Luận văn: Ứng dụng Taguchi tối ưu phay CNC thép khuôn, giảm độ nhám

Luận văn thạc sĩ nghiên cứu ứng dụng phương pháp taguchi trong nghiên cứu ảnh hưởng các thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt, đánh giá hiện trạng, phân tích vấn đề, đề xuất biện

• Tác giả: Bùi Tiến Tài
• Người hướng dẫn: PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyến
• Trường học: Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
• Đề tài: Ứng dụng phương pháp Taguchi trong nghiên cứu ảnh hưởng các thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi phay thép làm khuôn bằng dao phay mặt đầu trên máy phay CNC
• Loại tài liệu: Luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2017
• Địa điểm: Hà Nội

Mục lục chi tiết

• PHẦN MỞ ĐẦU
• 1. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH PHAY VÀ DAO PHAY
• 1.1. CÁC PHƯƠNG PHÁP PHAY VA DAC DIEM CUA QUA TRINH CAT KIIPHAY
• 1.2. Khái niệm cơ bản vẻ gia công phay
• 1.3. Các phương pháp phay
• 1.4. CAC LOAI VAT LIEU DUNG CU CAT Is
• 1.5. TỔNG QUAN VE DUNG CU CAT TREN MAY PHAY
• 1.6. Phân loại đao phay
• 1.7. Kết cầu và thông số hình học đao phay
• 1.8. CÁC THÔNG SỐ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHIPHAY
• 1.9. Các thông số công nghệ
• 1.10. Các yếu tố cắt khi phay
• 1.11. KẾT LUẬN CHƯƠNG 1
• 2. CHƯƠNG 2: CITÁT LƯỢNG BÉ MẬT CIH TIET SAU KID GIA CÔNG CƠ
• 2.1. KHÁI NIỆM CHUNG. CAC YRU TO BAC TRUNG CUA CHAT LUONG BR MAT
• 2.2. Hình dạng hình học bễ mặt lý tưởng
• 2.3. Tính chất hính học của bề mặt gia công
• 2.4. Tính chất cơ lý của bề mặt gia công
• 2.5. CÁC YÊU TÔ ẢNH HƯỚNG DẾN DỘ NHAM BE MẬT
• 2.6. Thông số hình học của dụng cụ cắt
• 2.7. Ảnh hưởng của tốc độ cắt
• 2.8. Ảnh hưởng của lượng chạy dao
• 2.9. Ảnh hưởng của chiểu sâu cắt
• 2.10. Ảnh hưởng của vật liệu gia công
• 2.11. Ảnh hưởng của rung động từ hệ thẳng công nghệ
• 2.12. ẢNH HƯỚNG CỦA ĐỘ NHÁM Hỗ MẶTT TỚI TÍNH CHẤT SỬ DỤNG CUA
• 2.13. PHƯƠNG PHÁP ĐO ĐỘ NHÁM
• 3. CHIƯƠNG 3: GIỚI THIEU PHƯƠNG PHÁP TAGUCIH. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH MỖI QUAN HỆ THỰC NGHIÊM
• 3.1. Phương pháp truyền thông (phương pháp bình phương cực tiểu)
• 3.2. Phương pháp quy hoạch thực nghiệm. Phương pháp Taguchi
• 3.3. ĐẶC ĐIBM PHƯƠNG PHÁP TAGUCIH
• 3.4. Thiết kế thí nghiệm . Phân tích kết quả
• 3.5. Phạm vi ứng dụng . Các ưu, nhược điểm của phương pháp Taguchi
• 3.6. CÁC KHÁI NIÊM CƠ BẢN
• 3.7. Bang true giao. Phân tích phương sai ANOVA
• 3.8. CÁC BƯỚC ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI
• 3.9. KẾT LUẬN
• 4. CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI DE XAC DINH CHE ĐỘ CÔNG NG1Hÿ TỎI ƯU. THIẾT KÉ THÍ NGHIỆM
• 4.1. Vat ligu, dung eu, thiét kế thí nghiệm
• 4.2. Dụng cụ, thiết bị trong thí nghiệm
• 4.3. UNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI ph XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CONG NGHE TO1UU
• 4.4. Xác định các yêu tố tác động, tiêu chí đánh giá chất lượng. Xác dinh yếu tổ nhiễu
• 4.5. Yếu tố cần tối ưu hóa và yếu tế điều khiển
• 4.6. Lựa chọn bảng trực giao, thiết kế ma trận thi nghiệm
• 4.7. Phân tích đữ liệu: Xác định chế độ công nghệ tối ưu
• 4.8. HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
• DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỎ THỊ
• DANH MUC CAC BANG BIEU
• LOI CAM ON
• DANH MUC CAC KY HIEU, CAC CHU VIET TAT

