Nghiên cứu sự ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ keo lai đến cường độ dán dính của keo epi

Chuyên khảo phân tích Nghiên cứu sự ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ keo lai đến cường độ dán dính của keo epi, đánh giá các khía cạnh quan trọng, đề xuất hướng nghiên

• Tác giả: Trần Văn Trung
• Người hướng dẫn: ThS. Phan Duy Hưng
• Trường học: Trường Đại học Lâm nghiệp
• Chuyên ngành: Chế biến lâm sản
• Đề tài: Nghiên cứu ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ Keo lai tới cường độ dán dính của keo EPI
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2009
• Địa điểm: Hà Nội

Tóm tắt

I. Khám phá mối liên kết giữa bề mặt gỗ keo lai và keo EPI

Trong ngành công nghiệp chế biến gỗ, đặc biệt là sản xuất ván ghép thanh, chất lượng của mối dán là yếu tố quyết định đến độ bền và giá trị của sản phẩm cuối cùng. Nghiên cứu này tập trung vào hai thành phần chính: gỗ keo lai (Acacia hybrid), một loại nguyên liệu phổ biến từ rừng trồng, và keo EPI (Emulsion Polymer Isocyanate), một chất kết dính hiệu suất cao. Sự tương tác giữa chất lượng bề mặt gỗ sau gia công và khả năng kết dính của keo EPI là một vấn đề cốt lõi, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Phần này sẽ đi sâu vào đặc tính của từng nguyên liệu và tầm quan trọng của cường độ dán dính.

1.1. Đặc điểm và vai trò của gỗ Keo lai Acacia hybrid

Gỗ Keo lai, có tên khoa học là Acacia mangium & A.auriculiformis, là kết quả lai tạo tự nhiên giữa Keo tai tượng và Keo lá tràm. Loại gỗ này được trồng rộng rãi tại Việt Nam nhờ tốc độ tăng trưởng nhanh, phù hợp với khí hậu và là nguồn nguyên liệu chủ lực cho chương trình 327. Gỗ Keo lai có các tính chất cơ lý của gỗ keo lai ở mức trung bình, với khối lượng thể tích ở độ ẩm 12% là 0,549 g/cm3 và giới hạn bền khi uốn tĩnh đạt 88,6 MPa. Do đó, để nâng cao giá trị sử dụng, gỗ thường được dùng để sản xuất ván ghép thanh keo lai. Đặc điểm cấu tạo của gỗ như thớ gỗ thẳng, mạch gỗ phân tán và độ pH từ 6,2 – 6,3 ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình thẩm thấu và đóng rắn của keo, đòi hỏi quy trình xử lý bề mặt phải được kiểm soát chặt chẽ để đạt được độ bền mối dán tối ưu.

1.2. Tổng quan về keo Emulsion Polymer Isocyanate EPI

Keo EPI (keo Emulsion Polymer Isocyanate) là loại keo hai thành phần, nổi bật với khả năng tạo ra mối dán chất lượng cao và không chứa Formaldehyde tự do. Keo gồm thành phần chính là dung dịch gốc nước (Water-based dispersion) và chất đóng rắn Isocyanate. Ưu điểm của keo EPI là khả năng đóng rắn tốt ngay cả trong điều kiện ẩm, màng keo bền với thời tiết và quá trình gia công cắt gọt. Tuy nhiên, keo EPI cũng có nhược điểm như thời gian sống công nghệ ngắn (khoảng 3 phút tại 30°C đối với loại 1980/1993) và yêu cầu bảo quản cẩn thận hơn. Nghiên cứu này sử dụng hai loại keo EPI của hãng Casco: Synteko 1980/1993 và Synteko 1911/1999, với các thông số kỹ thuật khác nhau về độ nhớt và thời gian ép, cho phép so sánh và đánh giá hiệu quả liên kết keo dán trên cùng một loại vật liệu.

