Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong các dây chuyền sản xuất công nghiệp, kho bãi, logistics, chế biến thực phẩm và khai thác nông - khoáng sản, hệ thống băng tải đóng vai trò trung tâm trong việc luân chuyển nguyên vật liệu như than đá, quặng, cát sỏi, nông sản cũng như phế liệu tái chế. Tuy nhiên, trong quá trình lắp đặt, bảo trì, thay thế định kỳ hoặc di dời cơ sở, công đoạn thu gom và cuộn các dải băng tải có kích thước lớn, độ dày cao và trọng lượng nặng thường tiêu tốn nhiều sức lao động thủ công, tiềm ẩn rủi ro mất an toàn lao động và gây lãng phí diện tích kho bãi nếu băng tải bị để lộn xộn. Từ thực tiễn đó, đồ án tốt nghiệp "Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy cuốn thu hồi băng tải" được thực hiện bởi sinh viên Nguyễn Duy Phúc và Nguyễn Hiền Vũ (Khoa Cơ khí, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật – Đại học Đà Nẵng, năm 2024) dưới sự hướng dẫn của ThS. Huỳnh Hải.

Đề tài xác định các mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể như sau:

  1. Nghiên cứu tổng quan về các dạng kết cấu thu hồi băng tải hiện có trong và ngoài nước nhằm lựa chọn giải pháp cơ cấu phù hợp với điều kiện sản xuất trong nước.
  2. Thiết kế nguyên lý, tính toán động học và động lực học toàn bộ hệ thống dẫn động, bao gồm tính chọn động cơ điện, thiết kế hộp giảm tốc bánh răng hai cấp và bộ truyền xích ngoài.
  3. Tính toán kết cấu cụm tang cuốn và phân tích khả năng chịu tải của khung máy cuốn băng tải.
  4. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí điển hình (trục tang cuốn) nhằm xác định chuẩn định vị, dung sai chế tạo và các bước công nghệ hợp lý.
  5. Xây dựng mô hình 3D hoàn chỉnh trên phần mềm SolidWorks, xuất bản vẽ kỹ thuật 2D trên AutoCAD và chế tạo mô hình máy thực nghiệm để kiểm chứng nguyên lý hoạt động.

Đối tượng nghiên cứu của đồ án là máy cuốn thu hồi băng tải cơ khí tự động, tập trung vào hệ thống truyền động cơ khí, cụm tang cuốn và khung đỡ. Phạm vi nghiên cứu về không gian được triển khai tại xưởng cơ khí Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật – Đại học Đà Nẵng, khảo sát ứng dụng cho các loại băng tải cao su, băng tải nhựa phổ biến trong công nghiệp; phạm vi thời gian thực hiện kéo dài từ ngày 21/01/2024 đến ngày 20/06/2024. Phôi vật liệu ban đầu phục vụ chế tạo khung và kết cấu bao gồm thép hình chữ U, thép ống tròn và thép hộp chữ nhật.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đồ án vận dụng hệ thống lý thuyết kỹ thuật cơ sở và chuyên ngành Cơ khí chế tạo máy, bao gồm lý thuyết tính toán chi tiết máy, nguyên lý máy, sức bền vật liệu và công nghệ chế tạo máy:

  • Khung lý thuyết tính toán: Sử dụng phương pháp tính toán sức bền tiếp xúc và sức bền uốn mỏi của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo chu kỳ thay đổi tải trọng; công thức xác định thông số bộ truyền xích ống con lăn dựa trên điều kiện hạn chế áp suất bản lề và số lần va đập cho phép; phương pháp xác định đường kính trục theo ứng suất uốn - xoắn tương đương kết hợp; phương pháp chọn và kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động $C$.
  • Phương pháp tính ngược: Để rút ngắn thời gian thiết kế và tiết kiệm chi phí gia công, nhóm tác giả chọn lọc các chi tiết tiêu chuẩn đã có bán sẵn trên thị trường (như động cơ điện, xích, ổ bi tiêu chuẩn) phù hợp với công suất yêu cầu, sau đó lấy thông số kích thước danh nghĩa của chúng làm mốc tính toán và phối hợp kích thước cho các bộ phận tự chế tạo.
  • Phương pháp mô hình hóa CAD/CAE: Ứng dụng phần mềm AutoCAD để thiết kế sơ đồ động học hệ thống và xuất bản vẽ chế tạo 2D; sử dụng phần mềm SolidWorks để dựng mô hình không gian 3D chi tiết hộp giảm tốc, cụm tang cuốn, hệ thống gối đỡ con lăn dẫn hướng và khung máy, đồng thời kiểm tra sự ăn khớp và lắp ráp động học giữa các cụm chi tiết.
  • Phương pháp phân tích - tổng hợp: So sánh các phương án truyền động (chủ động qua động cơ điện so với cuốn thụ động bằng trọng lực/lực kéo; cuốn bằng trục cuốn, bánh xe hoặc con lăn) để chọn giải pháp cơ cấu cuốn chủ động dẫn động qua cụm hộp giảm tốc và truyền động xích.
  • Phương pháp thực nghiệm: Gia công, lắp ráp hoàn thiện mô hình máy thực tế tại xưởng; vận hành chạy thử không tải và có tải nhằm thu thập thông số vận hành thực tế, quan sát hiện tượng kẹt dải băng, độ rung động của khung và hiệu chỉnh các sai lệch kỹ thuật trước khi bảo vệ trước hội đồng.

Thiết kế và triển khai hệ thống máy

Hệ thống máy cuốn thu hồi băng tải được thiết kế theo dạng cơ cấu cuốn chủ động, nhận động lực từ động cơ điện ba pha qua hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ răng thẳng, sau đó dẫn động đến trục tang cuốn thông qua bộ truyền xích ống con lăn.

Hệ thống dẫn động được tính toán dựa trên chế độ làm việc hai chiều, tuổi thọ yêu cầu 10 năm (mỗi năm 300 ngày làm việc). Động cơ được chọn có công suất định mức $P_{dc} = 0,375\text{ kW}$, số vòng quay đồng bộ $n_{dc} = 1450\text{ vòng/phút}$.

Đại lượng / Vị trí Trục I (Trục vào HGT) Trục II (Trục trung gian) Trục III (Trục ra HGT) Trục công tác (Tang cuốn)
Số vòng quay (vòng/phút) 637,64 280,40 70,10 70,10 (sau bộ xích $i_x=4$)
Công suất danh định (kW) 0,375 0,362 0,335 0,355 (tại trục bị động)
Mômen xoắn tính toán (N.mm) 2470 10677 39524 48363
Đường kính trục thiết kế (mm) 15 / 20 / 25 15 / 20 / 25 20 / 25 / 30 30

Hệ thống truyền động bao gồm các cụm bộ truyền:

  • Cặp bánh răng cấp nhanh: Bánh răng nhỏ làm từ thép C45 thường hóa có giới hạn bền $\sigma_b = 600\text{ N/mm}^2$, độ cứng $HB = 200$; bánh răng lớn làm bằng thép 35 thường hóa có $\sigma_b = 500\text{ N/mm}^2$, độ cứng $HB = 170$. Số răng bánh dẫn $Z_1 = 35$, số răng bánh bị dẫn $Z_2 = 80$, cấp chính xác chế tạo là cấp 8, chiều rộng vành răng bánh nhỏ $b_1 = 40\text{ mm}$, bánh lớn $b_2 = 35\text{ mm}$.
  • Cặp bánh răng cấp chậm: Cùng nhóm vật liệu thép C45 và thép 35 thường hóa; khoảng cách trục $A = 88\text{ mm}$, modun pháp $m_n = 1,5\text{ mm}$, số răng $Z_1 = 35$, chiều rộng bánh răng nhỏ $b_1 = 45\text{ mm}$, bánh răng lớn $b_2 = 35\text{ mm}$ (lấy theo tiêu chuẩn 40 mm), cấp chính xác chế tạo cấp 7, vận tốc vòng $v = 7,9\text{ m/s}$.
  • Bộ truyền xích ngoài: Sử dụng xích ống con lăn đơn với tỷ số truyền $i_x = 4$; số răng đĩa xích dẫn $Z_1 = 23$, số răng đĩa xích bị dẫn $Z_2 = 92$. Tải trọng phá hủy xích $Q = 25000\text{ N}$, khối lượng một mét xích $q = 1,25\text{ kg}$. Đường kính vòng chia đĩa dẫn $d_{c1} \approx 140\text{ mm}$, đĩa bị dẫn $d_{c2} \approx 557,98\text{ mm}$. Kiểm nghiệm số lần va đập trong một giây đạt $u = 0,756$, nhỏ hơn giới hạn cho phép $[u] = 35$.
  • Gối đỡ và ổ lăn: Trục I và Trục II chịu lực dọc trục nên lắp đặt ổ bi đỡ chặn (ổ trục I ký hiệu 46100, đường kính ngõng trục $d = 10\text{ mm}$; ổ trục II ký hiệu 46102, $d = 15\text{ mm}$). Trục III sử dụng ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 304 ($d = 20\text{ mm}, D = 52\text{ mm}, B = 12\text{ mm}$). Ổ lăn được bôi trơn bằng mỡ loại T (dải nhiệt độ làm việc $60 \div 100^\circ\text{C}$), lượng mỡ điền đầy khoảng 2/3 thể tích buồng ổ, có vòng chắn dầu và phớt chắn bụi bảo vệ.
  • Kết cấu vỏ hộp giảm tốc và khung máy: Chiều dày thành thân hộp $\delta = 5\text{ mm}$, thành nắp $\delta_1 = 5\text{ mm}$, mặt bích thân $b = 10\text{ mm}$, mặt bích nắp $b_1 = 8\text{ mm}$, chiều dày đế hộp $p = 12\text{ mm}$, gân tăng cứng dày $5\text{ mm}$. Nắp và thân liên kết bằng bulong M8 (số lượng 4 chiếc), bulong chân đế có đường kính danh nghĩa $d_n = 15\text{ mm}$. Khung bệ máy hàn cứng vững từ thép U và thép hộp định hình, tích hợp cụm con lăn dẫn hướng để định vị mép băng trong quá trình cuộn.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan và nghiên cứu đề tài

Chương mở đầu phân tích tổng quan vai trò của hệ thống băng chuyền trong sản xuất hiện đại và sự cần thiết của cơ cấu thu hồi tự động. Tác giả trình bày tính cấp thiết về mặt thực tiễn (giảm sức lao động, hạn chế tai nạn khi tiếp xúc băng tải chuyển động), mặt khoa học (nâng cao năng lực tính toán thiết kế máy) và kinh tế (tiết kiệm chi phí vận hành, tái sử dụng băng tải). Chương này cũng xác định rõ 5 phương pháp tiếp cận đề tài: tính ngược, mô hình hóa, phân tích - tổng hợp và thực nghiệm.

Chương 2: Thiết kế nguyên lý và tính toán hộp giảm tốc

Nội dung chương 2 tập trung phân tích các phương án cuốn băng tải (cuốn chủ động, thụ động; cuốn trục, con lăn, bánh xe) và quyết định lựa chọn cơ cấu cuốn chủ động sử dụng động cơ điện. Tác giả tiến hành tính toán toàn bộ động học: chọn động cơ $0,375\text{ kW}$, phân phối tỷ số truyền qua 3 trục, tính toán sức bền tiếp xúc và uốn của hai cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh và cấp chậm, tính toán bộ truyền xích con lăn tỷ số truyền $i = 4$, xác định biểu đồ mômen uốn - xoắn trên các trục, chọn ổ bi đỡ chặn 46100, 46102 và ổ bi đỡ 304, cùng các kích thước kết cấu vỏ hộp giảm tốc.

Chương 3: Tính toán và thiết kế kết cấu máy

Chương 3 trình bày chi tiết về kết cấu tang cuốn và các thông số chịu lực của bộ phận công tác. Tang cuốn gồm trục con lăn, vỏ con lăn, bạc đạn, rãnh con lăn và bề mặt phủ tăng ma sát. Tác giả tính toán lực kéo cần thiết dựa trên khối lượng riêng dải băng, hệ số cản chuyển động $c = 0,025$, góc ôm $\beta_i = 56^\circ 58'$, khối lượng tính toán $m = 450\text{ N}$, tỷ số truyền chung hệ thống $i_o = 18,56$, mômen mở máy $T_m$ và mômen xoắn yêu cầu của động cơ $M_{dc}$ đạt $449\text{ N.mm}$ để đảm bảo cuộn băng tải ổn định dưới tải trọng cuộn.

