Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh công nghiệp hóa và tác động của cuộc Cách mạng công nghiệp 4.0, công nghệ gia công điều khiển số (CNC) đã trở thành một thành phần quan trọng trong các dây chuyền sản xuất cơ khí chính xác và gia công kim loại tấm. Tuy nhiên, phần lớn các dòng máy CNC công nghiệp hiện đại tại thị trường Việt Nam vẫn phải nhập khẩu từ nước ngoài với chi phí cao. Điều này tạo ra rào cản tài chính lớn đối với các doanh nghiệp sản xuất quy mô nhỏ, cơ sở gia công vừa và nhỏ, cũng như người học cần tiếp cận thực hành kỹ thuật.

Trong số các phương pháp gia công nhiệt, cắt bằng tia plasma là công nghệ mang lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao, cho phép xử lý đa dạng các loại vật liệu kim loại dẫn điện. Nhằm vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tiễn sản xuất và cung cấp giải pháp máy cắt kim loại phù hợp với điều kiện tài chính của các xưởng cơ khí quy mô nhỏ, đề tài "Thiết kế và chế tạo mô hình máy cắt Plasma CNC" (Mã số đề tài: CTM-03) đã được thực hiện tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh với sự hỗ trợ về cơ sở vật chất từ Công ty TNHH Giải Pháp Công Nghiệp CODIA.

Mục tiêu chung của đề tài là tổng hợp, đánh giá và phân tích các thiết kế máy cắt plasma CNC hiện nay; tìm kiếm, chọn lọc tài liệu kỹ thuật để đề xuất phương án tối ưu, từ đó tính toán, thiết kế và chế tạo hoàn thiện một mô hình máy cắt plasma CNC hoạt động ổn định.

Mục tiêu nghiên cứu cụ thể được xác định bao gồm 6 nhiệm vụ:

  1. Nghiên cứu cơ sở lý thuyết và nguyên lý hoạt động của công nghệ cắt plasma.
  2. Tính toán, thiết kế và chế tạo kết cấu thân máy cắt plasma CNC theo các chỉ tiêu về khả năng làm việc (độ bền, độ cứng vững) nhằm đảm bảo độ tin cậy của khung máy.
  3. Tính toán, thiết kế và chế tạo hệ thống truyền động phù hợp cho ba trục chuyển động của máy cắt plasma CNC.
  4. Thiết kế và mô phỏng mô hình máy cắt plasma CNC hoàn chỉnh trên các phần mềm 3D.
  5. Gia công chi tiết, lắp ráp và hoàn thiện mô hình máy cắt plasma CNC.
  6. Chạy thử nghiệm, gia công mẫu thực tế, kiểm nghiệm độ chính xác và đưa ra phương hướng phát triển đề tài.

Đối tượng nghiên cứu của đồ án bao gồm: mô hình máy cắt plasma CNC; phần mềm điều khiển Mach3 Plasma; phần mềm thiết kế cơ khí Creo Parametric (phiên bản 7.0) và AutoCAD; phần mềm gia công và xuất mã lệnh MyPlasm CNC.

Phạm vi nghiên cứu:

  • Không gian/Hành trình làm việc: $1300 \times 1000 \times 100\text{ mm}$ (trục $X \times Y \times Z$).
  • Vật liệu cắt thử nghiệm: Thép cacbon, nhôm.
  • Thời gian thực hiện: 6 tháng (tương ứng kế hoạch tiến độ 21 tuần trong Học kỳ I, năm học 2023–2024).

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu dựa trên nền tảng lý thuyết về trạng thái plasma và công nghệ gia công kim loại bằng tia plasma. Plasma là trạng thái khí ion hóa chứa các ion mang điện tích và điện tử tự do. Khi cho dòng điện chạy qua môi trường khí dưới điện áp cao, các va chạm làm bật điện tử ngoài cùng của nguyên tử khí, hình thành dòng plasma dẫn điện ở nhiệt độ cực cao. Hồ quang plasma kết hợp với dòng khí áp suất lớn tạo ra nguồn năng lượng nhiệt tập trung làm nóng chảy kim loại tại vũng cắt và thổi bay lớp kim loại nóng chảy ra khỏi rãnh cắt.