1.3. Vì sao cường độ dán dính là chỉ tiêu quan trọng nhất

Cường độ dán dính là thước đo khả năng chịu lực của mối ghép, quyết định trực tiếp đến tuổi thọ và độ an toàn của các sản phẩm như ván ghép thanh, đồ nội thất. Một chất lượng đường keo tốt phải đảm bảo lực bám dính mạnh mẽ giữa các thanh gỗ, ngăn ngừa hiện tượng bong tách khi chịu tác động của tải trọng hoặc sự thay đổi của môi trường. Các chỉ tiêu chính để đánh giá bao gồm độ bền chịu cắt của mối dán và khả năng chống bong tách. Việc không đạt tiêu chuẩn dán dính gỗ không chỉ làm giảm giá trị thương mại mà còn gây nguy hiểm cho người sử dụng. Do đó, mọi yếu tố ảnh hưởng đến mối dán, từ loại gỗ, loại keo đến công nghệ ép, đều phải được tối ưu hóa để đạt được cường độ dán dính cao nhất.

II. Phân tích các yếu tố ảnh hưởng tới cường độ dán dính keo EPI

Để tạo ra một mối dán hoàn hảo, cần phải kiểm soát đồng bộ nhiều yếu tố. Chất lượng mối dán không chỉ phụ thuộc vào bản thân vật liệu gỗ hay loại keo sử dụng, mà còn chịu tác động sâu sắc từ quy trình công nghệ. Mỗi yếu tố, dù là nhỏ nhất, đều có thể trở thành nguyên nhân làm suy giảm độ bền của sản phẩm. Việc hiểu rõ các yếu tố này giúp các nhà sản xuất xây dựng một quy trình chuẩn, tối ưu hóa chi phí và nâng cao chất lượng. Phần này sẽ phân tích chi tiết ba nhóm yếu tố chính: thuộc tính vật dán, đặc tính kỹ thuật của keo, và các thông số trong công nghệ dán ép.

2.1. Ảnh hưởng từ các thuộc tính của vật dán gỗ Keo lai

Các yếu tố thuộc về vật dán đóng vai trò nền tảng. Loại gỗ, khối lượng thể tích, và độ ẩm đều ảnh hưởng đến quá trình hình thành mối dán. Gỗ là vật liệu không đồng nhất, các vị trí khác nhau trên cây (gốc, ngọn, lõi, giác) có tính chất khác nhau. Đặc biệt, độ ẩm của gỗ là yếu tố then chốt. Theo khuyến nghị của nhà sản xuất keo Casco, độ ẩm lý tưởng cho gỗ dán là 8-15%. Nếu độ ẩm quá thấp, gỗ sẽ hút dung môi từ keo quá nhanh, gây nghèo keo. Ngược lại, độ ẩm quá cao sẽ cản trở độ thấm ướt của keo và làm giảm chất lượng liên kết. Bề mặt vật dán cũng phải sạch, không có bụi bẩn, dầu mỡ hay nhựa cây, vì chúng cản trở sự hình thành liên kết keo dán bền vững.

2.2. Tác động từ các đặc tính kỹ thuật của keo dán EPI

Bản thân chất kết dính cũng có những đặc tính quyết định đến hiệu quả dán. Độ pH, độ nhớt và hàm lượng khô là các thông số quan trọng. Độ pH của keo EPI (khoảng 7-8) là trung tính, không gây phá hủy cấu trúc gỗ. Độ nhớt ảnh hưởng đến khả năng dàn trải và thấm ướt của keo. Độ nhớt quá cao khiến keo khó dàn đều, tạo màng keo không liên tục. Độ nhớt quá thấp làm keo thẩm thấu quá sâu, gây lãng phí và làm nghèo mối dán. Lượng keo tráng cũng là một yếu tố kinh tế - kỹ thuật quan trọng. Lượng keo quá ít không đủ để lấp đầy các khe hở và tạo màng keo liên tục. Lượng keo quá nhiều (ví dụ, vượt quá 250g/m²) không chỉ gây lãng phí mà còn có thể tạo ra màng keo dày, giòn và dễ nứt vỡ.

