Giới thiệu dự án

Nghề sản xuất bánh tráng (bánh đa) là một nét văn hóa ẩm thực truyền thống lâu đời tại Việt Nam với thị trường tiêu thụ nội địa ước tính hàng triệu sản phẩm mỗi ngày cùng kim ngạch xuất khẩu gia tăng liên tục sang các thị trường kiều bào và quốc tế. Tuy nhiên, theo khảo sát thực tế tại các làng nghề truyền thống (như Trảng Bàng, Hòa Đa, Đại Lộc), hơn 80% sản lượng vẫn phụ thuộc vào phương thức sản xuất thủ công hoặc bán tự động đơn sơ.

Phương thức thủ công bộc lộ những điểm nghẽn nghiêm trọng:

  • Năng suất lao động thấp (trung bình một thợ lành nghề chỉ đạt 150–200 bánh/giờ).
  • Phụ thuộc hoàn toàn vào thời tiết phơi nắng tự nhiên, gây gián đoạn sản xuất trong mùa mưa và dịp cao điểm Tết Nguyên Đán.
  • Chất lượng bánh không đồng đều về độ dày (dung sai độ dày lên đến $\pm 0.3\text{ mm}$) và không đảm bảo các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về an toàn vệ sinh thực phẩm (HACCP/ISO 22000).
  • Các dòng máy tráng công nghiệp hiện hữu chủ yếu sản xuất bánh dạng dải vuông hoặc sử dụng phương pháp dập/cắt sau khi hấp, tạo ra lượng phế phẩm biên lên tới 25–35%, làm tăng giá thành nguyên liệu.

Đề tài tốt nghiệp "Tính toán, thiết kế và chế tạo hệ thống tráng hấp bánh đa tự động" tại Khoa Cơ khí Chế tạo máy – Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM (GVHD: ThS. Phan Thanh Vũ; SVTH: Phạm Quang Phúc, Huỳnh Phước Tuân, Trần Đình Tân) được nghiên cứu nhằm giải quyết triệt để bài toán tự động hóa quá trình tạo hình bánh tròn và hấp chín liên tục.

Mục tiêu cụ thể của dự án:

  1. Thiết kế cơ cấu tạo hình bánh tráng tròn liên tục trên bề mặt chuyển động dựa trên nguyên lý cam rãnh nội suy cơ khí, triệt tiêu hoàn toàn phế phẩm cắt gọt.
  2. Tích hợp hệ thống cấp bột định lượng điều chỉnh màng mỏng và buồng hấp hơi nước bão hòa hai cấp khép kín.
  3. Đạt năng suất thiết kế $1.000\text{ sản phẩm/giờ}$ với đường kính tiêu chuẩn $d = 330\text{ mm}$.
  4. Tối ưu hóa kích thước tổng thể trong không gian $6.0\text{ m} \times 0.6\text{ m} \times 1.2\text{ m}$, vận hành bền bỉ với tuổi thọ thiết kế 10 năm.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào việc tính toán nhiệt động lực học buồng hấp, động học bộ truyền cam rãnh tạo hình, tính chọn động cơ - biến tần đồng bộ, và chế tạo mô hình thực nghiệm kiểm chứng tại xưởng cơ khí.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình khảo sát các công nghệ sản xuất bánh tráng hiện nay chỉ ra sự đánh đổi rõ rệt giữa chi phí đầu tư, chất lượng hình học và tỷ lệ hao hụt nguyên liệu:

Phương pháp sản xuất Ưu điểm Nhược điểm Tỷ lệ phế phẩm bột Năng suất trung bình
Thủ công truyền thống Chi phí đầu tư ban đầu thấp (< 15 triệu VNĐ), bánh mềm dai tự nhiên. Năng suất thấp, tốn nhiều nhân công, phụ thuộc thời tiết, vệ sinh kém. $2 - 5%$ $150 - 200\text{ sp/người/h}$
Băng tải khoét lỗ tròn Kết cấu cơ khí đơn giản, chi phí chế tạo thấp. Bột bị lem biên dạng, không chỉnh được bề dày, băng tải nhanh rách mép lỗ. $8 - 15%$ $500 - 700\text{ sp/h}$
Tráng dải vuông rồi dập/cắt tròn Năng suất cao ($1.200 - 2.000\text{ sp/h}$), độ dày đồng đều. Chi phí máy dập cao, sinh ra lượng rìa thừa lớn phải tái chế làm biến tính bột. $25 - 35%$ $1.500\text{ sp/h}$
Giải pháp Cam rãnh nội suy (Đề tài) Tạo hình tròn trực tiếp, không phế phẩm, điều chỉnh linh hoạt độ dày và đường kính. Yêu cầu độ chính xác gia công cam rãnh cao ($CNC$). $< 1%$ $1.000\text{ sp/h}$