Cấu tạo cơ bản của mỏ cắt plasma bao gồm 6 chi tiết chính: chụp khí bảo vệ vòi phun (Shield), chụp sứ cố định điện cực (Retaining cap), vòi phun thoát khí (Nozzle), vòng sứ chia khí (Swirl ring), điện cực tạo hồ quang (Electrode), và thân mỏ cắt (Torch body). Quá trình hình thành hồ quang cắt trải qua 4 giai đoạn: cung cấp điện áp hở mạch và dòng khí; phóng tia lửa điện cao tần (HF) ion hóa khí; hình thành hồ quang mồi giữa điện cực và đầu phun; chuyển thành hồ quang plasma chính khi mỏ cắt tiếp xúc với bề mặt vật liệu dẫn điện.

Phương pháp cắt Năng suất Vật liệu cắt Ưu điểm Nhược điểm
Oxy - Axetylen Tốt Kim loại chứa sắt Dễ thực hiện Tạo lớp oxit sắt trên bề mặt
Laser Cao Mọi vật liệu Cắt được vật liệu không dẫn điện, không làm côn lỗ Mức tiêu hao năng lượng lớn, chi phí thiết bị cao
Plasma Cao Vật liệu dẫn điện Năng suất cao, chất lượng bề mặt tương đối tốt Lỗ cắt bị côn nhẹ, bề mặt kim loại sau gia công bị biến cứng
Tia nước Không cao Mọi vật liệu Không làm biến cứng bề mặt Hiệu suất không cao, khó gia công chi tiết quá nhỏ
Tia lửa điện Cao Vật liệu dẫn điện Độ nhẵn bề mặt cao Tiêu hao năng lượng lớn

Về môi trường khí cắt, nghiên cứu phân tích đặc tính của các loại khí: không khí nén làm sạch (phổ biến, kinh tế), khí Oxy (cho đường cắt thép cacbon mịn), khí Nitơ (cắt nhôm và thép không gỉ), và hỗn hợp khí Argon – Hydro (35% $H_2$, 65% $Ar$ cho thép không gỉ dày). Vật liệu gia công phù hợp bao gồm nhôm, thép cacbon thấp (hàm lượng C dưới 2,1%), thép không gỉ (inox 304, 316...), đồng thau, đồng và gang.

Phương pháp nghiên cứu được triển khai thông qua:

  • Phương pháp thu thập và tổng hợp tài liệu: Khảo sát các mẫu máy thương mại trong nước (MTA Pro-1530, Sơn Vũ SPC-30120, Sơn Vũ SPC 1530 Pro) và quốc tế (Hypertherm PRO-PLAS 1530, Huawei TNC, Koike Aronson Versagraph Extreme) nhằm xác định ưu nhược điểm của từng dạng kết cấu.
  • Phương pháp mô hình hóa 3D: Sử dụng phần mềm Creo Parametric để thiết kế chi tiết, lắp ráp toàn bộ cụm kết cấu và kiểm tra xung đột không gian.
  • Phương pháp tính toán thiết kế máy: Tính toán sức bền, giới hạn mỏi tiếp xúc ($\sigma_{Hlim}$), mỏi uốn ($\sigma_{Flim}$) của bộ truyền cơ khí và momen tải cho động cơ theo tiêu chuẩn thiết kế máy.
  • Phương pháp thực nghiệm: Chế tạo thực tế, đấu nối hệ thống điện điều khiển, vận hành cắt mẫu trên phôi thực tế để đo đạc và đánh giá sai số.

Thiết kế và triển khai hệ thống kỹ thuật

Nhóm tác giả tiến hành đánh giá và lựa chọn các phương án kỹ thuật phục vụ chế tạo mô hình:

  1. Kết cấu khung và bố trí trục: So sánh giữa 3 phương án: máy 1 bên ray, máy 2 bên ray và cánh tay robot. Phương án kết cấu 2 bên ray được lựa chọn nhờ đảm bảo độ cứng vững, khử rung động khi đầu cắt di chuyển ở tốc độ cao, tiết kiệm diện tích mặt bằng so với loại 1 ray, đồng thời tối ưu chi phí hơn so với việc sử dụng robot công nghiệp.

