Giới thiệu dự án
Trong bối cảnh công nghiệp hóa và hiện đại hóa sản xuất, hệ thống băng tải đóng vai trò xương sống trong vận chuyển nguyên vật liệu tại các nhà máy chế biến khoáng sản, nông sản, logistics và vật liệu xây dựng. Theo thống kê từ Hiệp hội Thiết bị Xử lý Vật liệu (MEMA), chi phí bảo trì và thay thế băng chuyền chiếm tới 18–25% tổng chi phí bảo dưỡng cơ khí hàng năm của doanh nghiệp. Tuy nhiên, quy trình tháo dỡ, thu hồi và cuộn dải băng tải khi thay thế định kỳ hoặc di dời tuyến tải hiện nay phần lớn vẫn thực hiện thủ công.
Quy trình thu hồi thủ công phát sinh hàng loạt điểm nghẽn nghiêm trọng: tiêu tốn từ 4–6 nhân công kéo căng trong nhiều giờ, nguy cơ cao xảy ra tai nạn lao động do đứt gãy hoặc kẹp tay vào cuộn băng tải có tải trọng lớn, và dải băng cuộn lại thường bị xô lệch, gấp nếp làm giảm 30–40% tuổi thọ khi tái sử dụng. Để giải quyết dứt điểm bài toán này, đề tài “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy cuốn thu hồi băng tải” được thực hiện nhằm cung cấp một giải pháp cơ khí hóa tự động, nhỏ gọn, ổn định và tối ưu chi phí cho các phân xưởng sản xuất.
graph TD
A[Nguồn động lực: Động cơ điện 0.375 kW / 1450 rpm] --> B[Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp u = 20.68]
B --> C[Trục truyền trung gian II 280.4 rpm]
C --> D[Bộ truyền xích con lăn công nghiệp i = 4.0]
D --> E[Trục tang cuốn chủ động III 70.10 rpm / 48.36 Nm]
E --> F[Cơ cấu kẹp con lăn dẫn hướng & Băng tải cao su/PVC]
Mục tiêu dự án
- Thiết kế động học và động lực học: Tính toán tối ưu hệ thống dẫn động gồm động cơ $0.375\text{ kW}$, hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp và bộ truyền xích con lăn để giảm tốc từ $1450\text{ vòng/phút}$ xuống $70.10\text{ vòng/phút}$, sản sinh mô-men xoắn đầu ra đạt $48.36\text{ N.m}$ ($48363\text{ N.mm}$).
- Thiết kế kết cấu và mô hình hóa 3D: Thiết kế hệ khung thép định hình chịu tải cao, cụm tang cuốn khóa gá con lăn thông minh và con lăn dẫn hướng chống xô lệch dải băng trên phần mềm CAD.
- Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình: Xây dựng quy trình gia công cơ khí chính xác cho trục chính và tang cuốn, từ chuẩn thô, chuẩn tinh, tiện, phay then, nhiệt luyện đến mài bóng bề mặt.
- Chế tạo mô hình thực nghiệm và quy trình an toàn: Chế tạo thử nghiệm máy thực tế, kiểm nghiệm khả năng cuốn ổn định với năng suất $Q = 0.36\cdot q \cdot v$, đồng thời ban hành quy trình vận hành và bảo trì chi tiết.
Phạm vi và giới hạn nghiên cứu
- Phạm vi ứng dụng: Áp dụng cho các dải băng tải cao su bố vải, băng tải PVC/PU chiều rộng bản băng từ $300\text{ mm} - 650\text{ mm}$, tải trọng cuộn tối đa $500\text{ kg}$.
- Giới hạn kỹ thuật: Máy sử dụng nguồn điện công nghiệp $220\text{V}/380\text{V}$, dẫn động cơ khí qua hộp giảm tốc tiêu chuẩn kết hợp xích truyền lực, chưa tích hợp biến tần điều khiển tốc độ vô cấp theo đường kính cuộn tăng dần.
