Đặt vấn đề Do thời gian dịch bệnh kéo dài nên hầu hết các doanh nghiệp đều trải qua thời điểm vô cùng khó khăn. Tái sản xuất sau dịch là thách thức không hề nhỏ cho các doanh nghiệp, đây cũng là cơ hội để phát triển mạnh mẽ. Nếu nắm bắt được cơ hội này, công ty sẽ vượt qua nhiều đối thủ cạnh tranh và vươn mình mạnh mẽ. Để tận dụng cơ hội này, doanh nghiệp phải đặt mình vào thách thức: giảm chi phí, giảm lãng phí, nâng cao chất lượng sản phẩm và uy tín với khách hàng, nâng cao năng lực cạnh tranh.
Trong sản xuất, Sản xuất tinh gọn là công cụ hỗ trợ đắc lực cho rất nhiều doanh nghiệp để đạt được mục tiêu trên. Xu hướng áp dụng Lean Manufacturing đã không còn xa lạ với các doanh nghiệp. Mà kết quả nó mang lại cũng không hề nhỏ. Trong quá trình thực tập tại Công ty TNHH Nhôm Tiến Đạt, nhiều vấn đề tồn tại trong một số công đoạn sản xuất dẫn đến năng suất và chất lượng sản phẩm bị giảm, ảnh hưởng không nhỏ đến lợi nhuận của doanh nghiệp đã được nhóm phát hiện.
Từ những lý thuyết đã được học, hiểu rõ tầm quan trọng của việc giảm lãng phí, nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm đối với doanh nghiệp, đề tài “Nghiên cứu và ứng dụng sản xuất tinh gọn để nâng cao hiệu suất sản xuất nhôm Xingfa tại công ty Tiến Đạt” được nhóm quyết định chọn làm đề tài nghiên cứu.2 Mục tiêu nghiên cứu - Nghiên cứu và áp dụng được các công cụ của Sản xuất tinh gọn vào quy trình sản xuất nhôm Xingfa tại line sản xuất 1. - Thu thập Cycle Time, giảm thời gian sản xuất. - Tối ưu hóa hiệu suất sử dụng kho. - Xác định các lãng phí trong quá trình sản xuất, đưa ra giải pháp xử lý.
- Cải thiện môi trường làm việc bằng 5S, PRO-3M tại khu vực line sản xuất 1.3 Phương pháp nghiên cứu - Quan sát, ghi nhận thực trạng hiện trường sản xuất. - Đo đạc thời gian các thao tác trong quá trình sản xuất. - Dựa vào Sản xuất tinh gọn, số liệu ghi nhận và hiện trường sản xuất tại nhà máy để phân tích lãng phí. - Đề xuất cải tiến, xem xét khả năng thực thi và thông qua chuyên gia và ban giám đốc.
- So sánh trước và sau cải tiến. - Đánh giá sau cải tiến và hướng phát triển.4 Giới hạn đề tài Công ty TNHH Nhôm Tiến Đạt tại Dĩ An có 2 line sản xuất song song liên tục và 2 nhà kho gồm: kho TP, kho BTP và NVL. Vì giới hạn thời gian và khối lượng đề tài. Đồng thời, công suất làm việc ở cả 2 Line là 24/24 nên chưa thể đề xuất áp dụng LEAN vào toàn bộ nhà máy.
Đề tài chỉ được triển khai tại Line sản xuất 1 và kho BTP của nhà máy. Sau khi triển khai, dựa trên kết quả đã thực hiện để đánh giá, từ đó có hướng triển khai trên phần còn lại của nhà máy.5 Nội dung thực hiện - CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN ĐỀ TÀI - CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT - CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG SẢN XUẤT TINH GỌN ĐỂ NÂNG CAO HIỆU SUẤT SẢN XUẤT NHÔM XINGFA TẠI CÔNG TY TIẾN ĐẠT - CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 1.6 Quá trình thực hiện Bảng 1.1 Quá trình thực hiện đồ án STT Nội dung Thời gian Người thực hiện 1 Đọc và tìm hiểu tài liệu về 7 lãng phí trong sản 16/05/2022 Như Ngọc xuất. Anh Phát 2 Tham quan nhà xưởng, làm quen với bộ phận sản 23/05/2022 Như Ngọc xuất. Anh Phát Quan sát ghi nhận hiện trường.
