I. Khám phá mối quan hệ giữa cường độ dán dính và độ ẩm
Mối quan hệ giữa cường độ dán dính và độ ẩm của vật dán là một trong những yếu tố nền tảng quyết định đến chất lượng và tuổi thọ của sản phẩm trong các ngành công nghiệp chế biến gỗ, xây dựng và sản xuất. Độ ẩm không chỉ là một thông số vật lý đơn thuần mà còn là tác nhân trực tiếp ảnh hưởng đến hàng loạt quá trình hóa lý phức tạp khi hình thành liên kết. Sự thay đổi nhỏ trong hàm lượng nước trong vật liệu có thể dẫn đến sự thay đổi lớn về kích thước, tính chất cơ học và khả năng tương tác bề mặt của vật dán. Do đó, việc duy trì một độ ẩm hợp lý cho vật liệu nền là yêu cầu tiên quyết để đảm bảo sự ổn định và độ bền liên kết của mối dán. Quá trình hình thành mối dán chịu tác động của nhiều biến số như nhiệt độ, áp suất ép, loại chất kết dính, nhưng độ ẩm là yếu tố có thể kiểm soát và điều chỉnh một cách chủ động. Nghiên cứu sâu về tương quan này giúp các nhà sản xuất lựa chọn được thông số công nghệ tối ưu, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm và tiết kiệm chi phí. Một mối dán lý tưởng yêu cầu sự cân bằng hoàn hảo giữa khả năng thẩm thấu của keo và tốc độ đóng rắn, mà cả hai quá trình này đều bị chi phối mạnh mẽ bởi độ ẩm. Hiểu rõ quy luật này không chỉ là kiến thức học thuật mà còn là chìa khóa để giải quyết các vấn đề thực tiễn trong sản xuất, đặc biệt là với các vật liệu hữu cơ và có độ rỗng như gỗ.
1.1. Tổng quan về tầm quan trọng của độ ẩm vật liệu nền
Độ ẩm là tỷ lệ phần trăm lượng nước có trong vật liệu so với khối lượng khô của nó. Đối với các vật liệu hữu cơ như gỗ, nước tồn tại dưới hai dạng chính: nước tự do trong khoang tế bào và nước thấm trong vách tế bào. Sự thay đổi của nước thấm gây ra hiện tượng co rút và dãn nở, làm thay đổi kích thước và gây ra nội ứng suất. Do đó, độ ẩm vật liệu nền trở thành một thông số công nghệ cực kỳ quan trọng. Một độ ẩm không phù hợp có thể làm giảm lực bám dính, gây ra hiện tượng cong vênh, nứt vỡ sản phẩm sau một thời gian sử dụng. Theo nghiên cứu, việc kiểm soát độ ẩm trong khoảng cho phép của từng loại keo và vật liệu là bắt buộc để đạt được khả năng kết dính tối đa. Chẳng hạn, tài liệu kỹ thuật của keo keo EPI Synteko 1985/1993 khuyến nghị độ ẩm vật dán nên nằm trong khoảng 8-15%. Việc duy trì độ ẩm ổn định không chỉ đảm bảo chất lượng mối dán mà còn giúp ổn định kích thước của toàn bộ sản phẩm cuối cùng.
1.2. Định nghĩa cường độ dán dính và các yếu tố liên quan
Cường độ dán dính là khả năng của mối dán chống lại các lực phá hủy tác động lên nó, thường được đo bằng đơn vị áp suất (MPa). Đây là chỉ số tổng hợp phản ánh chất lượng của toàn bộ quá trình dán ép. Độ bền này không chỉ phụ thuộc vào bản thân chất kết dính mà còn là kết quả của sự tương tác phức tạp giữa ba thành phần: vật dán, chất kết dính và lớp tiếp xúc trung gian. Các yếu tố chính ảnh hưởng bao gồm: đặc tính của vật dán (loại vật liệu, khối lượng thể tích, độ nhẵn bề mặt), tính chất của keo (độ nhớt, hàm lượng khô, độ pH) và chế độ công nghệ (áp suất, nhiệt độ, thời gian ép). Trong đó, độ ẩm của vật dán đóng vai trò trung tâm, tác động gián tiếp hoặc trực tiếp lên tất cả các yếu tố còn lại, từ việc thay đổi sức căng bề mặt của vật liệu đến ảnh hưởng quá trình đóng rắn của chất kết dính.