2.3. Vai trò quyết định của công nghệ dán ép trong sản xuất

Công nghệ dán ép là giai đoạn cuối cùng để hình thành mối dán. Các thông số chính bao gồm áp suất ép, nhiệt độ ép và thời gian ép. Áp suất ép giúp dàn trải keo đều, giảm khoảng cách giữa hai bề mặt vật dán và khắc phục các khuyết tật nhỏ. Đối với gỗ mềm như Keo lai, áp suất ép khuyến nghị là 0,2 – 1,2 MPa. Áp suất quá lớn có thể làm keo bị ép trào ra ngoài. Nhiệt độ ép ảnh hưởng đến tốc độ đóng rắn của keo; tuy nhiên, với keo EPI là keo ép nguội, nhiệt độ môi trường là đủ để phản ứng xảy ra. Thời gian ép phải đủ dài để keo hoàn thành quá trình đóng rắn và đạt cường độ ban đầu. Việc tuân thủ đúng các thông số trong công nghệ dán gỗ là điều kiện tiên quyết để đảm bảo độ bền mối dán ổn định và đồng đều.

III. Phương pháp đánh giá chất lượng gia công bề mặt gỗ keo lai

Chất lượng gia công bề mặt là yếu tố được nghiên cứu trọng tâm, vì nó tác động trực tiếp đến sự tiếp xúc giữa keo và gỗ. Một bề mặt được xử lý tốt sẽ tạo điều kiện cho keo thấm ướt đồng đều, hình thành các "đinh keo" vi mô và tối đa hóa diện tích liên kết. Ngược lại, bề mặt gồ ghề hoặc có khuyết tật sẽ tạo ra các điểm yếu trong đường keo, dẫn đến nguy cơ phá hủy sớm. Để đánh giá một cách khoa học, cần phải hiểu rõ các khái niệm về độ nhám, các nhân tố gây ra nó và sử dụng các phương pháp đo lường tiêu chuẩn. Phần này sẽ làm rõ các cơ sở lý thuyết này.

3.1. Khái niệm về độ nhám bề mặt gỗ và các nhân tố ảnh hưởng

Độ nhấp nhô hay độ nhám bề mặt gỗ là đặc tính hình học vi mô, thể hiện các đỉnh và đáy nhỏ trên bề mặt sau quá trình gia công. Theo tài liệu của TS. Chu Sĩ Hải và ThS. Võ Thành Minh, các nhân tố ảnh hưởng bao gồm: chế độ cắt gọt (tốc độ cắt, tốc độ đẩy phôi), tham số hình học của dao cắt, độ cứng của hệ thống máy móc, và tính chất cơ lý của gỗ keo lai. Các hình thức nhấp nhô phổ biến là vết hằn của dao, gợn sóng, lông gỗ và độ không phẳng do khôi phục đàn hồi. Mỗi phương pháp chà nhám hay bào phay khác nhau sẽ tạo ra một cấu trúc bề mặt đặc trưng, từ đó ảnh hưởng đến khả năng tạo liên kết keo dán.

3.2. Cách đánh giá độ nhấp nhô bề mặt theo tiêu chuẩn Rz

Để định lượng chất lượng bề mặt, các nhà nghiên cứu sử dụng nhiều tham số, trong đó Rz là một trong những chỉ số phổ biến nhất. Rz (Độ không phẳng vi mô với độ cao 10 điểm) là tổng giá trị trung bình của 5 đỉnh cao nhất và 5 đáy sâu nhất trên một chiều dài lấy mẫu. Tham số này đặc biệt phù hợp để đánh giá bề mặt sau khi bào hoặc đánh nhẵn, nơi độ nhấp nhô tương đối đồng đều. Trong nghiên cứu này, máy đo TR-200 Roughness Tester được sử dụng để đo giá trị Rz trên các mẫu gỗ sau các cấp gia công khác nhau. Việc sử dụng một tham số đo lường chuẩn hóa giúp so sánh khách quan hiệu quả của các phương pháp gia công cơ học bề mặt.