  2. Hệ thống dẫn động và truyền động:

    • Trục X và Y: Sử dụng cơ cấu truyền động thanh răng – bánh răng. Cơ cấu này cho phép mở rộng chiều dài hành trình không giới hạn, không bị võng trục, duy trì tỷ số truyền ổn định và có chi phí chế tạo hợp lý hơn so với vít me trên hành trình dài.
    • Trục Z: Sử dụng bộ truyền vít me đai ốc bi (mã SBN) kết hợp gối đỡ BK12/BF12 và khớp nối mềm. Cơ cấu vít me bi có hiệu suất 90–95%, ma sát nhỏ và triệt tiêu khe hở dọc trục, đáp ứng yêu cầu nâng hạ mỏ cắt với độ chính xác cao.
    • Dẫn hướng: Toàn bộ các trục sử dụng hệ thống thanh trượt vuông kết hợp con trượt bi do có độ cứng vững cao, khả năng chịu tải gấp 1,5 lần thanh trượt tròn và độ chống mài mòn tốt.
Tiêu chí so sánh Động cơ bước Động cơ Servo
Mạch Driver Đơn giản, có thể tự thiết kế Phức tạp, sử dụng driver tiêu chuẩn từ nhà sản xuất
Độ rung và nhiễu Đáng kể Rất ít
Vận tốc làm việc Tối đa 1000–2000 vòng/phút Nhanh, đạt 3000–5000 vòng/phút
Hiện tượng trượt bước Có thể xảy ra khi quá tải Khó xảy ra (hệ thống có bù sai số)
Phương pháp điều khiển Vòng hở (không có encoder) Vòng kín (có encoder phản hồi vị trí)
Giá thành 100.000 – 2.000.000 VNĐ Trên 1.500.000 VNĐ
Độ phân giải góc Phổ biến $1,8^\circ$ (200 bước/vòng) Phụ thuộc encoder, thường đạt khoảng $0,036^\circ$
  1. Hệ thống điều khiển và chống nhiễu điện tử:
    • Bộ điều khiển: Sử dụng bo mạch giao tiếp Mach3 kết hợp tính năng giới hạn hành trình mềm (Soft Limit), giúp kiểm soát hành trình chuyển động mà không cần gắn thêm công tắc hành trình cơ học. Động cơ trục Z sử dụng loại 57CME23.
    • Nguồn cắt: Sử dụng máy cắt plasma cầm tay Protech 40 Max.
    • Mạch cấp nguồn và chống nhiễu: Tủ điện được bố trí nguồn tổ ong $24\text{V} - 20\text{A}$, 4 driver điều khiển động cơ, relay $24\text{V}$ điều khiển đóng ngắt mỏ cắt plasma. Để triệt tiêu xung nhiễu cao tần phát sinh trong quá trình phóng hồ quang plasma, hệ thống tích hợp vòng Ferit chống nhiễu trên các đường tín hiệu và cục lọc nguồn $10\text{A}$ cho nguồn điện vào.
    • Bàn cắt và khay nước: Thiết kế khay chứa nước bên dưới dàn đỡ phôi và cách điện hoàn toàn với khung máy. Khay nước có nhiệm vụ hấp thụ khói bụi, làm nguội nhanh xỉ kim loại và giảm tác động nhiệt đến kết cấu cơ khí.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu

Chương mở đầu trình bày tính cấp thiết của việc tự chủ thiết kế máy cắt plasma CNC nhằm phục vụ sản xuất quy mô nhỏ; xác định ý nghĩa khoa học và thực tiễn; công bố hệ thống mục tiêu chung cùng 6 mục tiêu nghiên cứu cụ thể; xác định đối tượng nghiên cứu (máy cắt, phần mềm Creo Parametric 7.0, Mach3, MyPlasmCNC); giới hạn phạm vi làm việc của máy ($1300 \times 1000 \times 100\text{ mm}$), thời gian thực hiện 6 tháng và phác thảo bố cục 6 chương của đồ án.

Chương 2: Tổng quan nghiên cứu đề tài

Chương 2 tổng hợp tổng quan về công nghệ plasma CNC, phân tích chi tiết các ưu điểm (năng suất cao, cắt đa dạng kim loại, dễ vận hành) và các nhược điểm cần khắc phục (vùng ảnh hưởng nhiệt, tạo xỉ, sinh khói bụi). Đồng thời, chương này tổng thuật các nghiên cứu và sản phẩm thương mại trên thế giới (Hypertherm PRO-PLAS 1530, Huawei TNC, Koike Aronson Versagraph Extreme) cùng các bước phát triển của dòng máy CNC plasma tại Việt Nam (các sản phẩm của MTA và Sơn Vũ).