II. Thách thức khi độ ẩm vật dán ảnh hưởng lực bám dính
Việc kiểm soát độ ẩm trong sản xuất là một thách thức lớn, bởi sự sai lệch dù nhỏ cũng có thể dẫn đến những hệ quả nghiêm trọng cho lực bám dính. Các vấn đề phát sinh không chỉ giới hạn ở việc mối dán không đạt yêu cầu kỹ thuật mà còn gây lãng phí nguyên vật liệu và ảnh hưởng đến uy tín của nhà sản xuất. Khi độ ẩm quá cao, dung môi trong keo khó khuếch tán vào vật liệu và bay hơi, làm chậm quá trình đóng rắn của chất kết dính và có thể gây ra hiện tượng trượt, tách lớp. Ngược lại, độ ẩm quá thấp lại khiến vật liệu hút dung môi quá nhanh, làm keo đặc lại trước khi kịp thấm ướt đều bề mặt, tạo ra một màng keo không liên tục và giòn, dễ bị phá hủy. Hơn nữa, độ ẩm tương đối của không khí trong nhà xưởng cũng là một biến số khó lường, có thể làm thay đổi độ ẩm bề mặt của vật liệu ngay trước và trong quá trình tráng keo. Ví dụ, trong một môi trường có độ ẩm không khí cao, bề mặt vật dán có thể hấp thụ thêm hơi nước, dẫn đến các sai số so với tính toán ban đầu. Để giải quyết những thách thức này, các cơ sở sản xuất cần trang bị hệ thống kiểm soát môi trường và các thiết bị đo lường chính xác như máy đo độ ẩm vật liệu để đảm bảo thông số đầu vào luôn nằm trong ngưỡng tối ưu cho từng loại keo dán công nghiệp cụ thể.
2.1. Rủi ro khi hàm lượng nước trong vật liệu quá cao
Khi hàm lượng nước trong vật liệu vượt ngưỡng cho phép, nhiều vấn đề tiêu cực sẽ xảy ra. Thứ nhất, lượng dung môi từ keo sẽ bị đọng lại trên bề mặt màng keo, cản trở phản ứng hóa học cần thiết cho việc đóng rắn, kéo dài thời gian ép và làm giảm hiệu suất sản xuất. Thứ hai, đối với keo gốc nước, độ ẩm cao của vật dán làm giảm gradient nồng độ, khiến quá trình thoát hơi nước của keo gần như bị đình trệ. Điều này dẫn đến hiện tượng bong tách màng keo sau khi ép. Một nghiên cứu đã chỉ ra: "khi độ ẩm của vật dán lớn làm giảm độ nhớt của keo trong quá trình bôi tráng làm cho keo dễ bị tràn ra ngoài, vì vậy độ ẩm của thanh lớn chất lượng mối dán giảm". Ngoài ra, sự trương nở của vật liệu do độ ẩm cao có thể tạo ra ứng suất nội tại trong mối dán khi vật liệu khô lại và co rút, làm suy yếu độ bền liên kết về lâu dài.
2.2. Vấn đề phát sinh khi độ ẩm vật liệu nền quá thấp
Trái ngược với độ ẩm cao, độ ẩm vật liệu nền quá thấp cũng gây ra những hậu quả nghiêm trọng không kém. Khi bề mặt vật dán quá khô, nó có xu hướng hút dung môi từ dung dịch keo một cách đột ngột và nhanh chóng. Hiện tượng này làm tăng độ nhớt của keo ngay trên bề mặt, khiến keo bị "chết" sớm (đóng rắn cục bộ) trước khi lực ép được áp dụng. Kết quả là khả năng thấm ướt của keo bị hạn chế, màng keo không thể dàn trải đều và liên tục, tạo ra các điểm yếu trong mối dán. Tài liệu nghiên cứu nhấn mạnh: "nếu độ ẩm của vật dán quá thấp làm cho khả năng thẩm thấu dung môi vào trong gỗ nhanh, làm cho độ nhớt của keo tăng lên, dẫn đến khả năng dàn trải màng keo không được liên tục làm cho chất lượng mối dán giảm". Điều này đặc biệt nguy hiểm với các loại keo yêu cầu thời gian mở nhất định để các phân tử có thể định hướng và tạo liên kết.
