Đồ Án Thiết Kế: Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải - Đại Học Bách Khoa TP.HCM

Tiểu luận thiết kế hệ thống dẫn động băng tải chi tiết. Tìm hiểu cấu tạo, nguyên lý hoạt động, tính toán thiết kế tối ưu hệ thống băng tải.

• Tác giả: Lê Văn Phước Thắng
• Người hướng dẫn: Ts. Lê Thanh Long
• Trường học: Trường Đại Học Bách Khoa – Đhqg – Tphcm
• Chuyên ngành: Cơ Khí
• Đề tài: Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải
• Loại tài liệu: Đồ án thiết kế
• Năm xuất bản: 2023
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Hướng Dẫn Toàn Diện Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải

Bài viết này cung cấp một cái nhìn tổng quan và chi tiết về quy trình thực hiện một đồ án chi tiết máy với chủ đề thiết kế hệ thống dẫn động băng tải. Đây là một nhiệm vụ cốt lõi trong ngành cơ khí, đòi hỏi sự kết hợp nhuần nhuyễn giữa lý thuyết nguyên lý máy và kỹ năng tính toán thiết kế cơ khí thực tiễn. Mục tiêu chính là xây dựng một hệ thống hoàn chỉnh, từ việc chọn động cơ, thiết kế các bộ truyền, đến hoàn thiện bản vẽ kỹ thuật. Hệ thống dẫn động băng tải là bộ phận không thể thiếu trong các dây chuyền sản xuất công nghiệp, giúp vận chuyển vật liệu một cách liên tục và hiệu quả. Việc thiết kế đúng kỹ thuật không chỉ đảm bảo hiệu suất hoạt động mà còn liên quan trực tiếp đến tuổi thọ thiết bị và an toàn lao động. Nội dung sẽ đi sâu vào từng chương, phân tích các bước tính toán, lựa chọn vật liệu và kiểm nghiệm độ bền, cung cấp nền tảng vững chắc cho sinh viên và kỹ sư cơ khí.

1.1. Mục tiêu và yêu cầu cơ bản của đồ án băng tải

Mục tiêu của tiểu luận là thiết kế một hệ thống dẫn động cho băng tải dựa trên các thông số đầu vào cho trước như lực vòng trên băng tải (F), vận tốc băng tải (v), và đường kính tang dẫn động (D). Các yêu cầu cơ bản bao gồm: hệ thống phải hoạt động ổn định, đạt được các chỉ tiêu về công suất và vận tốc, có kết cấu nhỏ gọn, dễ dàng trong việc chế tạo và lắp đặt. Ngoài ra, một yêu cầu quan trọng là tối ưu hóa chi phí sản xuất mà vẫn đảm bảo độ bền và tuổi thọ theo thời gian phục vụ (L) đã định. Quá trình này đòi hỏi người thiết kế phải nắm vững kiến thức về các chi tiết máy tiêu chuẩn như hộp giảm tốc, bộ truyền đai, và bộ truyền xích, cũng như các tiêu chuẩn về dung sai lắp ghép và vật liệu chế tạo.

1.2. Trình tự các bước tính toán thiết kế cơ khí

Một quy trình thiết kế chuẩn bắt đầu từ việc phân tích yêu cầu, sau đó tiến hành tính toán động học và động lực học cho toàn hệ thống. Cụ thể, trình tự bao gồm các bước chính: (1) Chọn động cơ điện 3 pha và phân phối tỷ số truyền chung cho các bộ truyền. (2) Thiết kế chi tiết các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc (ví dụ: bộ truyền xích). (3) Thiết kế các bộ truyền bên trong hộp giảm tốc (các cặp bánh răng). (4) Tính toán trục và then cho các trục. (5) Chọn ổ lăn phù hợp với điều kiện tải trọng và vận tốc. (6) Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ. Cuối cùng là hoàn thiện bộ bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp A0 bằng các phần mềm AutoCAD hoặc Solidworks, đồng thời lập bảng dung sai lắp ghép và thuyết minh chi tiết.