Chương 4: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình

Chương này lập quy trình công nghệ gia công cơ khí hoàn chỉnh cho chi tiết trục tang cuốn – chi tiết chịu tải trọng uốn xoắn phức tạp nhất máy:

  • Phân tích phôi và chọn vật liệu chế tạo là thép C45.
  • Xác định chuẩn định vị: Sử dụng hai lỗ tâm ở hai đầu trục làm chuẩn tinh thống nhất để gia công toàn bộ các bề mặt trụ ngoài, rãnh then và ren nhằm giảm sai số gá đặt; chọn mặt trụ ngoài thô làm chuẩn thô ban đầu.
  • Trình tự 6 nguyên công công nghệ:
    • Nguyên công 1: Cắt phôi đạt kích thước chiều dài danh nghĩa.
    • Nguyên công 2: Phay hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm trên máy chuyên dùng LC-700HS.
    • Nguyên công 3: Tiện thô và tiện tinh hai gối trục đạt kích thước đường kính $\varnothing 30\text{ mm}$ trên máy tiện vạn năng.
    • Nguyên công 4: Nhiệt luyện cải thiện (tôi và ram cao) để nâng cao độ bền, độ cứng bề mặt làm việc của trục.
    • Nguyên công 5: Mài thô và mài tinh các ngõng trục lắp ổ lăn và mặt làm việc tang cuốn nhằm đạt độ bóng và độ chính xác kích thước.
    • Nguyên công 6: Tổng kiểm tra kích thước hình học, độ đảo hướng tâm và độ nhám bề mặt bằng đồng hồ so và panme.

Chương 5: Thiết kế mô hình 3D

Chương 5 ứng dụng phần mềm SolidWorks để mô hình hóa toàn bộ hệ thống máy cuốn thu hồi băng tải dưới dạng không gian 3 chiều. Tác giả thiết kế từng cụm chi tiết: cụm truyền động trục chính, bánh răng dẫn và bánh răng bị dẫn, bộ gối kẹp con lăn đỡ, đĩa xích, hệ thống khung vỏ và tấm gá dẫn hướng dải băng (tấm gá trên và tấm gá dưới). Sau đó, các cụm được lắp ráp tổng thành trên mô hình ảo nhằm kiểm tra dung sai khe hở, chống va chạm hình học khi các trục và xích chuyển động.

Chương 6: Quy trình an toàn vận hành và bảo dưỡng máy

Chương cuối cùng xây dựng tài liệu kỹ thuật vận hành và chế độ bảo dưỡng máy:

  • Quy định an toàn: Kiểm tra cơ cấu che chắn bộ truyền xích, độ căng băng tải, kiểm tra hệ thống dây nối đất và mạch điện điều khiển động cơ trước khi khởi động; cấm tiếp xúc trực tiếp tay vào vùng cuốn băng tải khi tang cuốn đang quay.
  • Quy trình lắp đặt: Cố định khung máy trên mặt sàn phẳng, cân chỉnh đồng phẳng đĩa xích và con lăn dẫn hướng, đấu nối nguồn điện và thử nghiệm chiều quay.
  • Chế độ bảo dưỡng kỹ thuật phân cấp: Bảo dưỡng hàng ngày (vệ sinh bụi bẩn, kiểm tra tiếng ồn ổ bi), bảo dưỡng hàng tuần (kiểm tra độ chùng xích và xiết chặt bulong chân đế), bảo dưỡng hàng tháng (tra thêm mỡ bôi trơn ổ bi, kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc), bảo dưỡng định kỳ 6 tháng (thay dầu hộp giảm tốc) và bảo dưỡng đại tu toàn bộ máy.

Kết quả và đóng góp

Đồ án đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế cơ khí cho thiết bị thu hồi băng tải công nghiệp với các kết quả cụ thể:

  • Kết quả tính toán và thiết kế cơ khí: Hệ thống truyền động được tính toán đầy đủ với động cơ $0,375\text{ kW}$, vận tốc quay tang cuốn $70,10\text{ vòng/phút}$, mômen xoắn đầu ra đạt $48363\text{ N.mm}$, tỷ số truyền hộp giảm tốc kết hợp bộ truyền xích $i_o = 18,56$, đáp ứng khả năng kéo và cuốn dải băng tải có tải trọng tương đương $450\text{ N}$.
  • Bộ hồ sơ công nghệ và chế tạo: Xây dựng quy trình gia công chi tiết trục chính gồm 6 nguyên công cụ thể, định chuẩn định vị hai lỗ tâm trên máy LC-700HS, tính chọn thông số cắt và phương pháp nhiệt luyện thép C45 đảm bảo tính khả thi trong sản xuất cơ khí thực tế.
  • Sản phẩm thực nghiệm: Chế tạo thành công mô hình máy cuốn thu hồi băng tải thực tế tại xưởng thực hành cơ khí, lắp ráp hoàn chỉnh động cơ, hộp giảm tốc, bộ truyền xích ống con lăn và cụm con lăn cuốn băng, đạt yêu cầu vận hành êm ái, cấu trúc máy gọn gàng từ khung thép chữ U và thép hộp.
  • Đóng góp của tác giả: So với các phương pháp thu gom băng tải thủ công hoặc các thiết bị nhập ngoại có chi phí cao, đồ án đã đưa ra một thiết kế cơ cấu cuốn chủ động nhỏ gọn, dễ vận hành, sử dụng vật liệu thép tiêu chuẩn trong nước, dễ dàng sửa chữa, thay thế và chế tạo trong điều kiện các xưởng cơ khí vừa và nhỏ tại Việt Nam.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Dựa trên nhận xét đánh giá của giảng viên hướng dẫn (ThS. Huỳnh Hải) và phần tự đánh giá của tác giả trong đồ án, công trình còn tồn tại một số điểm hạn chế:

  • Về tính ổn định lâu dài: Mô hình thực nghiệm mới chỉ dừng lại ở việc chạy kiểm nghiệm ngắn hạn tại xưởng; chưa có điều kiện thử nghiệm vận hành liên tục nhiều giờ dưới tải trọng nặng của các loại băng tải cao su cốt thép công nghiệp cỡ lớn để đánh giá chính xác độ mỏi của bánh răng và độ chùng rão của xích tải.
  • Về mức độ so sánh thực tế: Báo cáo chưa tiến hành đo đạc đối chứng số liệu công suất tiêu thụ điện, độ rung động và năng suất cuốn thực tế so với các dòng máy cuốn thu hồi thương mại chuyên dụng đang lưu hành trên thị trường.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Cần tích hợp thêm biến tần để điều chỉnh dải tốc độ cuốn linh hoạt cho từng loại băng dày mỏng khác nhau, bổ sung cảm biến tải hoặc cảm biến hành trình nhằm tự động ngắt động cơ khi cuộn băng đạt kích thước tối đa hoặc khi xảy ra sự cố kẹt băng.

Giá trị tham khảo

Đồ án tốt nghiệp này là tài liệu tham khảo kỹ thuật hữu ích đối với:

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Cơ khí chế tạo máy và Cơ điện tử: Cung cấp tài liệu mẫu về cấu trúc một đồ án tốt nghiệp thiết kế máy hoàn chỉnh, kết hợp đồng bộ giữa tính toán chi tiết máy (bánh răng, trục, then, ổ lăn), thiết kế bộ truyền xích, mô hình hóa CAD 3D và lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình.
  • Sinh viên thực hiện đồ án môn học Chi tiết máy và Công nghệ chế tạo máy: Có thể tham khảo phương pháp tính toán hệ dẫn động cơ khí 2 cấp kết hợp bộ truyền ngoài, các công thức kiểm nghiệm bền uốn - bền tiếp xúc và quy trình 6 bước gia công chi tiết dạng trục với chuẩn định vị hai lỗ tâm.
  • Kỹ thuật viên tại các nhà máy, xí nghiệp khai thác khoáng sản, logistics: Tham khảo giải pháp kết cấu máy cuộn băng đơn giản, chi phí thấp nhằm tự chế tạo thiết bị hỗ trợ thu gom băng tải phế liệu hoặc bảo trì hệ thống chuyền tải tại chỗ.

