông qua Lean giúp rút ngắn chu kỳ sản xuất. Nó cũng cải thiện chất lượng sản phẩm bằng cách giảm lỗi. Kết quả là giảm lãng phí vật liệu và thời gian lên đến 20-30%.

2.2. Mô phỏng và bộ công cụ phân tích

Sử dụng mô phỏng Logic (Flexsim) và mô phỏng 3D (Sketchup) giúp tối ưu sản xuất trước khi triển khai thực tế. Các công cụ này cho phép dự báo kết quả của các thay đổi. Khu vực định hình thủ công có thể được thiết kế lại để giảm lãng phí chuyển động. Phân tích dữ liệu thống kê từ bảng thống kê năng suất cung cấp bằng chứng định lượng cho các quyết định cải thiện.

III. Chiến lược giảm lãng phí tại khu vực định hình

Giảm lãng phí tại khu vực định hình thủ công cần một chiến lược toàn diện. Đầu tiên, cần cải tiến layout để giảm khoảng cách di chuyển của nhân viên. Thứ hai, tối ưu sản xuất thông qua đánh giá lại quy trình làm việc hiện tại. Thứ ba, cần đào tạo nhân viên về các kỹ năng tối ưu hóa và giảm lãng phí. Cuối cùng, phải giám sát liên tục và điều chỉnh. Thực hiện các chiến lược này đã giúp nhiều doanh nghiệp tăng năng suất lên 25-35%. Giảm lãng phí không phải là công việc một lần mà là quá trình cải tiến liên tục. Sự cam kết từ lãnh đạo và toàn thể nhân viên là chìa khóa thành công.

3.1. Cải tiến layout và quy trình

Tối ưu sản xuất bắt đầu từ việc sắp xếp lại khu vực định hình thủ công một cách khoa học. Việc đặt các công cụ và vật liệu gần người vận hành giảm lãng phí thời gian tìm kiếm. Sử dụng phương pháp phân tích để xác định dòng chảy tối ưu. Quy trình cải tiến nên bao gồm tối ưu hóa các bước làm việc để loại bỏ những chuyển động không cần thiết.

3.2. Đào tạo và quản lý nhân lực

Nhân viên có kỹ năng tốt là yếu tố then chốt trong tối ưu sản xuất. Đào tạo định kỳ về các kỹ năng giảm lãng phí và hiệu suất giúp nhân viên hiểu rõ tầm quan trọng. Khu vực định hình thủ công cần nhân viên được huấn luyện về quy trình tối ưu. Động viên nhân viên thông qua các chỉ tiêu rõ ràng và phần thưởng khích lệ là cách hiệu quả để tối ưu hóa kết quả sản xuất.

IV. Kết quả đạt được và triển vọng phát triển

Sau khi áp dụng các chiến lược giảm lãng phí, Công ty TNHH Việt Thành đã ghi nhận những kết quả đáng khích lệ tại khu vực định hình thủ công. Tối ưu sản xuất thông qua các cải tiến đã giúp tăng năng suất lên 28%, giảm chi phí vận hành xuống 18%, và cải thiện chất lượng sản phẩm. Thời gian giao hàng được rút ngắn, tăng sự hài lòng của khách hàng. Giảm lãng phí không chỉ mang lại lợi ích kinh tế mà còn tạo môi trường làm việc tốt hơn. Các nhân viên cảm thấy công việc hiệu quả hơn khi khu vực định hình được tổ chức khoa học. Triển vọng trong tương lai là tiếp tục tối ưu hóa quy trình và mở rộng áp dụng các phương pháp này cho các khu vực sản xuất khác.

4.1. Kết quả đo lường và so sánh

Dữ liệu từ bảng thống kê năng suất sản xuất cho thấy sự cải thiện rõ rệt. Giảm lãng phí đã mang lại kết quả cụ thể: năng suất tăng 28%, thời gian chu kỳ giảm 22%, và tỷ lệ lỗi sản phẩm giảm 15%. Tối ưu sản xuất tại khu vực định hình thủ công không chỉ cải thiện số liệu mà còn nâng cao chất lượng cuộc sống công nhân.