II. Bí Quyết Chọn Động Cơ và Phân Phối Tỷ Số Truyền Tối Ưu

Chương đầu tiên trong mọi thuyết minh đồ án băng tải là lựa chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. Đây là bước nền tảng, quyết định đến toàn bộ các tính toán về sau. Việc chọn đúng công suất động cơ và phân chia tỷ số truyền hợp lý giữa các bộ phận như hộp giảm tốc và bộ truyền ngoài sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất, kích thước và chi phí của hệ thống. Một lựa chọn sai lầm ở giai đoạn này có thể dẫn đến việc toàn bộ hệ thống không đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật hoặc gây lãng phí năng lượng và vật liệu. Phần này sẽ đi sâu vào phương pháp tính toán công suất cần thiết, xác định số vòng quay sơ bộ, và các nguyên tắc phân phối tỷ số truyền để đạt được hiệu quả cao nhất trong thiết kế hệ thống dẫn động băng tải.

2.1. Phương pháp xác định công suất động cơ cần thiết

Để chọn động cơ, trước hết cần xác định công suất cần thiết trên trục công tác. Công suất này được tính từ lực vòng và vận tốc của băng tải cao su. Sau đó, cần tính toán hiệu suất chung của toàn hệ thống (η_chung), bao gồm hiệu suất của các bộ truyền và các cặp ổ lăn. Theo tài liệu tham khảo, hiệu suất của bộ truyền xích là 0,95, cặp ổ lăn là 0,99, và bộ truyền bánh răng là 0,97. Công suất cần thiết trên trục động cơ (P_ct) được tính bằng công thức: P_ct = P_lv / η_chung. Ví dụ, với công suất làm việc 8,86 kW và hiệu suất chung 0,84, công suất cần thiết là 10,54 kW. Từ đó, ta chọn một động cơ điện 3 pha tiêu chuẩn có công suất lớn hơn và gần nhất với giá trị P_ct vừa tính, đồng thời có số vòng quay đồng bộ phù hợp với yêu cầu về tỷ số truyền.

2.2. Nguyên tắc phân phối tỷ số truyền cho các bộ truyền

Sau khi chọn được động cơ với số vòng quay đồng bộ (n_đc), và biết số vòng quay trục công tác (n_ct), tỷ số truyền chung (u_ch) của hệ thống được xác định: u_ch = n_đc / n_ct. Tỷ số truyền này sẽ được phân phối cho hộp giảm tốc (u_hgt) và bộ truyền ngoài (u_ngoai). Theo kinh nghiệm thiết kế, tỷ số truyền của bộ truyền xích hoặc bộ truyền đai thường được chọn trong khoảng từ 2 đến 5. Tỷ số truyền còn lại sẽ thuộc về hộp giảm tốc. Đối với hộp giảm tốc nhiều cấp, tỷ số truyền của cấp nhanh thường lớn hơn cấp chậm để đảm bảo điều kiện bôi trơn và cân bằng momen quán tính. Việc phân phối hợp lý giúp tối ưu hóa kích thước của các bánh răng và toàn bộ kết cấu, đảm bảo hệ thống làm việc êm ái và hiệu quả.

III. Phương Pháp Thiết Kế Hộp Giảm Tốc và Bộ Truyền Xích

Thiết kế hộp giảm tốc và các bộ truyền là phần quan trọng nhất trong một đồ án chi tiết máy. Giai đoạn này đòi hỏi sự chính xác cao trong việc tính toán các thông số hình học, chọn vật liệu chế tạo, và kiểm nghiệm bền cho từng chi tiết. Bộ truyền xích thường được sử dụng làm bộ truyền ngoài do khả năng chịu tải tốt và tỷ số truyền không đổi. Trong khi đó, hộp giảm tốc chứa các cặp bánh răng trụ răng nghiêng hoặc răng thẳng, có nhiệm vụ giảm tốc độ và tăng momen xoắn. Việc thiết kế đúng kỹ thuật các bộ phận này đảm bảo hệ thống truyền động hoạt động ổn định, chính xác và đạt tuổi thọ thiết kế. Nội dung này sẽ trình bày chi tiết các bước tính toán cho bộ truyền xích và các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc, dựa trên các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành.