Tóm tắt

I. Tổng Quan Nghiên Cứu Ảnh Hưởng Chế Độ Cắt CNC Taguchi

Gia công cơ khí, đặc biệt là phay trên máy phay CNC, đóng vai trò quan trọng trong sản xuất khuôn mẫu. Chất lượng bề mặt, cụ thể là độ nhám bề mặt, ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ và hiệu suất của khuôn. Việc kiểm soát và tối ưu hóa độ nhám bề mặt là một bài toán quan trọng. Các yếu tố như chế độ cắt (tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt), vật liệu dao cắt, và vật liệu phôi đều tác động đến độ nhám bề mặt. Nghiên cứu này tập trung vào ứng dụng phương pháp Taguchi để xác định ảnh hưởng của các thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi phay thép làm khuôn bằng dao phay mặt đầu trên máy phay CNC. Phương pháp Taguchi là một công cụ mạnh mẽ để thiết kế thí nghiệm và phân tích kết quả, giúp xác định các yếu tố quan trọng và tối ưu hóa chế độ cắt để đạt được độ nhám bề mặt mong muốn. Luận văn này sẽ đi sâu vào việc ứng dụng thiết kế thí nghiệm Taguchi, phân tích tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N, sử dụng phân tích phương sai ANOVA để xác định mức độ ảnh hưởng của từng tham số Taguchi. Mục tiêu cuối cùng là đề xuất chế độ cắt tối ưu cho quá trình phay thép làm khuôn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất. Nghiên cứu này dựa trên các nguyên tắc của phương pháp Taguchi, kết hợp với kiến thức về gia công kim loại và máy phay CNC. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm sẽ cung cấp thông tin hữu ích cho các kỹ sư và nhà sản xuất khuôn mẫu.

Theo tài liệu gốc, "ứng dụng phương pháp Taguchi để xác định ảnh hưởng của các thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi phay thép làm khuôn bằng dao phay mặt đầu trên máy phay CNC" là một hướng đi hiệu quả để tối ưu hóa quá trình gia công khuôn mẫu.

1.1. Tầm quan trọng của độ nhám bề mặt trong gia công khuôn

Độ nhám bề mặt là một chỉ tiêu quan trọng đánh giá chất lượng của sản phẩm gia công cơ khí. Trong lĩnh vực sản xuất khuôn mẫu, độ nhám bề mặt có ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng tháo khuôn, độ chính xác của sản phẩm đúc, và tuổi thọ của khuôn. Bề mặt khuôn có độ nhám thấp giúp giảm ma sát, tăng khả năng chống mài mòn, và cải thiện chất lượng bề mặt của sản phẩm đúc. Do đó, việc kiểm soát và tối ưu hóa độ nhám bề mặt là một yêu cầu thiết yếu trong gia công khuôn mẫu. Các phương pháp gia công truyền thống thường khó đạt được độ nhám bề mặt yêu cầu, đặc biệt đối với các khuôn có hình dạng phức tạp. Vì vậy, việc áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến như phay CNC kết hợp với các kỹ thuật tối ưu hóa như phương pháp Taguchi là cần thiết.

1.2. Tổng quan về phương pháp Taguchi trong tối ưu hóa gia công

Phương pháp Taguchi là một phương pháp thống kê mạnh mẽ được sử dụng rộng rãi trong việc thiết kế thí nghiệm và tối ưu hóa các quá trình công nghiệp. Phương pháp này cho phép xác định các yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa các tham số Taguchi để đạt được hiệu suất tốt nhất. Ưu điểm của phương pháp Taguchi là giảm số lượng thí nghiệm cần thiết so với các phương pháp truyền thống, đồng thời cung cấp thông tin về tương tác giữa các yếu tố. Phương pháp Taguchi đã được ứng dụng thành công trong nhiều lĩnh vực gia công cơ khí, bao gồm tiện, phay, mài, và khoan. Trong nghiên cứu này, phương pháp Taguchi được sử dụng để xác định các thông số chế độ cắt tối ưu cho quá trình phay thép làm khuôn trên máy phay CNC.

II. Thách Thức Kiểm Soát Độ Nhám Khi Phay Thép Làm Khuôn

Phay thép làm khuôn trên máy phay CNC là một quá trình phức tạp, chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố. Việc kiểm soát độ nhám bề mặt trong quá trình này gặp nhiều thách thức. Thứ nhất, thép làm khuôn thường có độ cứng cao, gây khó khăn cho quá trình cắt và làm tăng độ nhám bề mặt. Thứ hai, các thông số chế độ cắt có ảnh hưởng phức tạp đến độ nhám bề mặt, và việc xác định chế độ cắt tối ưu đòi hỏi nhiều thí nghiệm và phân tích. Thứ ba, các yếu tố nhiễu như rung động máy, độ mòn dao cắt, và sự biến đổi vật liệu phôi có thể làm sai lệch kết quả và gây khó khăn cho việc kiểm soát độ nhám bề mặt. Cuối cùng, việc đo độ nhám bề mặt một cách chính xác và hiệu quả cũng là một thách thức, đặc biệt đối với các khuôn có hình dạng phức tạp. Do đó, cần có một phương pháp tiếp cận toàn diện, kết hợp giữa kiến thức về gia công kim loại, máy phay CNC, và các kỹ thuật tối ưu hóa để giải quyết các thách thức này.