3 Thực hiện dự án tại công ty. 31/06/2022 Như Ngọc Anh Phát 4 Báo cáo tổng kết đề tài cải tiến năng suất và chất 06/09/2022 Như Ngọc lượng tại công ty TNHH nhôm Tiến Đạt. Anh Phát 5 Thực hiện đề cương chi tiết, báo cáo tiến độ với 17/09/2022 Như Ngọc giảng viên hướng dẫn. 6 Hoàn thiện báo cáo khóa luận tốt nghiệp.
25/06/2023- Như Ngọc Anh Phát 7 Thực hiện poster, video.7 Các công trình nghiên cứu liên quan - Tổng công ty May 10 sau khi áp dụng Lean Manufacturing đã đạt được những thành công đáng kể như sau: năng suất lao động tăng 52%, tỷ lệ hàng lỗi giảm 8%, giảm chi phí sản xuất 5-10%/ năm, giảm 1 giờ/ ngày làm việc. - Tổng công ty May Việt Tiến sau khi áp dụng Lean từ năm 2007, đã đạt được những thành quả sau: năng suất lao động bình quân tăng 20%, giảm hàng hàng lỗi, tiết kiệm chi phí sản xuất, tiết kiệm mặt bằng. - Tổng công ty May Nhà Bè - CTCP năm 2013 thực hiện Lean Manufacturing đã cho kết quả sau: năng suất toàn hệ thống tăng hơn 20%, chuyền sản xuất ổn định, giờ lao động giảm 1 giờ/ ngày, hàng lỗi giảm 20-30%. - Tổng công ty CP Dệt may Hòa Thọ, sau khi áp dụng Lean, doanh nghiệp đã giảm hàng tồn trên chuyền từ 30 sản phẩm xuống còn 3 sản phẩm, hàng lỗi giảm 12%, tăng hiệu suất sử dụng mặt bằng nhà xưởng.
- Tổng công ty Intel, sau khi áp dụng sản xuất tinh gọn đã giúp giảm thời gian sản xuất 1 vi mạch từ ba tháng xuống còn 10 ngày. - Tổng công ty Nike, sau khi áp dụng Lean Manufacturing, làm giảm tới 15% lượng lao động kém trong nhà máy sản xuất ở nước ngoài của NIKE. 3 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Tổng quan về Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) 2.1 Khái niệm Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) “Phương pháp quản lý tinh gọn (Lean) bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (TPS) được triển khai xuyên suốt trong các hoạt động của Công ty Toyota từ những năm 1950. Toyota được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đưa ra chuẩn mực về áp dụng Lean.
Ngày nay, Lean đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất cũng như dịch vụ hàng đầu trên toàn thế giới như: GE, Samsung, LG.” Lean bao gồm Lean manufacturing (Sản xuất Tinh gọn), Lean Enterprise (Doanh nghiệp Tinh gọn), Lean thinking (Tư duy Tinh gọn) “Lean Manufacturing hay Mô hình sản xuất tinh gọn được định nghĩa là một hệ thống các công cụ nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất nhằm giảm chi phí và nhờ đó nâng cao vị thế cạnh tranh cho doanh nghiệp. Thuật ngữ này lần đầu được xuất hiện vào năm 1990 trong cuốn “The Machine that Changed the World””.1 Triết lý Lean - Chất lượng sản phẩm thỏa mãn tối đa mọi nhu cầu của khách hàng với chi phí thấp nhất. - Tối đa hóa giá trị gia tăng bằng cách giảm thiểu mọi lãng phí. - Sản xuất theo yêu cầu của khách hàng từ đơn hàng lớn đến các đơn hàng nhỏ.