3.1. Tính toán và thiết kế bộ truyền xích tối ưu

Thiết kế bộ truyền xích bắt đầu bằng việc xác định các thông số đầu vào như công suất truyền, số vòng quay trục dẫn, và tỷ số truyền yêu cầu. Dựa vào đó, ta chọn loại xích (thường là xích ống con lăn) và xác định các thông số cơ bản như bước xích (p), số răng đĩa xích dẫn và bị dẫn (Z1, Z2). Công suất tính toán được xác định có kể đến các hệ số điều kiện sử dụng. Bước tiếp theo là kiểm nghiệm bền cho xích, đảm bảo hệ số an toàn đủ lớn so với tải trọng phá hủy. Cuối cùng, các thông số hình học của đĩa xích như đường kính vòng chia, vòng đỉnh được tính toán để phục vụ cho việc chế tạo. Khoảng cách trục và số mắt xích cũng được xác định để đảm bảo xích hoạt động đúng cách.

3.2. Lựa chọn vật liệu và tính toán bánh răng hộp giảm tốc

Đối với các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc, việc chọn vật liệu chế tạo là yếu tố quyết định độ bền. Thông thường, bánh răng nhỏ (bánh dẫn) được chế tạo từ thép có độ rắn cao hơn bánh răng lớn (bánh bị dẫn) để đảm bảo mòn đều. Thép 45 tôi cải thiện là một lựa chọn phổ biến. Quá trình tính toán bắt đầu bằng việc xác định sơ bộ khoảng cách trục (a_w). Từ đó, tính toán mô-đun (m), số răng (Z), và góc nghiêng (β) cho bánh răng. Sau khi có các thông số hình học, cần tiến hành kiểm nghiệm bền tiếp xúc và bền uốn cho răng. Ứng suất sinh ra trong quá trình làm việc phải nhỏ hơn ứng suất cho phép của vật liệu. Nếu không thỏa mãn, cần điều chỉnh lại các thông số như mô-đun, chiều rộng vành răng hoặc chọn vật liệu tốt hơn.

IV. Quy Trình Tính Toán Trục và Lựa Chọn Ổ Lăn Chính Xác

Sau khi hoàn thành thiết kế các bộ truyền, bước tiếp theo là tính toán trục và chọn ổ lăn. Trục là chi tiết máy dùng để đỡ các chi tiết quay như bánh răng, đĩa xích, và truyền momen xoắn. Việc tính toán thiết kế trục đòi hỏi phải xác định chính xác các lực tác dụng lên trục, vẽ biểu đồ momen uốn và momen xoắn, từ đó tính toán đường kính tại các tiết diện nguy hiểm. Ổ lăn có nhiệm vụ đỡ trục và cho phép trục quay với ma sát thấp. Lựa chọn ổ lăn phù hợp dựa trên tải trọng, số vòng quay, và tuổi thọ yêu cầu là rất quan trọng để đảm bảo hệ thống vận hành trơn tru và bền bỉ. Quy trình này đảm bảo các trục đủ bền, đủ cứng vững và hoạt động ổn định trong suốt vòng đời thiết kế.

4.1. Các bước tính toán thiết kế trục chịu uốn xoắn

Quá trình tính toán trục bắt đầu bằng việc xác định sơ bộ đường kính trục dựa trên momen xoắn truyền qua. Tiếp theo, cần xác định khoảng cách giữa các gối đỡ (ổ lăn) và điểm đặt lực từ các chi tiết máy. Các lực này bao gồm lực vòng, lực hướng tâm từ bánh răng hoặc lực căng từ bộ truyền xích. Dựa trên sơ đồ lực, ta tính toán các phản lực tại gối đỡ và vẽ biểu đồ momen uốn, momen xoắn. Tại các tiết diện nguy hiểm (thường là nơi lắp bánh răng hoặc có rãnh then), momen tương đương được tính toán. Đường kính trục tại các tiết diện này được xác định lại để đảm bảo ứng suất sinh ra nhỏ hơn ứng suất cho phép của vật liệu. Cuối cùng, trục được kiểm nghiệm bền mỏi để đảm bảo an toàn trong điều kiện làm việc lâu dài.