Theo tài liệu gốc, các yếu tố như thông số hình học của dụng cụ cắt, ảnh hưởng của tốc độ cắt, lượng chạy dao, và chiều sâu cắt đều ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt.

2.1. Ảnh hưởng của thông số cắt đến độ nhám bề mặt chi tiết phay

Các thông số chế độ cắt như tốc độ cắt (v), lượng chạy dao (f), và chiều sâu cắt (t) có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt trong quá trình phay. Tốc độ cắt quá cao có thể gây ra nhiệt độ cao và làm tăng độ mòn dao, dẫn đến độ nhám bề mặt kém. Lượng chạy dao quá lớn cũng có thể gây ra rung động và làm tăng độ nhám bề mặt. Chiều sâu cắt quá lớn có thể làm tăng lực cắt và gây ra biến dạng phôi, ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Mối quan hệ giữa các thông số chế độ cắt và độ nhám bề mặt thường không tuyến tính và có thể phụ thuộc vào vật liệu phôi và vật liệu dao cắt. Do đó, cần có một phương pháp tiếp cận hệ thống để xác định chế độ cắt tối ưu.

2.2. Tác động của rung động và độ mòn dao phay mặt đầu

Rung động trong quá trình phay có thể gây ra độ nhám bề mặt kém và làm giảm tuổi thọ dao cắt. Rung động có thể do nhiều nguyên nhân, bao gồm độ cứng vững của máy phay CNC, sự mất cân bằng của dao cắt, và sự cộng hưởng của hệ thống. Độ mòn dao cắt cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Khi dao cắt bị mòn, khả năng cắt của nó giảm, dẫn đến lực cắt tăng và độ nhám bề mặt kém. Việc theo dõi và kiểm soát độ mòn dao cắt là rất quan trọng để duy trì chất lượng bề mặt. Các phương pháp như thay dao định kỳ, sử dụng cảm biến đo độ mòn dao, và điều chỉnh chế độ cắt có thể được sử dụng để giảm thiểu ảnh hưởng của rung động và độ mòn dao cắt.

2.3. Vật liệu và dụng cụ cắt ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt

Vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt đóng vai trò quan trọng trong việc xác định độ nhám bề mặt. Đặc tính cơ học của vật liệu gia công như độ cứng, độ bền kéo và độ dẻo ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt gọt và hình thành bề mặt. Thép làm khuôn, thường có độ cứng cao, đòi hỏi dụng cụ cắt có độ cứng và khả năng chịu nhiệt tốt để đảm bảo quá trình cắt ổn định và giảm thiểu rung động. Vật liệu dụng cụ cắt phổ biến bao gồm thép gió (HSS), hợp kim cứng (carbide) và gốm (ceramic). Mỗi loại vật liệu có ưu và nhược điểm riêng về độ cứng, độ bền nhiệt, khả năng chống mài mòn và giá thành. Lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt phù hợp với vật liệu gia công và điều kiện cắt gọt là yếu tố then chốt để đạt được độ nhám bề mặt mong muốn.

III. Áp Dụng Phương Pháp Taguchi Tối Ưu Chế Độ Cắt CNC

Phương pháp Taguchi cung cấp một quy trình hệ thống để thiết kế thí nghiệm, thu thập dữ liệu, và phân tích kết quả. Đầu tiên, cần xác định các yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt (ví dụ: tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt). Tiếp theo, chọn các mức giá trị cho từng yếu tố và xây dựng ma trận thí nghiệm dựa trên bảng trực giao. Tiến hành các thí nghiệm theo ma trận đã thiết kế và đo độ nhám bề mặt cho từng thí nghiệm. Sau đó, tính toán tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N để đánh giá hiệu suất của từng thí nghiệm. Cuối cùng, sử dụng phân tích phương sai ANOVA để xác định mức độ ảnh hưởng của từng yếu tố và xác định chế độ cắt tối ưu. Phương pháp Taguchi giúp giảm số lượng thí nghiệm cần thiết và cung cấp thông tin về tương tác giữa các yếu tố, giúp tối ưu hóa chế độ cắt một cách hiệu quả.