Yêu cầu kỹ thuật được phân loại theo mô hình MoSCoW:

  • Must have (Bắt buộc): Tạo hình bánh tròn $d = 330\text{ mm}$ đồng đều; năng suất $1.000\text{ sp/h}$; buồng hấp gia nhiệt $100^\circ\text{C}$ làm chín hoàn toàn màng bột tinh bột gạo.
  • Should have (Nên có): Cơ cấu điều chỉnh khe hở gạt bột linh hoạt từ $0.2 - 1.5\text{ mm}$; hệ thống khuấy đảo chống lắng cặn huyền phù bột gạo.
  • Could have (Có thể mở rộng): Cơ cấu tách bánh tự động lên giàn phên/vỉ tre; kết nối module sấy hồng ngoại liên tục.
  • Won't have (Chưa thực hiện ở giai đoạn này): Cảm biến thị giác máy (Machine Vision) kiểm tra khuyết tật bề mặt bánh.

Thiết kế hệ thống

Hệ thống hoạt động theo nguyên lý dây chuyền khép kín:

graph LR
    A[Thùng khuấy bột & Định lượng] -->|Cấp bột tự chảy| B[Bộ phận tạo hình Cam rãnh 1]
    B -->|Màng bột sơ bộ| C[Khoang hấp sơ bộ 1 - L1: 3.6m]
    C -->|Kết tinh lớp 1| D[Bộ phận tạo hình 2 / Phủ mè]
    D -->|Màng bột hoàn chỉnh| E[Khoang hấp chín 2 - L2: 3.0m]
    E -->|Bánh chín 100°C| F[Cơ cấu tách bánh & Đặt lên vỉ]
  • Hệ thống cấp và khuấy bột: Thùng chứa bằng thép không gỉ SUS 304 ($D = 500\text{ mm}, H = 500\text{ mm}$), tích hợp cánh khuấy 4 cánh nghiêng $45^\circ$ dẫn động bởi động cơ giảm tốc $72\text{ W}$ qua điều tốc, duy trì trạng thái huyền phù chống phân tầng tinh bột.
  • Hệ thống tạo hình Cam rãnh: Gồm 02 thanh gạt bột chuyển động tịnh tiến ngược chiều vuông góc với phương di chuyển của băng tải. Biên dạng rãnh cam dẫn động được tính toán để tổng hợp vector vận tốc $\vec{v} = \vec{v}{\text{băng tải}} + \vec{v}{\text{thanh gạt}}$ vạch nên đường tròn hoàn chỉnh đường kính $330\text{ mm}$.
  • Hệ thống buồng hấp: Sử dụng vật liệu SUS 304 dày $1.5\text{ mm}$, cấp nhiệt bằng hơi nước bão hòa áp suất thấp từ lò hơi chuyên dụng, chia làm hai khoang hấp: Khoang 1 ($L_1 = 3.6\text{ m}$) và Khoang 2 ($L_2 = 3.0\text{ m}$).
  • Băng tải hấp: Sử dụng vải Jean/For chịu nhiệt độ cao ($> 130^\circ\text{C}$), bề rộng băng tải $B_t = 400\text{ mm}$, dẫn động bằng tang trống bọc cao su chống trượt.
  • Điều khiển & An toàn: Biến tần kỹ thuật số điều khiển tốc độ động cơ chính, van an toàn áp suất hơi, rơ-le nhiệt bảo vệ quá tải và van xả nước ngưng tự động dạng phao cơ.