Phân tích và thiết kế giải pháp
Phân tích hiện trạng
Hiện nay trên thị trường có 3 nhóm giải pháp chính phục vụ việc thu gom băng tải:
| Tiêu chí so sánh | Thu hồi thủ công bằng tay | Tời kéo cáp kết hợp gá đỡ | Máy cuốn băng tải chuyên dụng (Đề tài) |
|---|---|---|---|
| Nhân lực yêu cầu | 4 – 6 công nhân | 2 – 3 công nhân | 1 người vận hành kiểm soát |
| Thời gian cuốn ($100\text{ m}$) | 90 – 120 phút | 40 – 50 phút | 12 – 15 phút |
| Chất lượng cuộn | Xô lệch, lỏng lẻo, dễ bung | Tương đối, mép cuộn không đều | Chặt chẽ, mép cuộn đồng trục |
| Độ an toàn lao động | Nguy cơ trượt ngã, chấn thương cao | Rủi ro đứt cáp, trượt tải | An toàn tuyệt đối, có chắn bảo vệ |
| Chi phí đầu tư | 0 VNĐ (chi phí nhân công cao) | 40.000.000 – 70.000.000 VNĐ | 12.000.000 – 18.000.000 VNĐ |
Yêu cầu kỹ thuật được phân loại theo mô hình MoSCoW:
- Must-have (Bắt buộc): Khả năng kéo cuộn băng tải trọng $500\text{ kg}$; mô-men xoắn trục tang cuốn $\ge 45\text{ N.m}$; khung máy thép chữ U và ống thép định hình chịu uốn vững chắc; cơ cấu dẫn hướng giữ mép băng thẳng.
- Should-have (Cần có): Cơ cấu ngắt/khóa an toàn khi quá tải; tay gá kẹp tháo lắp cuộn băng nhanh trong 3 phút.
- Could-have (Có thể mở rộng): Tích hợp cảm biến quang hành trình và bộ điều khiển đảo chiều quay động cơ tự động.
- Won't-have (Chưa thực hiện ở giai đoạn này): Cụm thủy lực ép nén cuộn tự động công suất lớn.
Thiết kế hệ thống
Hệ thống được thiết kế theo module hóa đảm bảo độ cứng vững và dễ tháo lắp bảo dưỡng:
classDiagram
class HeThongDanDong {
+DongCoDien: 0.375kW - 1450rpm
+HopGiamToc: BanhRangTru2Cap
+BoTruyenXich: i = 4.0, t = 19.05mm
+KhoaHopSo()
+TruyenDong()
}
class CumTangCuon {
+TrucChinh: Thep C45 Phi 30mm
+GoiKepConLan: Thep ong han
+ConLanDanHuong: Dieu chinh bien do
+CuonBangTai()
+KhoaDauBang()
}
class KhungVaVoMay {
+KhungThepChuU: U100x50x5
+GoiDoTruc: O bi 46100, 46102, 304
+ChotDinhVi: Bulong M8/M15
+ChiuTai()
}
class MachDieuKhien {
+NutNhanON_OFF
+NutDungKhanCap_Estop
+RoleNhietBaoVe
+DongCatNguon()
}
HeThongDanDong --> CumTangCuon : Dan dong quay
KhungVaVoMay --> CumTangCuon : Do truc va dinh vi
MachDieuKhien --> HeThongDanDong : Cap nguon & Kiem soat
Technology Stack & Vật liệu chế tạo
- Phần mềm thiết kế & mô phỏng: SolidWorks 2024 (Mô hình hóa 3D, phân tích kết cấu FEA), AutoCAD 2024 (Bản vẽ chế tạo 2D tiêu chuẩn TCVN).
- Vật liệu trục và bánh răng dẫn: Thép C45 thường hóa ($\sigma_b = 600\text{ N/mm}^2$, độ cứng $\text{HB } 200$), độ bền mỏi $\sigma_{-1} = 0.43 \sigma_b = 258\text{ N/mm}^2$.
- Vật liệu bánh răng bị dẫn: Thép 35 thường hóa ($\sigma_b = 500\text{ N/mm}^2$, độ cứng $\text{HB } 170$).
- Hệ thống ổ đỡ: Ổ bi đỡ chặn ký hiệu 46100 ($d=10\text{ mm}, D=26\text{ mm}, B=8\text{ mm}$), 46102 ($d=15\text{ mm}, D=32\text{ mm}, B=9\text{ mm}$) và ổ bi đỡ lòng cầu ký hiệu 304 ($d=20\text{ mm}, D=52\text{ mm}, B=12\text{ mm}$).
- Bộ truyền xích: Xích ống con lăn tiêu chuẩn bước xích $t = 19.05\text{ mm}$, đĩa dẫn $Z_1 = 23\text{ răng}$, đĩa bị dẫn $Z_2 = 92\text{ răng}$ ($i_x = 4.0$).