3.3. So sánh các cấp độ gia công Xẻ Bào và Chà nhám

Nghiên cứu này khảo sát 5 cấp độ xử lý bề mặt gỗ: 1- Cưa rong (xẻ), 2- Bào, 3- Chà nhám với giấy nhám P100, 4- Chà nhám P240, và 5- Chà nhám P400. Mỗi cấp độ tạo ra một độ nhám bề mặt gỗ khác nhau. Bề mặt sau khi xẻ thường thô nhất, có độ nhấp nhô lớn do vết răng cưa. Bề mặt bào phẳng hơn nhưng vẫn có thể còn lại các gợn sóng do dao bào. Quá trình chà nhám với các cấp giấy nhám mịn dần sẽ làm giảm đáng kể độ nhấp nhô, tạo ra bề mặt ngày càng nhẵn. Theo lý thuyết, bề mặt càng nhẵn thì lớp keo càng mỏng và liên tục, giúp tăng lực bám dính. Tuy nhiên, câu hỏi đặt ra là liệu có một ngưỡng độ nhẵn tối ưu hay không, vì bề mặt quá trơn láng có thể làm giảm khả năng neo bám cơ học của keo.

IV. Cách tối ưu độ nhám bề mặt để tăng cường độ dán dính

Kết quả thực nghiệm là phần cốt lõi của mọi nghiên cứu, cung cấp bằng chứng xác thực để kiểm chứng các giả thuyết lý thuyết. Thông qua việc tạo mẫu, dán ép và tiến hành các thử nghiệm cơ học theo tiêu chuẩn, nghiên cứu đã thu thập được những số liệu quý giá về mối quan hệ giữa chất lượng gia công bề mặt và cường độ dán dính. Các kết quả này không chỉ khẳng định tầm quan trọng của việc xử lý bề mặt mà còn đưa ra những gợi ý cụ thể về quy trình gia công tối ưu cho gỗ keo lai khi sử dụng keo EPI. Phần này sẽ trình bày và phân tích các kết quả chính từ thử nghiệm.

4.1. Phân tích kết quả thử nghiệm kéo trượt màng keo

Phương pháp thử nghiệm kéo trượt theo tiêu chuẩn Châu Âu EN 205:2003 được áp dụng để đo độ bền chịu cắt của mối dán. Kết quả cho thấy một xu hướng rõ ràng: khi độ nhám bề mặt giảm (bề mặt nhẵn hơn), cường độ dán dính có xu hướng tăng lên. Cụ thể, các mẫu được gia công bằng phương pháp chà nhám với giấy nhám mịn (P240, P400) cho kết quả cường độ kéo trượt cao hơn đáng kể so với các mẫu chỉ qua công đoạn bào hoặc cưa rong. Điều này khẳng định giả thuyết rằng một bề mặt phẳng và nhẵn hơn tạo điều kiện cho keo EPI hình thành một màng keo liên tục, đồng đều, từ đó tối ưu hóa lực bám dính và tăng cường độ bền mối dán.

4.2. Mối tương quan giữa cấp độ nhẵn và chất lượng đường keo

Phân tích sâu hơn cho thấy, bề mặt quá thô (sau khi cưa rong) tạo ra các khe hở lớn, đòi hỏi lượng keo nhiều hơn để lấp đầy và màng keo dễ bị gián đoạn. Bề mặt bào tuy tốt hơn nhưng các gợn sóng vẫn có thể là điểm tập trung ứng suất, làm giảm độ bền. Ngược lại, phương pháp chà nhám giúp loại bỏ các khuyết tật này. Kết quả của khóa luận năm 2008 do Hoàng Hữu Thịnh thực hiện cũng chỉ ra rằng “độ nhẵn càng cao thì cường độ dán dính càng tốt”. Nghiên cứu này củng cố thêm kết luận đó, đồng thời chỉ ra rằng việc tăng độ mịn của giấy nhám từ P240 lên P400 không tạo ra sự khác biệt quá lớn về cường độ, cho thấy có thể tồn tại một ngưỡng tối ưu về mặt kinh tế và kỹ thuật.

4.3. Đề xuất quy trình gia công tối ưu cho gỗ Keo lai

Dựa trên kết quả thực nghiệm, quy trình gia công bề mặt tối ưu cho gỗ keo lai khi dán bằng keo Emulsion Polymer Isocyanate nên bao gồm công đoạn bào để tạo độ phẳng ban đầu, sau đó kết thúc bằng việc chà nhám với giấy nhám có độ hạt khoảng P100 đến P240. Cấp độ này đủ để loại bỏ các gợn sóng từ dao bào và tạo ra một độ nhám bề mặt gỗ lý tưởng, vừa đủ nhẵn để màng keo liên tục, vừa đủ thô để tạo độ bám cơ học. Việc gia công đến cấp P400 có thể không cần thiết và làm tăng chi phí sản xuất mà không mang lại cải thiện đáng kể về cường độ dán dính. Quy trình này giúp cân bằng giữa chất lượng sản phẩm và hiệu quả kinh tế trong sản xuất ván ghép thanh keo lai.