III. Giải mã cơ chế khoa học của cường độ dán dính vật liệu
Để hiểu rõ tại sao độ ẩm lại có tác động sâu sắc đến cường độ dán dính, cần phân tích các cơ chế khoa học nền tảng của quá trình liên kết. Về bản chất, dán dính là một hiện tượng phức tạp, là kết quả tổng hợp của nhiều loại lực tương tác khác nhau giữa chất kết dính và vật dán. Lý thuyết hiện đại giải thích quá trình này thông qua sự kết hợp của nhiều giả thuyết, bao gồm lý thuyết hấp phụ, lý thuyết dính kết cơ học và lý thuyết khuếch tán. Độ ẩm của vật dán tham gia vào hầu hết các cơ chế này. Ví dụ, trong lý thuyết hấp phụ, sự hiện diện của các phân tử nước trên bề mặt có thể tạo ra hoặc phá vỡ các liên kết hydro tiềm năng giữa keo và vật liệu. Trong cơ chế dính kết, độ ẩm ảnh hưởng đến sức căng bề mặt của vật dán, từ đó quyết định góc tiếp xúc và khả năng thấm ướt của keo. Một sự thấm ướt tốt là điều kiện tiên quyết để keo có thể tiếp xúc tối đa với bề mặt và tạo ra một liên kết bền vững. Cuối cùng, độ ẩm còn là môi trường xúc tác hoặc kìm hãm quá trình đóng rắn của chất kết dính, giai đoạn quyết định sự hình thành mạng lưới không gian bền chắc của màng keo.
3.1. Lý thuyết hấp phụ và vai trò của liên kết hydro
Lý thuyết hấp phụ cho rằng lực bám dính chủ yếu đến từ các lực hút liên phân tử ở cấp độ vi mô, như lực Van der Waals và đặc biệt là liên kết hydro. Đối với vật liệu gỗ, bề mặt chứa rất nhiều nhóm hydroxyl (-OH) từ cellulose. Các nhóm chức này là điểm neo lý tưởng để hình thành liên kết hydro với các phân tử trong keo dán. Tuy nhiên, khi độ ẩm bề mặt quá cao, các phân tử nước (H₂O) sẽ chiếm hết các vị trí liên kết này, tạo thành một lớp rào cản ngăn cản sự tiếp xúc trực tiếp giữa keo và gỗ. Ngược lại, một lượng ẩm vừa phải có thể đóng vai trò như cầu nối, tạo điều kiện thuận lợi cho sự hình thành liên kết. Do đó, tồn tại một khoảng độ ẩm tối ưu nơi các liên kết hydro được hình thành một cách hiệu quả nhất, góp phần tạo nên độ bền liên kết cao nhất.
3.2. Hiện tượng thấm ướt và sức căng bề mặt của keo dán
Thấm ướt là hiện tượng chất lỏng (keo) lan tỏa trên bề mặt chất rắn (vật dán). Khả năng thấm ướt của keo là yếu tố quyết định mức độ tiếp xúc giữa hai bề mặt. Mức độ thấm ướt phụ thuộc vào mối quan hệ giữa sức căng bề mặt của keo và năng lượng bề mặt của vật dán. Độ ẩm của vật dán có thể làm thay đổi đáng kể năng lượng bề mặt của nó. Một bề mặt có năng lượng cao sẽ dễ bị thấm ướt hơn. Độ ẩm phù hợp có thể làm tăng năng lượng bề mặt, giúp keo trải đều. Tuy nhiên, nếu độ ẩm quá cao, một lớp phim nước mỏng có thể hình thành, làm giảm năng lượng bề mặt và cản trở sự lan tỏa của keo, đặc biệt là với các loại keo gốc dung môi. Vì vậy, việc kiểm soát độ ẩm chính là kiểm soát điều kiện ban đầu cho một quá trình thấm ướt hoàn hảo, nền tảng cho một mối dán chất lượng.