- Hướng đến mỗi nhân viên là 1 kiểm soát viên chất lượng.2 Mục đích của Lean - Giảm phế phẩm và sự lãng phí: Giảm phế phẩm và các lãng phí vật chất, bao gồm sử dụng quá mức nguyên vật liệu đầu vào, ngăn ngừa phế phẩm phát sinh, giảm chi phí do tái chế sản phẩm và các tính năng trên sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu; - Giảm thời gian chu kỳ, giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi: giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm; - Giảm mức tồn kho: Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả các công đoạn sản xuất, đặt biệt là bán thành phẩm giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn có nghĩa là yêu cầu vốn lưu động ít hơn; - Tận dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất: sử dụng thiết bị, mặt bằng hiệu quả hơn, gia tăng hiệu suất sản xuất các thiết bị hiện có, giảm thiểu thời gian dừng máy; 4 - Tăng tính linh hoạt: Tăng tính linh hoạt trong việc sản xuất nhiều sản phẩm tương tự bằng phương pháp chuyển đổi nhanh và rút ngắn thời gian bắt đầu sản xuất sản phẩm mới; - Tăng năng suất: Tổ chức gia tăng sản lượng đáng kể trên cơ sở vật chất hiện có nếu giảm chu kỳ sản xuất, giảm thiểu “ùn tắc” và thời gian ngừng hoạt động của máy móc, đồng thời đảm bảo công nhân làm việc hiệu suất không thực hiện các hoạt động không cần thiết.3 Lợi ích của Lean - Cải thiện năng suất và chất lượng về sản phẩm. - Rút ngắn thời gian sản xuất. - Giảm thiểu sự xuất hiện của lãng phí.
- Nâng cao hiệu suất sử dụng thiết bị và mặt bằng.4 Các nguyên tắc - Nguyên tắc 1: Loại bỏ lãng phí từ góc nhìn của khách hàng - Nguyên tắc 2: Xác định và lập sơ đồ chuỗi giá trị - Nguyên tắc 3: Quá trình sản xuất liên tục - Nguyên tắc 4: Sản xuất kéo - Nguyên tắc 5: Cải tiến liên tục 2.2 Công cụ của Lean 2.1 8 loại lãng phí - Lãng phí Sản phẩm lỗi/ Khuyết tật (Defects): là sai sót bất kỳ của sản phẩm hay dịch vụ trong việc đáp ứng một trong số những quy định của khách hàng hoặc đối tác. Một sản phẩm lỗi có thể có chứa một hoặc nhiều lỗi. Ngoài các lỗi vật lý trực tiếp làm tăng chi phí, các lỗi còn bao gồm lỗi tài liệu, thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, lỗi sản xuất, sử dụng sai vật liệu quá mức hoặc lãng phí không cần thiết,. - Lãng phí Sản xuất dư thừa (OverProduction): có nghĩa là sản xuất nhiều hơn hoặc sản xuất sớm với số lượng không cần thiết vào những thời điểm không cần thiết.
Điều này xảy ra khi sản xuất một sản phẩm mà không có đơn đặt hàng. Sản xuất thừa là nguy hiểm nhất trong 7 loại lãng phí vì nó có khả năng dẫn đến các dạng lãng phí khác. - Lãng phí Chờ đợi (Waiting): là lãng phí thời gian chờ đợi nguyên vật liệu, nhân lực, máy móc, bán thành phẩm, thành phẩm,. Sự chờ đợi không cần thiết thường gây lãng phí, làm tăng đáng kể chi phí do tăng chi phí lao động và khấu hao trên một đơn vị sản phẩm.
Vì vậy, việc xem xét và loại bỏ những lãng phí thời gian vô ích là rất quan trọng đối với sự tồn tại và phát triển của doanh nghiệp. Chờ đợi giữa các công đoạn trong 5 quy trình sản xuất khiến công nhân và thiết bị không sử dụng được công suất và năng suất tối ưu. - Lãng phí Nguồn lực (Non-Utilized Talent): Đây là một vấn đề lớn, đặc biệt là đối với các doanh nghiệp Việt Nam, việc không hiểu rõ điểm mạnh, điểm yếu của nguồn nhân lực gây ảnh hưởng lớn đến hiệu quả công việc.