4.2. Hướng phát triển tương lai

Tối ưu sản xuất là quá trình liên tục, không bao giờ dừng lại. Công ty Việt Thành dự định tiếp tục giảm lãng phí bằng cách áp dụng công nghệ tự động hóa bán phần. Khu vực định hình thủ công có thể được nâng cấp với các thiết bị hỗ trợ hiện đại. Mục tiêu là đạt đến mức tối ưu hóa hoàn toàn, nơi lãng phí được giảm tối thiểu và hiệu suất đạt cực đại.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1: TỔNG QUAN - Chương 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT - Chương 3: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY VÀ CÁC VẤN ĐỀ HIỆN TẠI CỦA CÔNG TY ĐANG GẶP PHẢI - Chương 4: PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN, ĐƯA RA CÁC PHƯƠNG ÁN GIẢI QUYẾT VÀ NHẬN XÉT - Chương 5: MÔ PHỎNG 3D CHO NHÀ MÁY - Chương 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 5 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2. Quan điểm Lean trong sản xuất 2. Khái niệm về Lean Sản xuất tinh gọn là một phương pháp tập trung vào việc giảm thiểu lãng phí trong hệ thống sản xuất và đồng thời tối đa hóa năng suất [11]. Lãng phí là những thứ mà khách hàng nghĩ nó sẽ không mang lại giá trị và không sẵn sàng trả tiền.

Một số lợi ích của sản xuất tinh gọn như là giảm thời gian sản xuất, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng sản phẩm. Sau khi thế chiến II kết thúc, Eiji Toyoda (công ty Toyota Motor) đã đi khảo sát thực tế tại rất nhiều công ty sản xuất xe hơi tại nước Mỹ để học hỏi họ và chuyển giao các công nghệ sản xuất xe ô tô của Mỹ sang các nhà máy của Toyora [12]. Với sự giúp đỡ của Taiichi Ohno và Shigeo Shingo ở Toyota, Toyoda đã tinh lọc hệ thống sản xuất của mình với mục tiêu là giảm thiểu và loại bỏ các công việc không gia tăng giá trị. Là những thứ mà khách hàng không mong muốn phải trả tiền thêm cũng như các lãng phí vẫn đang tồn đọng trong nhà máy.

Các quan niệm và kỹ thuật được sử dụng trên được đặt tên là hệ thống sản xuất Toyota. Sau đó nó đã được giới thiệu và trở nên phổ biến ở Mỹ dưới tên mới là sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) Và sau này, nó là một phương pháp mà tất cả các tổ chức thuộc nhiều lĩnh vực khác nhau có thể áp dụng được. Một số công ty nổi tiếng đã áp dụng Lean bao gồm Toyota, John Deere, Nike, Intel. 7 loại lãng phí theo Lean - Lãng phí do chờ đợi: khi nào mà hàng hóa (dịch vụ) không được di chuyển, tình trạng trên gọi là lãng phí chờ đợi.

Nguyên nhân chủ yếu là do thiếu nguyên liệu, thiết bị hư hỏng, lỗi sản phẩm khiến hệ thống sản xuất phải tạm ngưng. - Lãng phí do tồn kho: là kết quả của việc công ty giữ nguyên vật liệu và hàng thành phẩm vào kho để dự phòng. Nhằm đáp ứng nhu cầu đột xuất, bảo vệ khỏi sự chậm trễ trong sản xuất, chất lượng thấp hoặc các vấn đề liên quan khác. Tuy nhiên, lượng hàng tồn kho quá mức này thường không đáp ứng được nhu cầu của khách hàng và không mang lại giá trị gia tăng.

6 - Lãng phí do khuyết tật: là lãng phí khi sản xuất ra sản phẩm nhưng không đạt yêu cầu về chất lượng, thông số kỹ thuật của khách hàng. Việc kiểm soát chất lượng kém, thiếu tiêu chuẩn về chất lượng, máy móc hay hư hỏng đều là nguyên nhân của lãng phí này. - Lãng phí do sản xuất thừa: là việc sản xuất sản phẩm quá nhiều, đến mức vượt quá nhu cầu của thị trường dẫn đến hiện tượng Work – in – process (WIP). Dự báo nhu cầu thị trường kém, lịch trình sản xuất không ổn định, sản xuất khi lo sợ không đủ số lượng là một trong những nguyên nhân chính gây ra tình trạng trên.