Câu hỏi thường gặp

1. Hệ thống dẫn động của máy cuốn thu hồi băng tải được bố trí theo sơ đồ nguyên lý nào?
Hệ thống sử dụng cơ cấu truyền động chủ động gồm: Động cơ điện ba pha ($0,375\text{ kW}, 1450\text{ vòng/phút}$) truyền chuyển động đến hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ răng thẳng (phân phối qua Trục I: $637,64\text{ vòng/phút}$, Trục II: $280,4\text{ vòng/phút}$, Trục III: $70,10\text{ vòng/phút}$), từ trục ra hộp giảm tốc tiếp tục dẫn động trục tang cuốn thông qua bộ truyền xích ống con lăn tỷ số truyền $i_x = 4$.

2. Cặp bánh răng cấp chậm trong hộp giảm tốc có những thông số hình học và cơ tính nào?
Bánh răng nhỏ làm bằng thép C45 thường hóa ($\sigma_b = 600\text{ N/mm}^2, HB=200$), bánh răng lớn làm bằng thép 35 thường hóa ($\sigma_b = 500\text{ N/mm}^2, HB=170$). Bộ truyền có khoảng cách trục $A = 88\text{ mm}$, modun pháp $m_n = 1,5\text{ mm}$, số răng bánh dẫn $Z_1 = 35$, cấp chính xác chế tạo là cấp 7, chiều rộng vành răng bánh nhỏ là $45\text{ mm}$ và bánh lớn là $35\text{ mm}$ (thực tế lấy $40\text{ mm}$).

3. Các trục của hộp giảm tốc được đỡ bằng loại ổ lăn nào và phương pháp bôi trơn ổ là gì?
Trục I và Trục II chịu lực hướng tâm kèm lực dọc trục nên sử dụng ổ bi đỡ chặn (ổ Trục I có ký hiệu 46100, Trục II ký hiệu 46102). Trục III sử dụng ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 304. Do vận tốc quay thấp, ổ lăn được bôi trơn độc lập bằng mỡ loại T (chịu nhiệt $60 \div 100^\circ\text{C}$), lượng mỡ chứa 2/3 thể tích buồng ổ, có vòng chắn dầu ngăn dầu hộp tràn vào và vòng phớt che chắn bụi từ bên ngoài.

4. Chi tiết trục tang cuốn được gia công qua các nguyên công công nghệ nào và dùng chuẩn định vị gì?
Chi tiết làm bằng thép C45, sử dụng hai lỗ tâm ở hai đầu trục làm chuẩn tinh thống nhất cho toàn bộ quá trình gia công. Quy trình gồm 6 nguyên công: (1) Cắt phôi; (2) Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm trên máy LC-700HS; (3) Tiện thô và tiện tinh hai gối trục $\varnothing 30\text{ mm}$; (4) Nhiệt luyện tôi và ram cải thiện; (5) Mài thô, mài tinh các bề mặt lắp ghép; (6) Tổng kiểm tra kích thước và độ đảo bằng panme, đồng hồ so.

5. Lịch trình bảo dưỡng định kỳ của máy cuốn thu hồi băng tải được tác giả quy định ra sao?
Bảo dưỡng được chia thành 5 cấp: Bảo dưỡng hàng ngày (lau chùi máy, kiểm tra tiếng ồn lạ), bảo dưỡng hàng tuần (kiểm tra độ võng xích, xiết bulong), bảo dưỡng hàng tháng (bổ sung mỡ ổ lăn, kiểm tra que thăm dầu hộp giảm tốc), bảo dưỡng 6 tháng (xúc rửa và thay mới toàn bộ dầu bôi trơn trong vỏ hộp giảm tốc), và bảo dưỡng đại tu (thay thế vòng bi rơ lỏng, đĩa xích mòn hoặc vành răng hỏng).

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy cuốn thu hồi băng tải" của sinh viên Nguyễn Duy Phúc và Nguyễn Hiền Vũ đã hoàn thành toàn diện nhiệm vụ tính toán động học hệ dẫn động, thiết kế kết cấu hộp giảm tốc hai cấp, cụm tang cuốn và lập quy trình chế tạo chi tiết cơ khí điển hình. Công trình kết hợp chặt chẽ giữa tính toán lý thuyết chi tiết máy, mô hình hóa CAD 3D trên SolidWorks và gia công chế tạo mô hình thực nghiệm thực tế tại xưởng. Sản phẩm đáp ứng yêu cầu cơ bản về khả năng cuốn gọn băng tải công nghiệp, góp phần giảm nhẹ sức lao động và nâng cao an toàn trong vận hành bảo trì cơ khí.