V. Kết luận và ứng dụng thực tiễn cho ngành chế biến gỗ

Từ những phân tích lý thuyết và kết quả thực nghiệm, nghiên cứu đã đi đến những kết luận quan trọng, có giá trị ứng dụng cao. Việc xác định được quy trình gia công bề mặt tối ưu không chỉ là một đóng góp học thuật mà còn là một giải pháp thiết thực cho các doanh nghiệp chế biến gỗ. Các kết quả này giúp cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm thiểu rủi ro hỏng hóc, và tối ưu hóa chi phí nguyên vật liệu. Phần cuối cùng này sẽ tóm tắt những phát hiện chính, nêu bật ý nghĩa thực tiễn và đề xuất những hướng nghiên cứu tiềm năng trong tương lai.

5.1. Tóm tắt các kết quả nghiên cứu chính và kết luận

Nghiên cứu đã khẳng định rằng chất lượng gia công cơ học bề mặt có ảnh hưởng trực tiếp và rõ rệt đến cường độ dán dính của keo EPI trên gỗ Acacia hybrid. Kết quả chỉ ra rằng, bề mặt càng nhẵn (giá trị Rz càng thấp) thì độ bền mối dán càng cao. Các mẫu được xử lý bằng phương pháp chà nhám cho cường độ cao hơn đáng kể so với các mẫu chỉ được bào hoặc xẻ. Cấp độ gia công bằng giấy nhám P240 được xem là tiệm cận mức tối ưu, cân bằng giữa hiệu quả kỹ thuật và chi phí. Bên cạnh đó, nghiên cứu cũng cho thấy sự khác biệt không lớn về hiệu quả giữa hai loại keo EPI được thử nghiệm trong cùng điều kiện gia công.

5.2. Ý nghĩa và ứng dụng thực tiễn trong sản xuất ván ghép thanh

Kết quả nghiên cứu cung cấp một cơ sở khoa học vững chắc để các nhà sản xuất ván ghép thanh keo lai cải tiến quy trình công nghệ. Thay vì chỉ dừng lại ở công đoạn bào như nhiều cơ sở hiện nay, việc bổ sung thêm một bước chà nhám bề mặt với giấy nhám phù hợp có thể nâng cao đáng kể chất lượng đường keo. Điều này giúp sản phẩm cuối cùng đạt được tiêu chuẩn dán dính gỗ cao hơn, tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường. Việc xác định được cấp độ nhám tối ưu còn giúp doanh nghiệp tránh lãng phí chi phí cho các công đoạn gia công quá mức cần thiết, góp phần tối ưu hóa giá thành sản phẩm và nâng cao hiệu quả sản xuất.

5.3. Gợi ý các hướng nghiên cứu tiếp theo về liên kết keo dán

Mặc dù đã đạt được những kết quả quan trọng, đề tài vẫn mở ra nhiều hướng nghiên cứu tiềm năng trong tương lai. Các nghiên cứu tiếp theo có thể tập trung vào: 1) Ảnh hưởng của các loại gỗ rừng trồng khác nhau đến hiệu quả dán dính của keo EPI. 2) Nghiên cứu sự tương tác giữa độ nhám bề mặt gỗ và các loại keo dán khác (PVAc, UF, PF) để có sự so sánh toàn diện. 3) Khảo sát ảnh hưởng của thời gian từ lúc gia công đến lúc dán ép, một yếu tố thực tế quan trọng trong sản xuất. 4) Sử dụng các phương pháp phân tích hiển vi để quan sát cấu trúc liên kết keo dán ở cấp độ vi mô, giúp hiểu rõ hơn về cơ chế bám dính. Những hướng đi này sẽ tiếp tục hoàn thiện công nghệ dán gỗ và góp phần vào sự phát triển bền vững của ngành.