Và nó cũng là nguyên nhân gây ra các lãng phí khác. - Lãng phí do tồn kho: là lãng phí đến chi phí lưu trữ. Khi mà sản phẩm quá nhiều, không thể chứa trong kho, doanh nghiệp phải bỏ bừa ra ngoài hoặc bỏ ra một khoản chi phí để lưu kho. Nguyên nhân gây ra là sự chậm trễ trong việc vận chuyển hàng hóa, sản xuất thừa hoặc là do cách quản lý kho chưa được hiệu quả.

- Lãng phí do thừa thao tác: là lãng phí xuất phát từ con người hoặc là máy móc. Bao gồm như những hoạt động thêm vào nhưng không mang lại giá trị. Nguyên nhân là do thiếu tiêu chuẩn sản xuất, bố trí nguồn lực chưa hợp lý, quy trình sản xuất còn thiếu kém. - Lãng phí do vận chuyển: xảy ra khi di chuyển nguyên vật liệu và việc đó không tạo thêm giá trị nào cho sản phẩm.

Nguyên nhân chủ yếu do sản xuất hàng quá nhiều hoặc là bố trí mặt bằng chưa hợp lý làm cho hàng hóa và máy móc đặt sai chỗ. Phương pháp quản lý trực quan Quản lý trực quan là một trong những nội dung quan trọng hệ thống Lean. Nó được hiểu là một công cụ cải tiến bằng cách sử dụng hình ảnh để giúp mọi vấn đề tại nơi sản xuất được hiển thị một cách trực quan và rõ ràng nhất. Với mục tiêu là dễ dàng phát hiện những vấn đề có thể xảy ra tại nơi sản xuất chỉ bằng quan sát.

Và đó là cơ sở để nâng cao năng suất, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Một trong những hình thức thực hiện quản lý trực quan đó là hình thức bảng Kanban. Là một bảng quản lý các quy trình làm việc của công nhân. Một bảng Kanban cá nhân bao gồm 3 cột rõ ràng: To do (Cần làm), Doing (Đang làm) và Done (Đã làm).

Sau đó chỉ cần điền các nội dung như thông báo, nhiệm vụ vào các cột tương ứng. 7 Một số lợi ích mà phương pháp này mang lại như: - Xác định rõ vấn đề mà doanh nghiệp đang mắc phải để kịp thời đưa ra phương án giải quyết. - Giảm thiểu lãng phí do hệ thống gây ra. - Giảm thiểu chi phí sản xuất.

- Rút ngắn thời gian sản xuất thông qua việc loại bỏ các công việc thừa. - Giảm lượng hàng tồn kho. - Tạo môi trường làm việc sạch sẽ và an toàn. Khái niệm 5S 5S là một hình thức quản lý trực quan có hệ thống, sử dụng mọi thứ từ băng dán cho đến sổ tay hướng dẫn vận hành.

Nó không chỉ là giúp doanh nghiệp sạch sẽ và có tổ chức mà nó còn là việc tối đa hóa hiệu quả, chất lượng và lợi nhuận. 5S là một khuôn khổ nhấn mạnh việc sử dụng tư duy và công cụ để tạo ra hiệu quả và giá trị. 5S được viết tắt từ 5 từ bắt đầu đều bằng chữ “S” trong tiếng Nhật, tiếng Anh và tiếng Việt. Cụ thể là: - Sort (Seiri): Sàng lọc những thứ không cần thiết.

- Straighten (Seiton): Sắp xếp lại sau khi được phân loại. - Shine (Seisou): Thực hiện sạch sẽ tại nơi làm việc bằng cách dọn dẹp và kiểm tra. - Standardize (Seiketsu): Thiết đặt tiêu chuẩn 5S. - Sustain (Shitsuke): Áp dụng nhất quán các tiêu chuẩn 5S.

Lợi ích khi áp dụng - Tạo không gian trong cơ sở của doanh nghiệp bằng cách loại bỏ các công cụ và thiết bị không cần thiết. - Giảm lãng phí vận chuyển không cần thiết bằng cách tổ chức lại không gian làm việc. - Giảm thời gian ngừng hoạt động và cải thiện chất lượng bằng cách bảo trì thiết bị một cách rõ ràng và có tần suất. - Cải thiện năng suất sản xuất của máy móc, thiết bị.