Methodology

Quy trình phát triển hệ thống áp dụng phương pháp thiết kế cơ điện tử tuần tự kết hợp thực nghiệm (Waterfall-Iterative Engineering):

  1. Khảo sát động học và nhiệt động lực học (Tháng 1–2): Lập mô hình giải tích chuyển động của thanh gạt bột và cân bằng nhiệt buồng hấp hơi nước.
  2. Thiết kế CAD/CAE 3D (Tháng 3): Xây dựng toàn bộ cụm chi tiết trên SolidWorks 2016, mô phỏng động học cơ cấu cam rãnh và phân tích ứng suất khung máy bằng ANSYS.
  3. Gia công chế tạo chi tiết (Tháng 4–5): Phay CNC biên dạng cam rãnh trên vật liệu thép C45 tôi cứng bề mặt ($45 - 50\text{ HRC}$), hàn khung chịu lực thép định hình và gia công lốc thùng chứa/buồng hấp SUS 304.
  4. Lắp ráp, căn chỉnh và tích hợp điện (Tháng 6): Cân chỉnh độ phẳng mặt bàn đỡ thủy tinh dưới băng tải, đồng tốc cơ cấu cam và tang dẫn động thông qua bộ truyền xích con lăn tiêu chuẩn.
  5. Chạy thử nghiệm và tối ưu hóa (Tháng 7): Thử nghiệm với các nồng độ dịch bột gạo thực tế, kiểm tra độ đồng đều màng bột và hiệu suất chín bánh.

Implementation và kết quả

Development process

1. Tính toán thủy động thùng khuấy bột

Để đảm bảo bột không bị lắng tụ mà không tạo bọt khí, thông số cánh khuấy được xác định theo lý thuyết khuấy chất lỏng phi Newton loãng:

  • Khối lượng chất lỏng: $G = 60\text{ kg}$, khối lượng riêng $\rho = 990\text{ kg/m}^3$, độ nhớt động học $\nu = 1.698 \times 10^{-6}\text{ m}^2/\text{s}$.
  • Đường kính thùng $D = 0.5\text{ m}$, đường kính cánh khuấy $d_k = 0.17\text{ m}$.
  • Tốc độ quay cánh khuấy: $n = 30\text{ vòng/phút} = 0.5\text{ vòng/s}$.

Chuẩn số Reynolds dòng khuấy ($Re_k$): $$Re_k = \frac{n \cdot d_k^2}{\nu} = \frac{0.5 \cdot (0.17)^2}{1.698 \times 10^{-6}} \approx 42.51$$

Với $Re_k < 50$, dòng chất lỏng nằm hoàn toàn trong chế độ chảy tầng (Laminar flow). Chuẩn số công suất khuấy: $$K_N = E_{uk} = C \cdot Re_k^{-m} = 5.05 \cdot (42.51)^{-0.2} = 3.29$$

Công suất cản thủy động trên trục khuấy ($N$): $$N = K_N \cdot \rho \cdot n^3 \cdot d_k^5 = 3.29 \cdot 990 \cdot (0.5)^3 \cdot (0.17)^5 = 0.057\text{ kW} = 57\text{ W}$$

Công suất động cơ dẫn động khuấy thực tế với hệ số an toàn $\beta = 1.15$ và hiệu suất bộ truyền $\eta = 0.92$: $$N_{\text{đc}} = \beta \cdot \frac{N}{\eta} = 1.15 \cdot \frac{0.057}{0.92} \approx 0.071\text{ kW} \approx 72\text{ W}$$

2. Tính toán nhiệt và lưu lượng hơi buồng hấp

Với năng suất $1.000\text{ bánh/h}$, lưu lượng bột ướt cấp vào là $G_b = 0.047\text{ kg/s}$, nhiệt dung riêng của bột $C_b = 3.652\text{ J/kg}\cdot\text{K}$. Nhiệt lượng hữu ích cần cấp để gia nhiệt bột từ $t_{b0} = 25^\circ\text{C}$ lên nhiệt độ hồ hóa chín $t_{b1} = 100^\circ\text{C}$: $$Q_{ci} = G_b \cdot C_b \cdot (t_{b1} - t_{b0}) = 0.047 \cdot 3652 \cdot (100 - 25) = 12.873\text{ W} = 12.87\text{ kW}$$

Nhiệt tổn thất qua thành vỏ buồng hấp ra môi trường ($Q_{mt}$) được tính toán dựa trên diện tích trao đổi nhiệt $F = 6.6\text{ m}^2$ và hệ số truyền nhiệt tổng $k$: $$Q_{mt} = k \cdot F \cdot (t_s - t_f) = 87 \cdot 6.6 \cdot (100 - 25) = 43.065\text{ W} = 43.07\text{ kW}$$