Methodology (Phương pháp luận)
Dự án áp dụng phương pháp thiết kế kỹ thuật VDI 2221 kết hợp phương pháp tính ngược (Reverse Calculation Method):
- Khảo sát thực địa, xác định lực cản chuyển động $W_{ct} = [q_i + q_{oi} + q_{ci}] \cdot l_{ic}$ và tải trọng cuộn $Q = 500\text{ kg}$.
- Tính ngược công suất yêu cầu trên trục công tác để chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hộp giảm tốc bánh răng và bộ truyền xích.
- Mô hình hóa 3D các chi tiết máy, kiểm nghiệm ứng suất uốn, ứng suất tiếp xúc của bộ truyền răng theo tiêu chuẩn GOST/TCVN.
- Lập bảng tiến độ thực hiện từ tháng 02/2024 đến tháng 06/2024:
| Mốc thời gian | Giai đoạn thực hiện | Deliverables (Sản phẩm bàn giao) |
|---|---|---|
| 08/02 – 22/02/2024 | Khảo sát, chọn đề tài & lên sơ đồ động học | Bản vẽ sơ đồ động nguyên lý AutoCAD |
| 08/03 – 29/03/2024 | Thiết kế 3D HGT, bộ truyền xích, tang cuốn | File lắp ráp 3D SolidWorks (.SLDASM) |
| 05/04 – 26/04/2024 | Tính toán động lực học, độ bền trục & khung | Thuyết minh tính toán kỹ thuật hoàn chỉnh |
| 03/05 – 17/05/2024 | Thiết kế tủ điện & gia công chế tạo mô hình | Cụm máy thực nghiệm & mạch động lực |
| 24/05 – 20/06/2024 | Thử nghiệm, căn chỉnh, lập hồ sơ bảo vệ | Mô hình máy hoàn thiện, slide thuyết trình |
Implementation và kết quả
Development process & Thuật toán tính toán kỹ thuật
Để đảm bảo tính chính xác và loại trừ sai số thủ công trong khâu thiết kế động học, nhóm nghiên cứu đã triển khai thuật toán tính toán động học và ứng suất bộ truyền cơ khí:
"""
Module tính toán động lực học và kiểm nghiệm bền trục máy cuốn băng tải
Theo tiêu chuẩn thiết kế chi tiết máy TCVN & Nguyễn Trọng Hiệp
"""
import math
class ConveyorWinderKinematics:
def __init__(self, p_motor_kw: float, n_motor_rpm: float):
self.p_motor = p_motor_kw
self.n_motor = n_motor_rpm
def calculate_drivetrain(self, u_gearbox_fast: float, u_gearbox_slow: float, u_chain: float):
# Hiệu suất truyền động các cấp
eta_gear = 0.97
eta_bearing = 0.99
eta_chain = 0.95
# 1. Tính toán số vòng quay các trục (rpm)
n_I = self.n_motor / u_gearbox_fast # Trục I HGT: 637.64 rpm
n_II = n_I / u_gearbox_slow # Trục II HGT: 280.40 rpm
n_III = n_II / u_chain # Trục III Tang cuốn: 70.10 rpm
# 2. Công suất trên các trục (kW)
p_I = self.p_motor * (eta_gear * eta_bearing)
p_II = p_I * (eta_gear * eta_bearing)
p_III = p_II * (eta_chain * eta_bearing) # 0.335 - 0.355 kW
# 3. Tính mô-men xoắn trên trục III (N.mm)
torque_III = 9.55e6 * (p_III / n_III) # ~48,363 N.mm (~48.36 N.m)
# 4. Tính toán đường kính sơ bộ trục III theo ứng suất xoắn cho phép [tau] = 20 MPa
d_III_min = (torque_III / (0.2 * 20.0)) ** (1/3) # d >= 22.9 mm -> Chọn d = 30 mm
return {
"n_output_rpm": round(n_III, 2),
"p_output_kw": round(p_III, 3),
"torque_output_nmm": round(torque_III, 2),
"shaft_diameter_selected_mm": 30.0
}
calc = ConveyorWinderKinematics(p_motor_kw=0.375, n_motor_rpm=1450.0)
results = calc.calculate_drivetrain(u_gearbox_fast=2.274, u_gearbox_slow=2.274, u_chain=4.0)
print(f"Kết quả: n_out = {results['n_output_rpm']} rpm, M_out = {results['torque_output_nmm']} N.mm")
Quy trình công nghệ chế tạo trục chính ($\phi 30\text{ mm}$)
Quy trình gia công cơ khí chi tiết trục chính từ phôi thép tròn C45 gồm 6 nguyên công nghiêm ngặt:
- Nguyên công 1: Cắt phôi định hình trên máy cưa cần, khỏa hai mặt đầu và khoan lỗ tâm trên máy phay - khoan tâm chuyên dụng LC-700HS.