Trích đoạn nội dung tài liệu

ĐẶT VẤN ĐỀ Với khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển dẫn theo nhiều công nghệ sản xuất cũng phát triển theo. Trong các công nghệ sản xuất ấy, công nghệ sản xuất ván nhân tạo đang được phát triển khá phổ biến trên thế giới cũng như ở trong nước những năm gần đây. Trong các mặt hàng được làm từ ván nhân tạo không thể không kể đến sản phẩm được làm từ ván ghép thanh. Ván ghép thanh là sản phẩm thu được bằng cánh dán ép những thanh gỗ nhỏ, ngắn lại với nhau nhờ chất kết dính trong điều kiện nhất định.

Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến cường độ dán dính của ván ghép thanh như: Loại gỗ, loại chất kết dính, chế độ ép, lượng keo tráng, chất lượng gia công bề mặt gỗ… Đã có nhiều nghiên cứu sự ảnh hưởng của những yếu tố trên đến chất lượng dán dính ở nhiều khía cạnh khác nhau, trong đó “Nghiên cứu ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ đến cường độ dán dính của keo” cũng là vấn đề đáng được quan tâm. Theo kết quả nghiên cứu của Khóa luận năm 2008 với chất lượng gia công bề mặt trên hai loại gỗ Keo lai, Keo tai tượng và dùng một chất kết dính EPI do công ty Casco sản xuất cung cấp thì chất lượng gia công bề mặt gỗ càng nhẵn, cường độ dán dính càng cao. Để khẳng định thêm điều nay được sự phân công của Bộ môn ván nhân tạo – Khoa chế biến lâm sản chúng tôi tiến hành thực hiện đề tài “Nghiên cứu sự ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ Keo lai tới cường độ dán dính của keo EPI”. Điều khác biệt so với đề tài trước là ta dùng một loại gỗ Keo lai và hai loại chất kết dính EPI do công ty keo Casco sản xuất cung ứng.

Ngoài ra ta tiến hành thêm 2 chế độ gia công và 1 phương pháp thử bong tách màng keo của sản phẩm. Tổng quan về vấn đề nghiên cứu 1. Lịch sử nghiên cứu của đề tài Giả sử nếu bề mặt của gỗ mà phẳng, nhẵn tuyệt đối thì trong quá trình ép giữa hai bề mặt gỗ ấy chúng ta không cần tác dụng lực mà vẫn có thể tạo ra được mối dán tốt, nhưng trong thực tế không thể tạo ra được bề mặt gỗ có độ nhẵn tuyệt đối được. Có nhiều nguyên nhân không thể tạo ra bề mặt gỗ phẳng nhẵn tuyệt đối chẳng hạn như cấu tạo của gỗ, quá trình cắt gọt gây ra,… Trong công nghệ sản xuất ván nhân tạo nói chung và công nghệ sản xuất ván ghép thanh nói riêng, độ nhẵn bề mặt đóng vai trò to lớn trong việc tạo giá thành cũng như chất lượng của sản phẩm.

Một sản phẩm của ván ghép thanh có chất lượng mối dán tốt là phải thảo mãn yêu cầu đặt ra mà giá cả cũng phải chăng, phù hợp với túi tiền của người sử dụng. Do vậy đã có nhiều nghiên cứu về ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ tới cường độ dán dính của màng keo ở nhiều khía cạnh khác nhau. Ta phải hiểu rằng chất lượng gia công bề mặt gỗ được đánh giá thông qua độ nhấp nhô bề mặt của chúng. Độ nhấp nhô bề mặt gỗ được tạo ra trong quá trình gia công qua các khâu công nghệ.50÷51] nguyên lý độ nhấp nhô bề mặt của các khâu công nghệ gia công mộc giảm dần theo thứ tự công nghệ.

Ban đầu là pha phôi bằng cưa, bề mặt có độ nhẵn lớn. Độ nhấp nhô qua khâu xẻ thường là thô; qua các khâu bào, phay, tiện tinh, đánh nhẵn bằng giấy ráp thô… thường đạt mức bán tinh; qua khâu đánh nhẵn tinh và khâu nạo nhẵn thường đạt mức tinh. Và các cấp độ nhẵn bề mặt qua các khâu công nghệ có thể tổng hợp qua bảng1. Nhìn vào bảng số liệu ta thấy ngay ở khâu xẻ độ nhẵn bề mặt cao hơn rất nhiều so với các khâu công nghệ: Bào, phay, đánh nhẵn, nạo nhẵn.