IV. Các yếu tố then chốt khác tác động độ bền liên kết keo
Bên cạnh độ ẩm, độ bền liên kết của một mối dán còn phụ thuộc vào một tổ hợp các yếu tố khác liên quan đến vật dán, chất kết dính và quy trình công nghệ. Mỗi yếu tố đều có vai trò riêng và tương tác lẫn nhau, tạo nên một hệ thống phức tạp. Đặc tính của vật dán, chẳng hạn như cấu trúc mao quản của gỗ hay độ pH của bề mặt bê tông, sẽ quyết định khả năng tương thích với loại keo được sử dụng. Độ bám dính trên gỗ sẽ khác với độ bám dính trên bê tông. Việc lựa chọn đúng loại keo dán công nghiệp là vô cùng quan trọng. Các loại keo như keo gốc nước, keo gốc dung môi, keo epoxy hay keo polyurethane (PU) có cơ chế đóng rắn và yêu cầu về điều kiện môi trường hoàn toàn khác nhau. Cuối cùng, quy trình công nghệ, bao gồm việc xử lý bề mặt trước khi dán, lượng keo tráng, áp suất và thời gian ép, là những bước thực thi quyết định chất lượng cuối cùng. Một bề mặt không được làm sạch bụi bẩn hoặc dầu mỡ sẽ làm giảm đáng kể khả năng kết dính, dù các yếu tố khác có được tối ưu hóa. Do đó, để đạt được mối dán hoàn hảo, cần có một cách tiếp cận toàn diện, xem xét và kiểm soát đồng bộ tất cả các yếu tố này.
4.1. Ảnh hưởng từ đặc tính vật dán đến cường độ dán dính
Vật dán là một thành phần chủ động trong quá trình hình thành liên kết. Các loại vật liệu khác nhau có tính chất bề mặt, độ rỗng và thành phần hóa học khác nhau, ảnh hưởng trực tiếp đến cường độ dán dính. Ví dụ, đối với gỗ, các loài gỗ có khối lượng thể tích lớn thường cứng hơn và yêu cầu áp suất ép cao hơn để đảm bảo sự tiếp xúc. Cấu tạo giải phẫu của gỗ (gỗ sớm, gỗ muộn) cũng tạo ra sự không đồng nhất trên bề mặt, ảnh hưởng đến sự thẩm thấu của keo. Các chất chiết xuất trong một số loại gỗ (nhựa, dầu) có thể cản trở quá trình đóng rắn của một số loại keo nhất định. Vì vậy, việc hiểu rõ đặc tính của độ ẩm vật liệu nền là bước đầu tiên để lựa chọn chất kết dính và xây dựng quy trình công nghệ phù hợp.
4.2. Tầm quan trọng của việc lựa chọn keo dán công nghiệp
Thị trường hiện nay có rất nhiều loại keo dán công nghiệp với các đặc tính và ứng dụng khác nhau. Mỗi loại keo có một cơ chế liên kết và yêu cầu về độ ẩm riêng. Keo EPI (Emulsion Polymer Isocyanate) như loại được nghiên cứu trong tài liệu gốc, có khả năng đóng rắn tốt trong điều kiện độ ẩm cao. Ngược lại, một số loại keo polyurethane (PU) lại phản ứng với nước để đóng rắn, do đó một lượng ẩm nhất định là cần thiết. Keo epoxy thì nhạy cảm hơn, yêu cầu bề mặt khô và sạch để đạt hiệu quả tối đa. Việc lựa chọn sai loại keo không chỉ làm giảm độ bền liên kết mà còn có thể phá hủy vật liệu dán hoặc không đáp ứng được yêu cầu sử dụng của sản phẩm (chịu nước, chịu nhiệt). Do đó, lựa chọn keo phải dựa trên sự tương thích với vật liệu, điều kiện thi công và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm cuối cùng.
4.3. Vai trò của xử lý bề mặt trước khi dán
Chất lượng của việc xử lý bề mặt trước khi dán là một trong những yếu tố quyết định nhất đến lực bám dính. Bề mặt vật dán phải sạch, không có bụi, dầu mỡ, lớp sơn cũ hay các tác nhân gây ô nhiễm khác. Các tạp chất này tạo ra một lớp ngăn cách, làm gián đoạn sự tiếp xúc giữa keo và vật dán, từ đó làm giảm đáng kể hiệu quả liên kết. Các phương pháp xử lý bề mặt có thể bao gồm gia công cơ học (chà nhám, mài) để tạo độ nhám cần thiết, giúp tăng diện tích tiếp xúc và tạo ra các điểm neo bám cơ học cho keo. Ngoài ra, các phương pháp xử lý hóa học hoặc vật lý (sử dụng dung môi làm sạch, xử lý plasma) cũng được áp dụng để làm sạch và tăng năng lượng bề mặt, cải thiện khả năng thấm ướt của keo. Bỏ qua công đoạn này là một sai lầm phổ biến dẫn đến hỏng hóc mối dán.