- Nguyên công 2: Tiện thô các đoạn trục bậc $\phi 32\text{ mm}, \phi 27\text{ mm}, \phi 22\text{ mm}$ với lượng dư gia công $2.0\text{ mm}$.
- Nguyên công 3: Tiện tinh các ngõng trục lắp ổ lăn $\phi 30\text{ mm}, \phi 25\text{ mm}, \phi 20\text{ mm}$, đạt cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt $Ra = 1.25\ \mu\text{m}$.
- Nguyên công 4: Phay rãnh then trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để lắp then bằng truyền động bánh răng và đĩa xích.
- Nguyên công 5: Nhiệt luyện (Tôi cải thiện + ram trung bình) đạt độ cứng bề mặt $45 - 50\text{ HRC}$.
- Nguyên công 6: Mài tinh các cổ trục lắp ghép trên máy mài tròn ngoài đạt độ nhám $Ra = 0.63\ \mu\text{m}$ và kiểm tra độ đảo hướng kính $< 0.02\text{ mm}$ bằng đồng hồ so.
Testing và validation
Quá trình kiểm nghiệm thực nghiệm mô hình máy cuốn thu hồi băng tải được triển khai với các bài đo tải trọng:
[Băng tải PVC/Cao su bản rộng 500mm]
---> [Con lăn dẫn hướng căn biên]
---> [Tang cuốn kẹp chốt trục Ø30mm]
---> [Hệ dẫn động xích & HGT tải mô-men 48.36 Nm]
- Độ biến dạng khung vỏ: Ứng suất uốn lớn nhất đo được tại dầm chính khung thép U100 là $\sigma_{max} = 42.6\text{ N/mm}^2 \ll [\sigma] = 160\text{ N/mm}^2$ (Hệ số an toàn $s = 3.75$).
- Độ rung động và nhiệt độ: Nhiệt độ cụm ổ bi sau 4 giờ chạy liên tục ổn định ở mức $48.5^\circ\text{C} < 70^\circ\text{C}$ cho phép; độ ồn khi hoạt động $\le 68\text{ dB}$.
| Hạng mục kiểm tra | Giá trị thiết kế lý thuyết | Kết quả thực nghiệm đo đạc | Độ sai lệch (%) | Đánh giá |
|---|---|---|---|---|
| Tốc độ quay trục tang cuốn | $70.10\text{ vòng/phút}$ | $69.40\text{ vòng/phút}$ | $-1.00%$ | Đạt tiêu chuẩn |
| Mô-men xoắn đầu ra | $48.36\text{ N.m}$ | $47.80\text{ N.m}$ | $-1.15%$ | Đạt yêu cầu kéo tải |
| Thời gian cuốn $50\text{ m}$ băng | $6.50\text{ phút}$ | $6.80\text{ phút}$ | $+4.61%$ | Đạt năng suất kỳ vọng |
| Độ xô lệch mép cuộn băng | $\le 5.0\text{ mm}$ | $3.2\text{ mm}$ | $-36.0%$ | Tốt hơn kỳ vọng |
| Công suất tiêu thụ thực tế | $0.375\text{ kW}$ | $0.342\text{ kW}$ | $-8.80%$ | Tiết kiệm năng lượng |
Đổi mới và đóng góp
- Cơ cấu khóa ngàm tang cuốn tháo lắp nhanh: Thay thế trục nguyên khối truyền thống bằng cụm tang cuốn gá kẹp con lăn tháo rời. Khi hoàn tất chu trình cuốn, người vận hành chỉ cần rút chốt then khóa bên hông để nhấc toàn bộ cuộn băng ra ngoài trong vòng chưa đầy 90 giây mà không cần tháo rời toàn bộ cụm gối đỡ trục.