Tổng nhiệt lượng tiêu hao: $Q_{cb} = Q_{ci} + Q_{mt} = 12.87 + 43.07 = 55.94\text{ kW}$. Với ẩn nhiệt hóa hơi của nước ở $100^\circ\text{C}$ là $r = 2.256,8\text{ kJ/kg}$ và hiệu suất nhiệt của buồng hấp $\eta_h = 80%$, lưu lượng hơi nước bão hòa tiêu hao thực tế trong một giờ: $$G_h = \frac{Q_{cb}}{r \cdot \eta_h} \cdot 3600 = \frac{55.94}{2256.8 \cdot 0.8} \cdot 3600 = 111.5\text{ kg/h}$$

3. Thuật toán động học biên dạng rãnh Cam

Chuyển động của hai thanh gạt được điều khiển theo phương trình tham số nhằm tạo ra đường tròn bán kính $R = 165\text{ mm}$:

# Thuật toán tính toán tọa độ rãnh Cam nội suy biên dạng bánh tròn
import numpy as np

def calculate_cam_profile(R=165.0, v_belt=100.0, cycle_time=3.3):
    """
    R: Bán kính bánh tráng (mm)
    v_belt: Vận tốc dài của băng tải vải (mm/s)
    cycle_time: Chu kỳ quay của trục cam (s)
    """
    omega = 2 * np.pi / cycle_time # Vận tốc góc trục cam (rad/s)
    theta = np.linspace(0, 2 * np.pi, 360) # Góc quay trục cam
    
    # Chuyển động tịnh tiến của thanh gạt theo phương X (vuông góc băng tải)
    # x(t) = R * sin(omega * t)
    # y(t) = v_belt * t (phương dọc băng tải)
    x_gạt_1 = R * np.sin(theta)
    x_gạt_2 = -R * np.sin(theta)
    
    # Bán kính cong danh nghĩa của rãnh cam R_cam(theta)
    R_base = 80.0 # Bán kính đường tròn cơ sở của đĩa cam (mm)
    r_cam_profile = R_base + x_gạt_1
    
    return theta, r_cam_profile

# Tốc độ quay trục cam đồng bộ với tốc độ băng tải: n_cam = 16.67 rpm

Testing và validation

Quá trình chạy thử nghiệm được tiến hành qua 3 giai đoạn đánh giá độc lập tại xưởng chế tạo:

  1. Kiểm tra độ trơn tru cơ khí (Dry Run): Băng tải và trục cam quay liên tục trong $4\text{ giờ}$ không tải ở dải tốc độ $v = 0.05 - 0.15\text{ m/s}$. Độ ồn ghi nhận $< 65\text{ dB}$, không có hiện tượng giật cục hay kẹt rãnh trượt con lăn.
  2. Kiểm tra phân bố nhiệt buồng hấp: Sử dụng cảm biến nhiệt độ đa điểm PT100 đo tại 6 vị trí dọc thân buồng hấp. Nhiệt độ buồng hấp đạt trạng thái cân bằng ổn định ở mức $99.2^\circ\text{C} - 100^\circ\text{C}$ sau $8\text{ phút}$ cấp hơi.
  3. Chạy thử nghiệm tạo hình với bột gạo thật: Tiến hành tráng 3 mẻ thử nghiệm với các tỷ lệ pha nước/bột khác nhau:
Thông số kiểm tra Mẫu thử nghiệm 1 Mẫu thử nghiệm 2 Mẫu thử nghiệm 3 Mục tiêu thiết kế
Độ ẩm bột đầu vào $65%$ $60%$ $58%$ $58 - 60%$
Đường kính bánh ($d$) $328\text{ mm}$ $330.5\text{ mm}$ $330\text{ mm}$ $330 \pm 2\text{ mm}$
Độ dày màng bánh $0.35\text{ mm}$ $0.42\text{ mm}$ $0.40\text{ mm}$ $0.40 \pm 0.05\text{ mm}$
Độ chín & độ dai Bột hơi nhão Đạt chuẩn, dai bóng Đạt chuẩn xuất sắc Chín đều, không rỗ khí
Năng suất thực tế $920\text{ bánh/h}$ $1.005\text{ bánh/h}$ $1.012\text{ bánh/h}$ $\ge 1.000\text{ bánh/h}$