8 - Tạo ra một môi trường làm việc an toàn hơn bằng cách đảm bảo nó sạch sẽ và được bảo trì thường xuyên. Tồn công đoạn (Work–in–Process – WIP) WIP là thuật ngữ công việc đang tiến hành (Work–in–Process, viết tắt: WIP) là một thuật ngữ thường dùng trong quản lý chuỗi cung ứng và sản xuất. Thuật ngữ WIP mô tả hàng hóa đang được thực hiện trên dây chuyền sản xuất (bán thành phẩm) và chờ hoàn thành sản phẩm hoàn thiện. Khi quá trình sản xuất bị chậm lại do thiếu tài nguyên, WIP có thể tăng cao.

Nếu quy trình sản xuất không linh hoạt và không thể thay đổi hoặc thích ứng với các thay đổi trong nhu cầu sản xuất, điều này có thể dẫn đến sản xuất dư thừa và tăng số lượng sản phẩm dang dở [13]. Do đó, việc kiểm soát hàng WIP rất quan trọng trong sản xuất. Các khái niệm và chỉ số đo lường trong sản xuất 2. Bottle neck – nút thắt cổ chai Cổ chai là điểm hẹp nhất, là nơi dễ xảy ra tình trạng tắc nghẽn nhất, làm chậm dòng chất lỏng chảy ra khỏi chai [14].

Tương tự, thuật ngữ “nút thắt cổ chai” dùng để chỉ một điểm tắc nghẽn trong hệ thống. Nó khiến hệ thống sản xuất tạm dừng hoặc làm cho hệ thống ngưng hoạt động trong một khoảng thời gian. Có hai loại tắc nghẽn chính: ngắn hạn và dài hạn. Nút thắt ngắn hạn chỉ mang tính chất tạm thời và thường do các điều kiện tạm thời gây ra, chẳng hạn như việc sinh viên xin nghĩ ốm.

Còn những nút thắt dài hạn thì xuất hiện ở những phạm vi lớn như bệnh viện, trường học, hoặc là nhà xưởng, xí nghiệp – nơi thường liên quan đến thiết bị hoặc quy trình kém hiệu quả. Quá trình tắc nghẽn này có thể làm tăng mạnh thời gian và chi phí sản xuất. Hơn nữa, nút thắt cổ chai còn gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến việc giao hàng, mất uy tín với khách hàng. Việc quản lý hoạt động liên quan đến việc kiểm soát quy trình sản xuất, xác định vị trí tắc nghẽn tiềm ẩn trước khi chúng xảy ra và tìm ra giải pháp hiệu quả là rất quan trọng.

Takt Time Là khoảng thời gian (tốc độ) một sản phẩm hay một dịch vụ được sản xuất ra đáp ứng cho khách hàng trong khoảng thời gian cụ thể. Thật ngữ này được sử dụng lần đầu cho việc quản lý sản xuất trong ngành công nghiệp máy bay Đức vào những năm 1930. Mục đích của Takt Time là thời gian sản xuất sản phẩm và mang đến khách hàng một cách chính xác. Takt Time giúp người quản lý sản xuất xây dụng kế hoạch, cải thiện sản xuất hiệu quả hơn, đồng thời nâng cao năng suất làm việc.

Công thức tính: 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡 𝑐ó 𝑠ẵ𝑛 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑁ℎ𝑢 𝑐ầ𝑢 𝑐ủ𝑎 𝑘ℎá𝑐ℎ ℎà𝑛𝑔 2. Lead Time Thời gian sản xuất là thời gian cần thiết để sản xuất một sản phẩm (dịch vụ). Nó bao gồm khoảng thời gian từ khi bắt đầu quá trình sản xuất đến thời điểm sản phẩm (dịch vụ) sẵn sàng được giao cho khách hàng. Nó đóng vai trò quan trọng trong việc quản lý chuỗi cung ứng và đáp ứng nhu cầu của khách hàng một cách hiệu quả thông qua việc tối ưu hóa quá trình sản xuất, quản lý tồn kho.

Công thức tính: 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑡ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑛ℎậ𝑛 đ𝑢ợ𝑐 đơ𝑛 ℎà𝑛𝑔 − 𝑡ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 đã ℎ𝑜à𝑛 𝑡ℎà𝑛ℎ 2. Cycle Time Là khoảng thời gian cần thiết để hoàn thành một đơn vị sản phẩm. Đây là chỉ số đánh giá đến năng suất và hiệu quả sản xuất.