Nhưng trong từng khâu công nghệ chúng cũng có sự khác nhau và tuỳ thuộc vào lưỡi cắt, một số yếu tố khác như: tốc độ cắt, tốc độ đẩy phôi ở các khâu công nghệ mà sự chênh lệch về độ nhấp nhô bề mặt giữa chúng có sự thay đổi không đáng kể. Độ nhấp nhô bề mặt qua các khâu công nghệ thông dụng Độ lớn của nhấp nhô bề mặt theo chỉ số đặc trƣng Các khâu Rz max (μm) gia công 1600 1200 800 500 320 200 100 60 32 16 8 4 1. Nạo nhẵn - - - - - - - - x x x x Trong các khâu gia công người ta lại phân ra nhiều cấp độ nhẵn bề mặt.50] các cấp độ nhẵn bề mặt chúng được ký hiệu tăng dần từ thô đến tinh và người ta phân chúng thành 10 hoặc 12 cấp độ nhẵn khác nhau thể hiện dưới bảng 1. Các cấp độ nhẵn này được chia thành 3 mức: - Bề mặt thô: độ nhẵn dưới cấp 6.

- Bề mặt bán tinh: độ nhẵn từ cấp 7 đến cấp 9. - Bề mặt tinh: có độ nhẵn cấp 10 đến cấp 12. Phân cấp độ nhẵn bề mặt gia công gỗ Cấp độ Cấp độ Ký hiệu RZ max(μm) Ký hiệu RZ max(μm) nhẵn nhẵn 1  G1 1600 7  G7 100 2  G2 1200 8  G8 60 3  G3 800 9  G9 32 4  G4 500 10  G10 16 5  G5 320 11  G11 8 6  G6 200 12  G12 4 Trong thực tế sản xuất chỉ có kim loại, thuỷ tinh mới có thể đạt đến độ nhẵn cấp 11, cấp 12 thôi chứ với đặc điểm cấu tạo của gỗ chúng thường đạt đến cấp độ nhẵn 10 là tối đa. Trong dây chuyền sản xuất ván ghép thanh chủ yếu là sử dụng gỗ rừng trồng có thời gian tăng trưởng nhanh như: Keo lai, Keo lá tràm, Keo tai tượng… Nhưng tính chất cơ lý còn kém, nếu từ cây gỗ nguyên này mà ta dùng ngay vào sản xuất các đồ nội thất, ngoại thất trong gia đình hay công sở thì thời gian sử dụng ngắn mà tính thẩm mỹ cũng không cao.

Những cây gỗ rừng trồng ấy qua dây chuyền sản xuất ván ghép thanh, dây chuyền trang sức sản phẩm mộc làm từ cây gỗ đó sẽ được nâng cao rất nhiều. Trong dây chuyền sản xuất ván ghép thanh độ bền kéo trượt màng keo đóng vai trò vô cùng quan trong. Có nhiều đề tài tốt nghiệp của Trường ĐH Lâm nghiệp nghiên cứu về vấn đề này như sau: + Đề tài tốt nghiệp “Nghiên cứu ảnh hưởng của lượng keo tráng EPI tới độ bền dán dính một số loại gỗ”/GVHD Phan Duy Hưng – Hà Tây ĐHLN 2008, sinh viên thực hiện: Phạm Duy Hưởng. + “Nghiên cứu ảnh hưởng của độ ẩm đến chất lượng của ván ghép thanh”/ GVHD Phạm Văn Chương – Hà Tây ĐHLN 2006, sinh viên thực hiện: Trần Thị Kim Dung.