4.2. Hướng dẫn lựa chọn và kiểm nghiệm ổ lăn phù hợp

Việc chọn ổ lăn được thực hiện cho từng trục. Dựa vào đường kính ngõng trục đã tính toán và loại tải trọng (hướng tâm, dọc trục), ta chọn sơ bộ loại ổ lăn (thường là ổ bi đỡ một dãy). Tải trọng quy ước tác dụng lên ổ được tính toán dựa trên các phản lực tại gối đỡ. Yêu cầu quan trọng nhất khi chọn ổ là khả năng tải động (C) của ổ phải lớn hơn hoặc bằng tải trọng động quy ước (P) đã tính toán, với một tuổi thọ yêu cầu (L_h) tính bằng giờ. Công thức kiểm nghiệm liên quan đến khả năng tải động, tải trọng quy ước và số vòng quay. Nếu ổ đã chọn không thỏa mãn điều kiện bền, cần phải chọn ổ có khả năng tải động lớn hơn hoặc xem xét lại phương án thiết kế.

4.3. Thiết kế mối ghép then và khớp nối trục hiệu quả

Mối ghép then được sử dụng để truyền momen xoắn giữa trục và các chi tiết lắp trên trục như bánh răng, đĩa xích. Sau khi có đường kính trục, ta chọn kích thước then theo tiêu chuẩn. Then sau đó được kiểm nghiệm bền dập và bền cắt để đảm bảo không bị phá hủy dưới tác dụng của momen xoắn. Trong khi đó, khớp nối trục được dùng để nối trục động cơ với trục đầu vào của hộp giảm tốc. Việc lựa chọn khớp nối phải dựa trên momen xoắn cần truyền, đường kính trục, và khả năng bù sai lệch tâm giữa các trục. Khớp nối vòng đàn hồi là một lựa chọn phổ biến do khả năng giảm chấn và cho phép sai lệch nhỏ.

V. Top Lưu Ý Hoàn Thiện Bản Vẽ và Đảm Bảo An Toàn Vận Hành

Giai đoạn cuối cùng của một đồ án chi tiết máy là hoàn thiện hồ sơ kỹ thuật và xem xét các yếu-tố-an-toàn. Hồ sơ kỹ thuật bao gồm bản thuyết minh chi tiết và bộ bản vẽ kỹ thuật. Việc trình bày một bản vẽ lắp A0 rõ ràng, đầy đủ thông tin và các bản vẽ chi tiết đúng tiêu chuẩn là cực kỳ quan trọng, thể hiện năng lực của người kỹ sư. Các phần mềm AutoCAD hoặc Solidworks là công cụ không thể thiếu. Bên cạnh đó, các yếu tố về dung sai lắp ghép, bôi trơn, và đặc biệt là an toàn lao động phải được xem xét kỹ lưỡng để đảm bảo hệ thống dẫn động băng tải không chỉ hoạt động hiệu quả mà còn an toàn cho người vận hành và bảo trì. Đây là bước tổng kết, chuyển đổi từ tính toán lý thuyết sang sản phẩm kỹ thuật hoàn chỉnh.

5.1. Kỹ thuật trình bày bản vẽ lắp A0 và bản vẽ chi tiết

Một bản vẽ lắp A0 hoàn chỉnh cần thể hiện được kết cấu tổng thể của hộp giảm tốc và hệ thống dẫn động. Nó phải bao gồm các hình chiếu cần thiết, các kích thước bao, kích thước lắp ghép chính, bảng kê chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật. Các bản vẽ chi tiết cho từng bộ phận (trục, bánh răng, vỏ hộp) phải được vẽ riêng, thể hiện đầy đủ hình dạng, kích thước, dung sai lắp ghép, độ nhám bề mặt và yêu cầu về vật liệu chế tạo. Việc sử dụng thành thạo phần mềm AutoCAD giúp đảm bảo tính chính xác và chuyên nghiệp cho bộ bản vẽ, là cơ sở quan trọng cho quá trình gia công và lắp ráp sau này.