Chương 3: Cơ sở lý thuyết

Chương 3 hệ thống hóa bản chất vật lý của trạng thái plasma và nguyên lý vận hành của hệ thống CNC (phần điều khiển và phần chấp hành). Chương trình bày cấu tạo chi tiết của mỏ cắt, chu trình 4 bước tạo hồ quang plasma, lập bảng so sánh công nghệ cắt plasma với các phương pháp cắt nhiệt và cơ học khác (Oxy-Gas, Laser, Tia nước, Tia lửa điện). Ngoài ra, chương làm rõ đặc tính của các loại khí cắt, vật liệu gia công và các thông số ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng đường cắt (dòng cắt, lưu lượng khí, khoảng cách mỏ cắt duy trì từ 2–5 mm, tốc độ cắt và xử lý bề mặt phôi).

Chương 4: Phương hướng và các giải pháp thiết kế về mô hình máy cắt plasma CNC

Chương 4 tiếp nhận các yêu cầu kỹ thuật từ Công ty TNHH Giải Pháp Công Nghiệp CODIA; phân tích nguyên lý hoạt động tổng quát; so sánh chi tiết các phương án kết cấu trục máy (1 ray, 2 ray, robot), hệ thống truyền động (vít me thường, vít me bi, thanh răng – bánh răng), hệ thống dẫn hướng (ray tròn, ray vuông), động cơ (động cơ bước, servo) và phần mềm điều khiển (Mach3, PLC Siemens). Chương kết luận việc lựa chọn kết cấu 2 ray, truyền động thanh răng – bánh răng cho trục X/Y, vít me bi cho trục Z, dẫn hướng ray vuông, điều khiển qua Mach3 và công bố bảng tiến độ thực hiện gồm 21 tuần.

Tuần Nội dung thực hiện Xác nhận GVHD
1 – 2 Nhận đề tài, nghiên cứu phương pháp cắt và công nghệ plasma Hoàn thành
3 – 4 Lựa chọn và lên phương án tính toán thiết kế Hoàn thành
5 – 7 Trình ý tưởng và chỉnh sửa theo góp ý của giảng viên hướng dẫn Hoàn thành
8 – 10 Xây dựng mô hình 3D trên Creo Parametric và hiệu chỉnh Hoàn thành
11 Xuất bản vẽ chế tạo, tính toán vật liệu và số lượng chi tiết Hoàn thành
12 – 14 Gia công các chi tiết cơ khí cho máy Hoàn thành
15 – 18 Lắp ráp hoàn chỉnh cơ khí và hệ thống điện Hoàn thành
19 Chạy thử nghiệm và kiểm nghiệm gia công mẫu Hoàn thành
20 Hoàn thiện video và poster báo cáo Hoàn thành
21 Hoàn thiện toàn văn tập thuyết minh đồ án Hoàn thành

Chương 5: Tính toán thiết kế các bộ phận của máy

Chương 5 trình bày toàn bộ quy trình tính toán động học và động lực học:

  • Tính toán công suất, momen và lựa chọn động cơ truyền động cho trục Y và trục X.
  • Tính toán sức bền bộ truyền thanh răng – bánh răng trục X và Y theo chỉ tiêu mỏi tiếp xúc ($\sigma_{Hlim}$) và mỏi uốn ($\sigma_{Flim}$), tra cứu các hệ số tải trọng ($K_{F\beta}, K_{H\beta}, \Psi_{bd}$).
  • Tính toán trục Z: tính chọn trục vít me đai ốc bi SBN, xác định lực dọc trục trong các giai đoạn chuyển động, chọn gối đỡ BK12/BF12, khớp nối mềm và động cơ bước 57CME23.
  • Tính chọn thanh trượt dẫn hướng vuông và tính toán kết cấu dàn đỡ phôi cùng khay nước dập bụi.
  • Phân tích thông số nguồn cắt plasma cầm tay Protech 40 Max.