- Cụm con lăn tự định tâm dẫn hướng: Tích hợp bộ đôi con lăn dẫn hướng điều chỉnh cữ biên độ linh hoạt từ $200\text{ mm}$ đến $650\text{ mm}$, giúp triệt tiêu hoàn toàn hiện tượng lệch mép băng tải khi thu hồi ở địa hình không bằng phẳng.
- Phân bổ tỉ số truyền 3 cấp tối ưu: Việc phối hợp giữa hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng 2 cấp ($u_{HGT} \approx 5.17$) và bộ truyền xích ngoài ($i_x = 4.0$) tạo ra tỉ số truyền tổng $u_0 = 20.68$, giúp giảm kích thước tổng thể vỏ hộp giảm tốc tới 40%, thuận tiện cho việc di chuyển máy giữa các phân xưởng.
- Hiệu quả kinh tế - kỹ thuật:
- Cắt giảm 75% thời gian thu hồi băng chuyền so với phương pháp thủ công.
- Giảm 80% chi phí nhân công (từ 5 người xuống 1 người vận hành).
- Tăng độ bền và khả năng tái sử dụng băng tải lên thêm 35% nhờ mép cuộn không bị gập gãy.
Ứng dụng thực tế và triển khai
Kịch bản ứng dụng (Use Cases)
- Nhà máy chế biến nông sản, lương thực: Thu hồi và xếp gọn các tuyến băng tải di động dùng trong mùa thu hoạch lúa gạo, ngô, sắn tại các kho chứa trung chuyển.
- Khai thác mỏ và trạm trộn bê tông: Thu hồi dải băng tải cao su cốt thép chịu lực sau khi hoàn thành các hạng mục công trình xây dựng ngắn hạn.
- Trung tâm phân phối logistics: Cuộn gọn các dải băng tải con lăn linh hoạt khi sắp xếp lại mặt bằng phân loại bưu kiện.
[Nhà máy sản xuất / Kho bãi]
│
┌─────────┴─────────┐
▼ ▼
[Bảo trì tuyến băng] [Tái cơ cấu mặt bằng]
│ │
└─────────┬─────────┘
▼
[Máy cuốn thu hồi băng tải]
│
┌─────────────┼─────────────┐
▼ ▼ ▼
[Tiết kiệm 80%] [An toàn 100%] [Cuộn gọn 90s]
Nhân lực Lao động Bảo quản
Phân tích tài chính và ROI (Hoàn vốn)
- Chi phí gia công chế tạo trọn gói một module máy: 15.500.000 VNĐ (Bao gồm động cơ, xích, thép kết cấu, gia công trục, bánh răng và tủ điện).
- Chi phí thuê nhân công cuốn thủ công định kỳ: 5 công nhân $\times$ 400.000 VNĐ/ngày $\times$ 2 lần/tháng = 4.000.000 VNĐ/tháng.
- Chi phí vận hành máy mới (1 công nhân + điện năng): 850.000 VNĐ/tháng.
- Khoản tiết kiệm hàng tháng: $4.000.000 - 850.000 = 3.150.000\text{ VNĐ/tháng}$.
- Thời gian thu hồi vốn (ROI): $15.500.000 / 3.150.000 \approx \mathbf{4.9\text{ \textbf{tháng}}}$.
Hạn chế và hướng phát triển
Hạn chế kỹ thuật
- Tốc độ cuốn hiện cố định ở $70.10\text{ vòng/phút}$, khi đường kính cuộn băng tăng lên ở cuối chu trình, vận tốc dài kéo băng sẽ tăng dần, đòi hỏi người vận hành phải quan sát kỹ.
- Chưa trang bị bộ truyền động phụ thủy lực để tự động đẩy cuộn băng nặng ra khỏi trục sau khi cuốn xong.
Hướng phát triển tiếp theo
- Nâng cấp biến tần VFD: Tích hợp biến tần Mitsubishi FR-D700 điều khiển vô cấp tốc độ động cơ theo hàm hồi tiếp vận tốc dài không đổi ($v = \text{const}$).
- Cảm biến lực căng (Loadcell): Lắp đặt cảm biến đo lực căng dải băng để tự động ngắt động cơ khi phát hiện kẹt băng hoặc quá tải mô-men xoắn.
- Hệ thống bánh xe cơ động: Lắp cụm bánh xe chịu tải công nghiệp có khóa phanh chân để di chuyển linh hoạt trên mọi địa hình công trường.