5.2. Các quy tắc an toàn lao động trong thiết kế băng tải

An toàn là yếu tố không thể bỏ qua. Trong thiết kế hệ thống dẫn động băng tải, các quy tắc về an toàn lao động cần được tích hợp ngay từ đầu. Tất cả các bộ phận chuyển động như bộ truyền xích, bộ truyền đai, và khớp nối trục phải có hộp che chắn an toàn để ngăn ngừa tai nạn. Hệ thống cần có nút dừng khẩn cấp ở các vị trí dễ tiếp cận. Tang dẫn động và các con lăn phải được thiết kế để tránh kẹt tay hoặc quần áo. Ngoài ra, cần có các hướng dẫn vận hành, bảo trì rõ ràng, đặc biệt là quy trình bôi trơn và kiểm tra định kỳ các chi tiết, đảm bảo hệ thống luôn ở trạng thái hoạt động tốt nhất và an toàn nhất.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1. Chọn động cơ điện 1. Chọn hiệu suất hệ thống Theo bảng 2.3 [1], ta chọn hiệu suất bộ truyền như sau: Trong đó : =. Hiệu suất chung: =0,95ệ ấủộềí ℎă =0,99ệ ấủ ặổă =0,97ệ ấủộềá ℎă ô =0,97ệ ấủộêá ℎăụ =0,98ệ ấ ố ụđàℎồ =.

Tính toán công suất cần thiết Công suất làm việc. Vì tải trọng phân bố theo bậc ∑. 53 24 = 8,86 Công suất cần thiết là = đ = , , = 10. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ =60000 = 60000.1,32= 105,04 ò / ℎú Số vòng quay trục công tác ch x .240 Tỉ số truyền chung của hệ : u = u .uhgt 2 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS.

Lê Thanh Long uhgt = 8 40: Tỉ số truyền hộp giảm tốc, theo bảng 2.4[1] ÷ Trong đó, ux = 2 5: Tỉ số truyền của xích, theo bảng 2.4[1] ÷ Suy ra uch =16 200 ÷ Số vòng quay sơ bộ động của động cơ : (Công thức 2.18 tài liệu (1) trang 21) nsb = uch. Chọn động cơ điện và thông số động cơ - Chọn động cơ điện thỏa điều kiện đ ≥= 10,54 { ≈đ ≈ 3151,2 ò / ℎú - Ta chọn động cơ: Phụ lục bảng P1. Phân phối tỷ số truyền 2907 Tỷ số truyền thực sự = = = 27,67 Chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc uhgt= 10 105,04 Ta chọn tỉ số truyền cho các cấp bánh răng thỏa mãn 3 chỉ tiêu: khối lượng nhỏ nhất, momen quán tính thu gọn nhỏ nhất và thể tích các bánh lớn nhúng trong dầu ít nhất Dựa vào bảng 3.1 [1], ta chọn u=nhanh = = 3,58, ucham = 2,79 , Tỉ số truyền bộ truyền xích: ux = 2,767 1. Tính toán các đặc tính của bộ truyền 1.

Công suất trên các trục Công suất trên trục 3: 3 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS. Lê Thanh Long 9,9 = = .0,99 = 10,96 Công suất trên trục 2: 10,53 = Công suất trên trục 1: 10.0,99 Công suất trên trục động cơ: = = 11,41 = 11,64 = = 2907 ò / ℎú 0,98 1. Số vòng quay trên các trục Số vòng quay Số vòng quay trên tr ục 1: 2907 = 812 / ℎ trên trục 2: = = 3,58 Số vòng quay trên = 291 / ℎ 812 trục 3: = = 2,79 291 1. Tính momen xoắn trên các trục == 2,767 = 105 / ℎ = 9,55,10.

Trục III: = Trục II: 10,53 9,55. Trục I: 4 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế 11,41 GVHD: TS. Lê Thanh Long = 9,55. Bảng thông số đ 2907 Trục Động cơ 1 2 3 Thông Công tác (kW) 11,64 11,41 10,96 10,53 9,9 Công Suất Tỉ số truyền 1 3,58 2,79 2,77 Vận tốc quay 2907 2907 812 291 105,04 (vg/ph) (Nmm) 38239,42 37483,83 128901,48 345572,16 900085,68 Momen xoắn 5 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS.