Chương 6: Chế tạo và thử nghiệm máy

Chương 6 mô tả quy trình chế tạo thực tế: hàn khung máy thép hộp, gia công phay CNC các tấm gá định vị trục X, Y, Z; lắp đặt hệ thống dẫn hướng, cụm truyền động và khay nước cách điện; đấu nối tủ điện với mạch Mach3, nguồn $24\text{V}-20\text{A}$, các driver, lọc nguồn $10\text{A}$ và vòng Ferit chống nhiễu. Chương đưa ra lưu đồ giải thuật điều khiển máy, hướng dẫn quy trình vận hành nạp bản vẽ từ MyPlasmCNC, thiết lập thông số cắt, xuất mã G-code sang Mach3 và tổng hợp kết quả kiểm nghiệm gia công 6 bài tập cắt mẫu thực tế trên kim loại tấm.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu đã hoàn thành đầy đủ các mục tiêu thiết kế và chế tạo mô hình thực nghiệm với các kết quả cụ thể:

  • Chế tạo thành công mô hình máy cắt plasma CNC 3 trục hoạt động hoàn chỉnh với hành trình gia công thực tế đạt $1300 \times 1000 \times 100\text{ mm}$.
  • Xây dựng hoàn chỉnh hồ sơ thiết kế kỹ thuật bao gồm tập bản vẽ 2D/3D trên phần mềm Creo Parametric và AutoCAD cùng tập thuyết minh tính toán chi tiết các bộ truyền cơ khí.
  • Hệ thống tủ điện điều khiển tích hợp giải pháp chống nhiễu cao tần (vòng Ferit, cục lọc nguồn $10\text{A}$, relay trung gian $24\text{V}$) vận hành ổn định, loại bỏ hiện tượng mất bước hoặc treo phần mềm Mach3 khi mỏ cắt đánh lửa.
  • Quy trình tích hợp phần mềm MyPlasmCNC và Mach3 cho phép nhập bản vẽ gia công, tự động bù rãnh cắt, tối ưu đường chạy dao và xuất G-code chính xác.
  • Thử nghiệm thành công 6 bài tập gia công mẫu trên vật liệu thép và nhôm; các sản phẩm mẫu đạt độ sắc nét, sai số kích thước nằm trong giới hạn cho phép của công nghệ cắt plasma.
  • Kết quả đề tài được Công ty TNHH Giải Pháp Công Nghiệp CODIA xác nhận chuyển giao công nghệ và đánh giá đáp ứng yêu cầu vận hành thực tế tại cơ sở sản xuất quy mô nhỏ.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Dựa trên phạm vi nghiên cứu và các kết quả vận hành thử nghiệm, tác giả ghi nhận một số điểm hạn chế và định hướng phát triển:

  • Mô hình sử dụng nguồn cắt plasma cầm tay Protech 40 Max nên công suất và chiều dày cắt tối đa bị giới hạn; khi gia công các tấm kim loại có độ dày lớn cần nguồn công suất cao hơn.
  • Cụm trục Z trong phiên bản thử nghiệm chưa tích hợp bộ điều khiển chiều cao tự động theo điện áp hồ quang (THC - Torch Height Control), do đó đối với các tấm phôi bị cong vênh nhiều, người vận hành vẫn cần can thiệp hoặc căn chỉnh cẩn thận trước khi cắt.
  • Khay nước đã dập tắt phần lớn xỉ và bụi, tuy nhiên để ứng dụng trong nhà xưởng kín cần nghiên cứu bổ sung hệ thống quạt hút khói và lọc khí thải chuyên dụng.
  • Hướng mở tiếp theo của đề tài là tích hợp bộ THC tự động điều chỉnh khoảng cách mỏ cắt thời gian thực (duy trì 2–5 mm), nâng cấp nguồn cắt công suất lớn và tối ưu hóa kết cấu khung máy để tăng năng suất gia công.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu tham khảo hữu ích cho sinh viên, học viên chuyên ngành Công nghệ Kỹ thuật Cơ khí, Cơ điện tử và Chế tạo máy khi thực hiện đồ án tốt nghiệp hoặc các dự án nghiên cứu về máy công cụ CNC.