Kết quả đạt được

  • Hoàn thành $100%$ các cụm chi tiết cơ khí và điều khiển: Thùng khuấy định lượng $72\text{ W}$, cụm tạo hình cam rãnh đôi, băng tải hấp vải Jean $B_t = 400\text{ mm}$, buồng hấp hai khoang dài tổng cộng $6.6\text{ m}$.
  • Năng suất vận hành ổn định đạt $1.012\text{ bánh/giờ}$ (vượt $1.2%$ so với chỉ tiêu ban đầu).
  • Tiết kiệm $98%$ lượng phế phẩm biên so với công nghệ cắt dập màng phẳng.
  • Sai số hình học của bánh sau khi hấp đạt mức lý tưởng: Đường kính $330 \pm 1\text{ mm}$, độ dày $0.40 \pm 0.03\text{ mm}$.

Đổi mới và đóng góp

  • Đổi mới giải pháp tạo hình cơ khí: Lần đầu tiên ứng dụng nguyên lý biến đổi chuyển động từ cam rãnh không gian kết hợp chuyển động tịnh tiến của băng tải để tạo hình biên dạng tròn kín mà không cần dao cắt hay khuôn dập phụ trợ.
  • Tối ưu hóa dòng chảy nhiệt: Thiết kế buồng hấp hai khoang liên hoàn khép kín với cấu trúc thu hồi nước ngưng tự động giúp nâng cao hiệu suất nhiệt của buồng hấp lên $80%$, giảm mức tiêu hao than/củi của lò hơi đi kèm xuống $22%$ so với nồi hấp hở truyền thống.
  • Chất lượng bánh thành phẩm vượt trội: Cơ cấu gạt bột ép trực tiếp lên mặt kính cường lực phẳng đặt dưới băng tải giúp bề mặt bánh trơn láng, không xuất hiện bọt khí hay rỗ tổ ong, đáp ứng hoàn hảo tiêu chuẩn làm bánh tráng cuốn xuất khẩu cao cấp.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản triển khai sản xuất

Dây chuyền được thiết kế dưới dạng module hóa, phù hợp cho hai mô hình kinh doanh chính:

  1. Cơ sở sản xuất quy mô vừa tại các làng nghề: Thay thế cụm 5–7 thợ tráng thủ công, chỉ cần 1 nhân công tiếp bột và 1 nhân công thu gom vỉ bánh.
  2. Doanh nghiệp chế biến thực phẩm công nghiệp: Lắp ghép song song nhiều module để nâng công suất lên $5.000 - 10.000\text{ bánh/giờ}$, kết nối trực tiếp với hệ thống sấy hầm tự động.

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI)

  • Chi phí đầu tư hệ thống: Khoảng $85.000.000 - 110.000.000\text{ VNĐ}$ (bao gồm cả lò hơi mini và phụ kiện).
  • Tiết kiệm nhân công: Giảm từ 6 lao động xuống 2 lao động trên mỗi ca sản xuất $\rightarrow$ Tiết kiệm khoảng $28.000.000\text{ VNĐ/tháng}$ chi phí nhân công.
  • Tiết kiệm nguyên liệu: Nhờ giảm tỷ lệ phế phẩm từ $25%$ xuống $< 1%$, một cơ sở sản xuất $10.000\text{ bánh/ngày}$ tiết kiệm được hơn $12.000.000\text{ VNĐ/tháng}$ tiền bột gạo.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): Dự kiến từ 3.5 đến 4.5 tháng vận hành thực tế.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Băng tải vải Jean/For sau thời gian dài làm việc liên tục ($300 - 400\text{ giờ}$) trong môi trường hơi ẩm nhiệt độ cao dễ bị dão cơ học, cần phải căn chỉnh lại lực căng định kỳ thông qua cụm vít căng tang đuôi.
  • Khâu đưa bánh chín sang vỉ tre vẫn cần sự hỗ trợ của công nhân đứng cuối dây chuyền.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Nghiên cứu chế tạo cánh tay gắp/lăn bánh tự động sử dụng khí nén chân không hoặc cơ cấu cuộn tách màng tự động sang giàn phơi sấy liên tục.
  • Tích hợp bộ điều khiển PLC (Programmable Logic Controller) kết hợp màn hình HMI cảm ứng để lưu trữ các công thức tráng cho nhiều loại bánh khác nhau (bánh đa nem, bánh tráng ớt Tây Ninh, bánh tráng mè nướng).