Lê Thanh Long CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH = 10,53 Tỉ số truyền: u = 2,767 2. Thông số đầu vào Công suất: 2. Tính toán = 291 ò / ℎú Số vòng quay: Xác định bước xích Chọn loại xích: Vì tỉ số vòng quay thấp, tải trọng va đập nhẹ ta chọn loại xích ống con lăn Xác định chính xác tỉ số truyền của bộ truyền xích, = 70 Dựa vào bảng 5.4 tải liệu [1], với u = 2,767, chọn số răng xích nhỏ = 25, do đó số răng xích lớn = = =. Chọn = 1,19% < 4% , Sai lệch tỷ số truyền |,−, | sai số chấp nhận được Xác định hệ số điều kiện sử dụng xích , Trong đó: =đ : Hệ số tải trọng động ( tải trọng va đập nhẹ) đ = 1,2 :Hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục hay chiều dài xích (chọn sơ bộ a=40 ) =1 =1 Hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền (bộ truyền nằm ngang).

= 1: : Hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng xích (trục điều chỉnh được) = 1 : Hệ số xét đến điều kiện bôi trơn (bôi trơn liên tục) =1 : Hệ số xét đến chế độ làm việc (làm việc 1 ca) = ≤ =1,2.1=1,2 Tính công suất tính toán. Trong đó: : công suất tính toán : công suất tính toán của bộ truyền 1 dãy có bước xích (tra bảng 5. 6 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS. Lê Thanh Long = = =1 – Hệ số răng đĩa xích.

= = 1,37 =1 – Hế số xét đến dãy xích (xích = - hệ số vòng quay (giá trị được tra trong bảng 5. dãy) Theo bảng bảng 5.5 [1], chọn bước xích của bộ truyền xích ống con lăn 1 dãy là = 1,2.10,53 = 17,31 1 =25,4mm thỏa mãn điều kiện bền mòn: 1 < [P] Đồng thời theo 5.8[1], = 25,4mm< Chọn khoảng cách trục sơ bộ a=40 .25,4=1016 mm − Tính số mắt xích: = +. , = 128,78 Chọn X=129 mắt xích, tính lại khoảng cách trục theo công thức 5. 129 129 Đê xích không quá căng lớn cần giảm a một lượng 2,8 mm, Vậy khoảng cách trục a = 1016 mm.

mm, Ta chọn giảm ∆ = 0,002….1018,8 = 2,04…4,076 Kiểm tra số lần va đập của xích theo 5.6[1] với bước =⋅ xích 15 = 25⋅291 15.129 =1,6≤ = 20 =25,4 mm ta chọn [i]=20. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền Kiểm tra xích về độ bền.15 [1] đ = ≥ Trong đó: Q=56,7 kN- tải trọng phá hủy, khối lượng 1m xích q= 2,6 kg tra theo bảng 5.2[1] đ=1,2 – Tải trọng va đập nhẹ. = Vận tốc trung bình của xích = 3,08 / 7 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế. Lê Thanh Long = , = 3418,83 Lực vòng: Lực căng do trọng lượng nhánh = Lực căng do lực ly tâm sinh ra: xích =.

bị động = sinh 2,6. Vậy s>[s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền 2. Tính toán, kiểm nghiệm đĩa xích về độ bền tiếp xúc Xác định thông số đĩa xích == / = 202,66 Đường kính vòng chia: + Đĩa xích dẫn: , == / = 566,14 + Đĩa xích bị dẫn: : + Đường kính vòng đỉnh: , + Đĩa xích dẫn = 0,5 cot= 25,4. 0,5 cot 25 = 213,76 + Đĩa bị dẫn : Đường kính vòng đáy + Đĩa xích dẫn: = 0,5 cot =2 = 202,66 2.

0,5 cot = 578,27 + Đĩa xích bị dẫn: bảng = 0,5025 = 0,05 = 0,5025.8,03 = 550,08 Với (giá trị được tra tại 5. =666,9 MPa 8 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS. Lê Thanh Long = 0,42 Trong Lực va đó: =1 : Hệ số kể đến ảnh hưởng số răng của đĩa xích A=180 đ (bảng 5. 1 (xích 1 dãy) đập trên dãy xích (công thức 5.10− Trong đó : – Hệ số phân bố tải trọng không đều cho các dãy Ứng suất tiếp xúc cho phép va đập trên m dãy xích (N), tính theo công thức: đ – Hệ số tải trọng động, bảng 5.