+ “Nghiên cứu ảnh hưởng của áp suất ép tới khả năng dán dính của một số loại vật liệu gỗ, sử dụng chất kết dính EPI”/ GVHD Phan Duy Hưng – Hà Tây ĐHLN 2008, sinh viên thực hiện: Đỗ Vũ Thắng. + “Nghiên cứu ảnh hưởng của thời gian ép tới chất lượng của ván ghép thanh dạng Finger joint từ gỗ keo tai tượng (Acacia mangium Wild )”/ GVHD Phạm Văn Chương – Hà Tây 2006, sinh viên thực hiện: Cao Thế Duẩn. + “Nghiên cứu ảnh hưởng của độ ẩm môi trường tới cường độ dán dính của keo EPI”/ GVHD Nguyễn Văn Thuận – Hà Tây 2008, sinh viên thực hiện: Nguyễn Bá Vũ Thịnh. + “Nghiên cứu ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt tới cường độ dán dính”/ GVHD Phan Duy Hưng - Hà Tây 2008, sinh viên thực hiện: Hoàng Hữu Thịnh.

+ “Nghiên cứu ảnh hưởng của loại vật dán tới cường độ dán dính của keo EPI”/ GVHD Nguyễn Văn Thuận – Hà Tây 2008, sinh viên thực hiện: Tạ Đăng Tiến… Những đề tài trên tuy chưa thống kê được toàn bộ nhưng qua đó cũng khẳng định đó là vấn đề đáng được quan tâm. Trong các đề tài trên cũng có đề tài nghiên cứu về ảnh hưởng của chất lượng gia công bề mặt gỗ Keo lai, Keo tai tượng tới cường độ dán dính của keo do công ty Casco cung ứng sản xuất và đã thu được kết quả khá khả quan. Qua tài liệu giáo trình “Công nghệ mộc” của thầy giáo TS.Chu Sĩ Hải và Ths.Võ Thành Minh, nhà xuất bản Nông nghiệp 2006 (trang 39 ÷ 51), cùng với những Khoá luận tốt nghiệp đã khẳng định rằng, nghiên cứu về độ nhấp nhô bề mặt gỗ không phải là vấn đề mới. Nhưng chúng chỉ dừng lại ở những khía cạnh khác nhau, trong giáo trình “Công nghệ mộc” chỉ nói về vấn đề chung chung của các loại gỗ qua các khâu gia công, còn khoá luận tốt nghiệp cũng đã đi sâu vào nghiên cứu những vấn đề cụ thể của hai loại gỗ phổ biến là Keo lai (Acacia mangium & A.auriculiformis); Keo tai tượng (Acacia mangium Wild), và sử dụng một loại keo do công ty Casco cung cấp sản xuất.

Còn rất nhiều vấn đề khác có liên quan đến sự ảnh hưởng của độ nhấp nhô bề mặt gỗ tới độ bền kéo trượt màng keo như: cùng một loại gỗ mà dùng nhiều loại keo khác nhau, cùng một loại keo mà ta dùng những loại gỗ ở các vị trí khác nhau trên cùng một cây gỗ như giác với giác, lõi với lõi, hay giác với lõi… Sử dụng nhiều cấp gia công khác nhau như: xẻ; bào; đánh nhẵn ở nhiều cấp giấy ráp khác nhau (giấy 80, giấy 100, giấy 150, giấy 180, giấy 240, giấy 400…. Vấn đề đáng được quan tâm nhất là cùng một loại gỗ, cùng một loại keo dán ở cấp gia công nào đạt được cường độ dán dính tốt nhất để cho giá trị sử dụng là cao nhất. Thực tế thấy rằng do đặc điểm gỗ được cấu tạo từ Xenlulozơ, Hemixenlulozơ, Ligin, và một số thành phần hữu cơ khác, sau khi gia công bề mặt của gỗ chúng chỉ có thể đạt được đến một độ nhẵn tối đa nào đó của các cấp gia công, nếu ta cứ tiếp tục gia công ở các cấp cao hơn thì chúng cũng không thể tăng thêm được nữa, do vậy ta cần chọn cấp gia công nào cho hợp lý để có thể đạt được chất lượng mối dán tốt mà giá thành cũng phù hợp. Ghép ngang trong dây chuyền sản xuất ván ghép thanh mà thực tế tôi quan sát được ở cơ sở sản xuất như: Tại TT Công nghiệp rừng Trường ĐH Lâm nghiệp, Công ty Phú Đạt, Công ty cổ phần Lâm sản Quảng Ninh… chế độ gia công bề mặt gỗ chỉ dừng lại ở khâu bào là chủ yếu.