V. Kết quả nghiên cứu về độ ẩm tối ưu cho cường độ dán
Các nghiên cứu thực nghiệm cung cấp những bằng chứng xác thực và định lượng về mối quan hệ giữa độ ẩm và cường độ dán dính. Một nghiên cứu điển hình được thực hiện tại Đại học Lâm nghiệp đã khảo sát ảnh hưởng của bốn cấp độ ẩm (5%, 10%, 15%, 20%) đến độ bền liên kết của keo EPI trên hai loại gỗ là Keo lai và Keo lá tràm. Kết quả cho thấy một quy luật rõ ràng: cường độ dán dính tăng lên khi độ ẩm tăng từ 5% đến 10%, đạt giá trị cực đại ở khoảng 10%, sau đó giảm dần khi độ ẩm tiếp tục tăng lên 15% và 20%. Cụ thể, đối với gỗ Keo lai, độ bám dính trên gỗ cao nhất đạt được ở độ ẩm 10,42%. Tương tự, đối với gỗ Keo lá tràm, độ ẩm tối ưu là 10,66%. Những con số này minh chứng rằng không phải cứ càng khô là càng tốt. Một độ ẩm tối ưu tồn tại và việc xác định chính xác khoảng giá trị này là vô cùng quan trọng để tối ưu hóa chất lượng sản xuất. Các kết quả này cung cấp cơ sở khoa học quý giá, giúp các nhà sản xuất ván ghép thanh và các sản phẩm gỗ dán khác điều chỉnh quy trình sấy và bảo quản vật liệu một cách chính xác, đảm bảo khả năng kết dính cao nhất.
5.1. Phân tích thực nghiệm độ bám dính trên gỗ Keo lai
Trong nghiên cứu thực nghiệm, các mẫu gỗ Keo lai được chuẩn bị ở các cấp độ ẩm khác nhau và dán bằng keo EPI. Sau đó, các mẫu được kiểm tra độ bền kéo trượt theo tiêu chuẩn EN 205-2003. Kết quả xử lý thống kê cho thấy giá trị cường độ kéo trượt trung bình ở độ ẩm 5% là 5,47 MPa, tăng lên 7,3 MPa ở độ ẩm 10%, sau đó giảm xuống 6,68 MPa ở 15% và chỉ còn 3,94 MPa ở 20%. Phân tích hồi quy đã xây dựng được phương trình mô tả mối quan hệ này: Y = -0,0498x² + 1,0383x + 1,4375 (với R²=0,97). Từ phương trình này, các nhà nghiên cứu đã tính toán được rằng cường độ dán dính đạt cực đại khi độ ẩm vật liệu nền là 10,42%. Kết quả này khẳng định ngưỡng độ ẩm tối ưu cho độ bám dính trên gỗ Keo lai khi sử dụng loại keo này.
5.2. Kết quả kiểm tra độ bám dính trên gỗ Keo lá tràm
Tương tự như với gỗ Keo lai, các thí nghiệm trên gỗ Keo lá tràm cũng cho thấy một quy luật tương quan parabol. Cường độ kéo trượt trung bình lần lượt là 5,41 MPa (5%), 7,28 MPa (10%), 6,9 MPa (15%) và 4,1 MPa (20%). Phương trình hồi quy cho gỗ Keo lá tràm là y = -0,0488x² + 1,0412x + 1,1625 (với R² = 0,98). Dựa trên mô hình này, giá trị độ ẩm tối ưu để lực bám dính đạt mức cao nhất được xác định là 10,66%. Sự tương đồng trong kết quả giữa hai loại gỗ cho thấy quy luật này có tính phổ biến đối với các loại gỗ rừng trồng có cấu trúc tương tự. Điều này cung cấp một khuyến nghị kỹ thuật quan trọng cho ngành sản xuất ván ghép thanh, giúp lựa chọn thông số độ ẩm hợp lý để đạt chất lượng tốt nhất.