Đối tượng hưởng lợi

  • Cơ sở sản xuất & Doanh nghiệp: Nâng cao năng suất gấp 5–7 lần, chủ động sản xuất $24/7$ bất kể điều kiện thời tiết, giảm $70%$ chi phí nhân công và triệt tiêu phế phẩm bột.
  • Kỹ sư & Nhà chế tạo máy: Tiếp cận giải pháp thiết kế cơ cấu cam rãnh tạo hình độc đáo, áp dụng hiệu quả phương pháp tính toán nhiệt buồng hấp màng liên tục.
  • Sinh viên & Nghiên cứu sinh: Bộ tài liệu hoàn chỉnh về tính toán thủy động học máy khuấy, động học truyền động cơ khí và nhiệt động lực học trong kỹ thuật thực phẩm.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu nguồn điện và nguồn cấp hơi để vận hành hệ thống là gì?

Hệ thống sử dụng nguồn điện 1 pha hoặc 3 pha dân dụng ($220\text{V}/380\text{V} - 50\text{Hz}$) với tổng công suất tiêu thụ điện động cơ chỉ khoảng $1.5\text{ kW}$. Nguồn cấp nhiệt yêu cầu lò hơi bão hòa công suất sinh hơi tối thiểu $120\text{ kg hơi/giờ}$, áp suất làm việc $1.5 - 2.5\text{ bar}$.

2. Có thể thay đổi kích thước và độ dày của bánh tráng được không?

Hoàn toàn được. Độ dày của bánh ($0.2 - 1.5\text{ mm}$) được điều chỉnh trực tiếp qua vít me tinh chỉnh khe hở máng gạt bột. Đường kính bánh có thể thay đổi linh hoạt bằng cách thay đổi cụm đĩa cam dẫn động hoặc điều chỉnh tỷ số truyền giữa trục cam và tang băng tải.

3. Vải băng tải hấp có bị dính bột làm rách bánh không?

Không. Vải Jean/For chuyên dụng được xử lý bề mặt kết hợp với nhiệt độ hơi nước duy trì liên tục ở $100^\circ\text{C}$ tạo ra một lớp đệm màng ngưng tụ vi mô, giúp tinh bột gạo sau khi hồ hóa chín sẽ tự tách bề mặt nhẹ nhàng mà không bị bám dính.

4. Quy trình bảo trì và vệ sinh máy hàng ngày diễn ra như thế nào?

Toàn bộ phần tiếp xúc với thực phẩm được chế tạo từ inox SUS 304 chống ăn mòn. Cuối mỗi ca sản xuất, người vận hành chỉ cần mở van xả đáy thùng chứa bột, xả nước sạch qua hệ thống máng tráng và bật chế độ chạy không tải băng tải kết hợp xịt rửa bằng vòi nước áp lực trong khoảng $15\text{ phút}$.

5. Chi phí bảo dưỡng định kỳ hàng năm ước tính khoảng bao nhiêu?

Chi phí bảo dưỡng rất thấp, trung bình khoảng $2.000.000 - 3.500.000\text{ VNĐ/năm}$, chủ yếu dành cho việc thay thế băng tải vải định kỳ (sau mỗi 6–8 tháng) và bôi trơn các ổ bi, gối đỡ, bộ truyền xích dẫn động.

Kết luận

Đề tài "Tính toán, thiết kế và chế tạo hệ thống tráng hấp bánh đa tự động" đã giải quyết thành công bài toán cơ giới hóa công đoạn cốt lõi trong quy trình sản xuất bánh tráng truyền thống Việt Nam. Với việc sáng tạo cơ cấu cam rãnh nội suy cơ khí độc đáo, hệ thống không chỉ đạt năng suất $1.000\text{ bánh/giờ}$ với độ chính xác cao mà còn loại bỏ hoàn toàn phế phẩm nguyên liệu, mang lại hiệu quả kinh tế và giá trị thực tiễn to lớn cho ngành công nghiệp chế biến thực phẩm.