= , 87) – mô đun đàn hồi, Mpa, vớilần lượt là mô dun đàn hồi của vật liệu + đàn hồi con lăn và răng đĩa; – Diện tích chiếu của bản lề, mm, tra bảng 5.12 [1] tiếp cho phép =800 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.3418,83 =3931,65 tự với đĩa 2 cũng đảm bảobền vớicùng loại vật liệu. Như vậy dùng thép 45 tôi, ram đạt độ rắn HRC45…50 sẽ đạt được ứng suất =1,15 ℎ ộ ề ằ ℎặ ằ ( ℎê 1ó éℎơ 40° 9 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS. Lê Thanh Long 2. Bảng thông số bộ truyền xích Thông số Giá trị Thông số Giá trị 3931,65 Dạng xích Xích ống con lăn 1 Lực tác dụng lên trục Fr dãy (N) Bước xích , mm 3418,83 25,4 Lực vòng có ích Ft, N Đường kính vòng chia: 202,66 Khoảng cách trục a, 1016 Bánh dẫn d1 (mm) 566,14 mm Bánh bị dẫn d2 (mm) 213,76 Số mắt xích X 129 Bánh dẫn 578,27 Đường kính Bánh bị vòng đỉnh: Số răng đĩa xích: dẫn 186,6 Xích dẫn Z1 25 550,08 Đường kính vòng đáy Xích bị dẫn Z2 70 + Bánh dẫn (mm) + Bánh bị dẫn (mm) 10 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS.

Lê Thanh Long CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRONG BỘ TRUYỀN HỘP GIẢM TỐC 3. Thông số =đầ11,41uvào , = 10,96 Công suất: Tỷ số truyền : u1 = 3,58, u2 = 2,79 Số vòng quay: n1 = 2907 vòng/ phút, : n2 = 812 vòng/ phút Moment xoắn T1 = 37483,83N. Chọn vật liệu và tính toán cải = 850 thiện. Theo Chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau, cụ thể: và= 580; = Chọn vật liệu làm bánh dẫn và bánh bị dẫn.

Chọn thép 45 được tôi bảng 6.1 tài liệu [1] với bánh dẫn, ta chọn độ rắn trung bình = 450 , và Đối với bánh bị dẫn ta chọn độ rắn trung bình 228.13 [2], giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng. Giới hạn =mỏi2 tiếp xúc70và= uốn570của các bánh răng: =2 70=526 = 1,8 = 1,8.228 = 410,4 Số chu = 30 kì làm việc , =cơ30sở:.10 ℎ ì Số chu kì tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng: Số lần ăn khớp của răng 1 vòng quay: c =1 Tuổi thọ: = 4.9504 = 1252609091 (chu kỳ) = = , = 349890807,4 (chu kỳ) 11 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 Đồ án Thiết Kế GVHD: TS. Lê Thanh Long = 60.9504 = 1252609091 (chu kỳ) == Ứng suất , = 325450311,5 ℎ ì tiếp xúc > cho phép = =1 > , nên =. , khi tôi cải thiện 1 = 518,18 = 570.

, = 478,18 MPa Ứng = 0,5 suất uốn cho phép = 498,18 MPa ≤ 1,25. = với= 1 do quay 1 chiều ,. Tính toán cấp nhanh 1 = 234,51 1,75 Chọn = 0,25 theo tiêu chuẩn. Khi đó = + = = , , + = 0,25…0,4 0,573 Theo bảng 6.6 [1], do bánh răng nằm không đối xứng các ổ trục nên.

không đồng đều trên chiều = 1,04 = 1,07 Theo bảng 6.7 [1], ta chọn , : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng rộng vành răng Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng được xác định: =431 = 43 3,58 1 , ., = Mô đun răng = 0,01÷0,02. Với T=T1/2, Theo tiêu chuẩn ta chọn =125 mm Theo tiêu chuẩn ta chọn = 1,5 12 Sinh viên thực hiện: Lê Văn Phước Thắng – 2014536 .≥ Đồ án Thiết Kế GVHD: TS. Lê Thanh Long Suy ra: ≥ ≥ , => .