5.3. Ứng dụng máy đo độ ẩm vật liệu trong kiểm soát chất lượng
Kết quả nghiên cứu nhấn mạnh tầm quan trọng của việc kiểm soát chính xác độ ẩm. Để thực hiện điều này trong môi trường sản xuất công nghiệp, việc sử dụng máy đo độ ẩm vật liệu là không thể thiếu. Các thiết bị này, từ loại cầm tay đơn giản đến các hệ thống đo trực tuyến trên dây chuyền, cho phép nhà sản xuất kiểm tra nhanh chóng và chính xác hàm lượng nước trong vật liệu trước khi đưa vào công đoạn tráng keo. Việc tích hợp công đoạn đo và kiểm soát độ ẩm vào quy trình quản lý chất lượng giúp loại bỏ các sai số do cảm tính, đảm bảo tính đồng nhất của sản phẩm và giảm thiểu rủi ro hỏng hóc. Đây là một khoản đầu tư cần thiết để áp dụng các kết quả nghiên cứu khoa học vào thực tiễn, nâng cao năng lực cạnh tranh.
VI. Hướng đi tương lai Tối ưu hóa độ ẩm và lực bám dính
Kết quả từ các nghiên cứu đã khẳng định quy luật ảnh hưởng của độ ẩm đến lực bám dính, mở ra nhiều hướng đi mới cho việc tối ưu hóa trong tương lai. Việc xác định được khoảng độ ẩm lý tưởng cho từng cặp vật liệu - keo dán cụ thể là một thành công lớn, tuy nhiên, đây mới chỉ là bước khởi đầu. Các nghiên cứu tiếp theo cần được mở rộng trên nhiều loại vật liệu khác nhau, không chỉ gỗ mà còn các vật liệu xây dựng như bê tông, gạch, cũng như các loại vật liệu composite mới. Đồng thời, cần khảo sát với một dải rộng hơn các loại keo dán công nghiệp hiện đại như keo epoxy, keo polyurethane (PU), vốn có cơ chế đóng rắn và độ nhạy với ẩm khác biệt. Một hướng đi tiềm năng khác là nghiên cứu ảnh hưởng của sự chênh lệch độ ẩm giữa các lớp vật liệu trong một kết cấu dán nhiều lớp. Hiểu được cơ chế này sẽ giúp giải quyết các vấn đề về cong vênh, tách lớp trong các sản phẩm như ván LVL hay gỗ dán kỹ thuật. Cuối cùng, việc phát triển các công nghệ sấy và điều hòa độ ẩm thông minh, kết hợp với các hệ thống cảm biến thời gian thực, sẽ là chìa khóa để tự động hóa và tối ưu hóa hoàn toàn quy trình sản xuất, đảm bảo độ bền liên kết luôn đạt mức cao nhất.
6.1. Tóm lược quy luật ảnh hưởng của độ ẩm đến mối dán
Quy luật chung được rút ra là mối quan hệ giữa độ ẩm và cường độ dán dính không phải là tuyến tính mà có dạng hình vòm (parabol). Tồn tại một khoảng độ ẩm tối ưu, nơi khả năng kết dính đạt giá trị cực đại. Khi độ ẩm thấp hơn hoặc cao hơn khoảng tối ưu này, chất lượng mối dán đều suy giảm. Ở độ ẩm thấp, nguyên nhân chính là sự đóng rắn sớm và màng keo không liên tục. Ở độ ẩm cao, nguyên nhân là sự cản trở quá trình đóng rắn và hình thành lớp rào cản nước trên bề mặt. Quy luật này là kim chỉ nam cho việc thiết lập các thông số kỹ thuật trong sản xuất, giúp tránh được những sai lầm phổ biến và nâng cao chất lượng sản phẩm một cách có cơ sở khoa học.
6.2. Kiến nghị giải pháp cho sản xuất ván ghép thanh
Dựa trên kết quả nghiên cứu, một số kiến nghị cụ thể được đề xuất cho các nhà máy sản xuất ván ghép thanh. Trước hết, cần đầu tư vào hệ thống lò sấy hiện đại có khả năng kiểm soát chính xác độ ẩm cuối cùng của gỗ. Thứ hai, cần thiết lập một quy trình kiểm tra độ ẩm nghiêm ngặt bằng máy đo độ ẩm vật liệu cho 100% lô nguyên liệu đầu vào. Đối với các loại gỗ Keo lai và Keo lá tràm khi sử dụng keo EPI, độ ẩm mục tiêu của thanh gỗ sau khi sấy và trước khi dán nên được duy trì trong khoảng 10% ± 1%. Cuối cùng, cần chú ý đến điều kiện bảo quản phôi sau khi sấy, tránh để phôi hút ẩm trở lại từ môi trường, đặc biệt là trong những ngày có độ ẩm tương đối của không khí cao.