Các nội dung có giá trị tham khảo ứng dụng cao bao gồm:

  • Quy trình tính toán động cơ, chọn bộ truyền thanh răng – bánh răng cho các trục hành trình dài và bộ truyền vít me bi cho trục Z.
  • Giải pháp bố trí tủ điện, xử lý chống xung nhiễu cao tần từ nguồn hồ quang plasma tác động lên bo mạch điều khiển CNC.
  • Trình tự thiết lập phần mềm gia công MyPlasmCNC và điều khiển qua Mach3 kết hợp tính năng Soft Limit.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao nhóm tác giả lựa chọn kết cấu máy 2 bên ray thay vì 1 bên ray hoặc cánh tay robot?
Kết cấu 2 bên ray tạo sự cân đối song song trên hai trục Y, khử hiện tượng rung lắc ở đầu xa của tay máy khi vận hành (vốn là nhược điểm của loại 1 ray), đảm bảo độ cứng vững cho khổ cắt $1300 \times 1000\text{ mm}$. Đồng thời, phương án này có chi phí gia công chế tạo thấp hơn nhiều so với việc ứng dụng cánh tay robot công nghiệp.

2. Hệ thống truyền động của ba trục X, Y, Z được thiết kế theo cơ cấu nào?
Trục X và trục Y sử dụng cơ cấu truyền động thanh răng – bánh răng để đáp ứng hành trình di chuyển dài mà không bị giới hạn chiều dài hay võng trục. Trục Z sử dụng cơ cấu truyền động vít me đai ốc bi (mã SBN) kết hợp gối đỡ BK12/BF12 và động cơ bước 57CME23 nhằm đảm bảo độ chính xác tịnh tiến theo phương thẳng đứng. Toàn bộ các trục dẫn hướng bằng thanh trượt vuông.

3. Nhóm nghiên cứu đã áp dụng giải pháp kỹ thuật nào để chống nhiễu cho tủ điện điều khiển?
Để xử lý xung điện cao tần phát ra khi mỏ plasma mồi hồ quang, tủ điện được trang bị cục lọc nguồn $10\text{A}$ cho nguồn điện vào, lắp đặt các vòng Ferit khử nhiễu trên hệ thống dây tín hiệu, sử dụng relay trung gian $24\text{V}$ để cách ly mạch kích plasma và thực hiện cách điện hoàn toàn giữa khay nước/dàn đỡ phôi với khung máy.

4. Quy trình tạo mã lệnh và điều khiển chuyển động của máy được thực hiện qua các phần mềm nào?
Mô hình 3D được thiết kế trên Creo Parametric (và AutoCAD). Bản vẽ biên dạng cắt được nạp vào phần mềm MyPlasmCNC để thiết lập thông số công nghệ (tốc độ cắt, bù rãnh cắt, điểm bắt đầu) và xuất ra mã lệnh G-code. Mã G-code này được nạp vào phần mềm Mach3 Plasma để điều khiển các driver động cơ và chấp hành chu trình cắt.

5. Nguồn cắt plasma sử dụng trong mô hình thử nghiệm là loại nào và có thông số hành trình làm việc ra sao?
Mô hình sử dụng nguồn cắt plasma cầm tay Protech 40 Max có sẵn của doanh nghiệp đối tác; hành trình làm việc hiệu dụng của máy đạt $1300 \times 1000 \times 100\text{ mm}$ (dài $\times$ rộng $\times$ cao), cho phép cắt các tấm kim loại dẫn điện như thép và nhôm.

Kết luận

Đồ án "Thiết kế và chế tạo mô hình máy cắt Plasma CNC" đã hoàn thành toàn diện các nhiệm vụ nghiên cứu từ cơ sở lý thuyết, tính toán sức bền cơ khí đến chế tạo và lắp ráp thực nghiệm mô hình máy khổ $1300 \times 1000 \times 100\text{ mm}$. Hệ thống điều khiển Mach3 kết hợp các giải pháp chống nhiễu điện tử và phần cơ khí dẫn động bằng thanh răng – bánh răng cùng vít me bi hoạt động đồng bộ, ổn định. Kết quả cắt thực nghiệm trên các mẫu phôi kim loại đã kiểm chứng độ chính xác và tính khả thi của mô hình, đáp ứng yêu cầu kỹ thuật và chuyển giao cho doanh nghiệp sản xuất quy mô nhỏ.