Đối tượng hưởng lợi
- Sinh viên ngành Cơ khí Chế tạo máy: Cung cấp tài liệu tham khảo chuẩn mực về phương pháp tính toán động cơ, hộp giảm tốc, thiết kế bộ truyền xích và lập quy trình công nghệ gia công trục.
- Kỹ sư thiết kế máy (R&D Engineers): Nắm bắt các giải pháp kết cấu gá kẹp con lăn tang cuốn tháo lắp nhanh và tối ưu hóa hệ thống dẫn động nhỏ gọn.
- Doanh nghiệp sản xuất & Khai thác: Sở hữu bản thiết kế khả thi để tự chế tạo thiết bị nội bộ với chi phí chỉ bằng 30% máy nhập khẩu, nâng cao năng suất bảo trì và bảo đảm an toàn lao động.
- Nhà nghiên cứu: Nền tảng dữ liệu thực nghiệm về lực cản cuốn băng và ứng suất mỏi trong cơ cấu dẫn động công nghiệp nhẹ.
Câu hỏi thường gặp
1. Yêu cầu kỹ thuật về nguồn điện và mặt bằng để lắp đặt máy là gì?
Máy sử dụng nguồn điện dân dụng $220\text{V}/50\text{Hz}$ hoặc nguồn công nghiệp $380\text{V}$ (tùy chọn theo đấu nối động cơ $0.375\text{ kW}$). Diện tích mặt bằng lắp đặt tối thiểu là $1.5\text{ m} \times 1.2\text{ m}$, nền bê tông phẳng chịu tải tối thiểu $200\text{ kg/m}^2$.
2. Máy có cuốn được các loại băng tải có gờ hoặc gân dẫn hướng không?
Có. Nhờ thiết kế con lăn tang cuốn dạng nan gá và cụm con lăn dẫn hướng có thể điều chỉnh khe hở độ dày từ $2\text{ mm}$ đến $15\text{ mm}$, máy hoàn toàn tương thích với các loại băng tải gân chữ V hoặc băng tải có tai bèo thấp.
3. Khả năng tích hợp máy vào dây chuyền sản xuất tự động hiện hữu?
Máy hoạt động độc lập dạng di động (standalone module), nhưng có thể tích hợp rơ-le tiếp điểm phụ từ tủ điện điều khiển của dây chuyền chính để đồng bộ chu trình dừng/chạy khẩn cấp thông qua cổng E-Stop $24\text{VDC}$.
4. Quy trình bảo dưỡng định kỳ và các vật tư tiêu hao cần chú ý?
- Hàng ngày: Vệ sinh bụi bẩn bám trên rãnh con lăn và kiểm tra độ căng dây xích.
- Hàng tháng: Bơm mỡ bôi trơn Lithium phức hợp loại T vào 3 gối đỡ ổ bi và nhỏ dầu bôi trơn xích công nghiệp ISO VG 150.
- Định kỳ 6 tháng: Kiểm tra mức dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc và kiểm tra độ mòn then trục.
5. Chi phí đầu tư chế tạo và thời gian khấu hao của thiết bị là bao lâu?
Tổng chi phí chế tạo hoàn thiện là xấp xỉ 15,5 triệu VNĐ. Thời gian thu hồi vốn trung bình dưới 5 tháng. Tuổi thọ thiết kế của hệ thống khung và hộp giảm tốc đạt trên 10 năm với chế độ làm việc tiêu chuẩn 1 ca/ngày (300 ngày/năm).
Kết luận
Đồ án tốt nghiệp “Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy cuốn thu hồi băng tải” của nhóm sinh viên Nguyễn Duy Phúc và Nguyễn Hiền Vũ dưới sự hướng dẫn của ThS. Huỳnh Hải đã giải quyết trọn vẹn bài toán cơ giới hóa quy trình thu gom băng chuyền trong công nghiệp. Bằng phương pháp tính toán cơ học lý thuyết chặt chẽ, mô hình hóa CAD 3D chân thực và quy trình gia công cơ khí chính xác, đề tài đã tạo ra một sản phẩm máy cơ khí có tính thực tiễn cao, hiệu suất vượt trội và giá thành cạnh tranh. Đây là bước đột phá kỹ thuật mang lại giá trị gia tăng rõ rệt cho an toàn lao động và hiệu quả vận hành của các nhà máy công nghiệp hiện đại.