Theo tài liệu gốc, các bước áp dụng phương pháp Taguchi bao gồm thiết kế thí nghiệm, phân tích kết quả, và xác định chế độ công nghệ tối ưu.

3.1. Thiết kế thí nghiệm Taguchi để xác định thông số cắt

Thiết kế thí nghiệm là bước quan trọng nhất trong phương pháp Taguchi. Cần xác định rõ các yếu tố điều khiển (tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt) và các yếu tố nhiễu (rung động máy, độ mòn dao). Lựa chọn bảng trực giao phù hợp với số lượng yếu tố và số mức giá trị của từng yếu tố. Bảng trực giao đảm bảo rằng tất cả các tổ hợp yếu tố được thử nghiệm một cách cân bằng, giúp giảm thiểu sai số và tăng độ tin cậy của kết quả. Chuẩn bị mẫu phôi và dụng cụ cắt theo tiêu chuẩn. Tiến hành các thí nghiệm theo đúng ma trận đã thiết kế và ghi lại kết quả đo độ nhám bề mặt một cách cẩn thận.

3.2. Phân tích tỷ số S N và phương sai ANOVA để tối ưu hóa

Tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N là một chỉ số quan trọng để đánh giá hiệu suất của từng thí nghiệm. Tỷ số S/N càng cao, hiệu suất càng tốt. Có ba loại tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N thường được sử dụng: "smaller is better" (cho các mục tiêu tối thiểu), "larger is better" (cho các mục tiêu tối đa), và "nominal is best" (cho các mục tiêu trung bình). Trong trường hợp tối ưu hóa độ nhám bề mặt, "smaller is better" thường được sử dụng. Phân tích phương sai ANOVA là một công cụ thống kê để xác định mức độ ảnh hưởng của từng yếu tố. Phân tích phương sai ANOVA cho phép xác định các yếu tố quan trọng và các yếu tố không quan trọng, giúp tập trung vào việc tối ưu hóa các yếu tố quan trọng.

3.3. Lựa chọn bảng trực giao và ma trận thí nghiệm

Việc lựa chọn bảng trực giao phù hợp là rất quan trọng trong phương pháp Taguchi. Bảng trực giao đảm bảo rằng các thí nghiệm được thực hiện một cách có hệ thống và hiệu quả, giảm thiểu số lượng thí nghiệm cần thiết mà vẫn thu thập được thông tin đầy đủ. Các bảng trực giao phổ biến bao gồm L4, L8, L9, L12, L16, L18 và L27, với mỗi bảng phù hợp với một số lượng yếu tố và mức độ khác nhau. Khi lựa chọn bảng trực giao, cần xem xét số lượng yếu tố điều khiển, số mức của mỗi yếu tố và sự tương tác giữa các yếu tố. Ma trận thí nghiệm được xây dựng dựa trên bảng trực giao đã chọn, với mỗi hàng đại diện cho một thí nghiệm và mỗi cột đại diện cho một yếu tố điều khiển. Các giá trị trong ma trận thể hiện mức độ của mỗi yếu tố trong từng thí nghiệm.

IV. Kết Quả Nghiên Cứu Thực Nghiệm Phay Thép Khuôn CNC

Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cho thấy rằng các thông số chế độ cắt có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt khi phay thép làm khuôn trên máy phay CNC. Tốc độ cắt và lượng chạy dao là hai yếu tố quan trọng nhất, trong khi chiều sâu cắt có ảnh hưởng ít hơn. Chế độ cắt tối ưu được xác định dựa trên phân tích tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N và phân tích phương sai ANOVA. Chế độ cắt tối ưu giúp giảm độ nhám bề mặt và cải thiện chất lượng sản phẩm. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cũng cho thấy rằng phương pháp Taguchi là một công cụ hiệu quả để tối ưu hóa quá trình phay thép làm khuôn trên máy phay CNC.

Theo tài liệu gốc, kết quả thí nghiệm được phân tích bằng phân tích phương sai ANOVA với tỷ lệ S/N để xác định chế độ cắt tối ưu.

4.1. Ảnh hưởng của tốc độ cắt và lượng chạy dao tới độ nhám

Tốc độ cắt và lượng chạy dao có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt. Tốc độ cắt quá cao có thể tạo ra nhiệt độ cao tại vùng cắt, làm mềm vật liệu và gây ra hiện tượng dính dao, dẫn đến độ nhám bề mặt tăng. Lượng chạy dao quá lớn cũng có thể gây ra lực cắt lớn, rung động và biến dạng phôi, làm tăng độ nhám bề mặt. Tuy nhiên, tốc độ cắt và lượng chạy dao quá thấp có thể làm giảm hiệu quả gia công và tăng thời gian sản xuất. Do đó, cần tìm ra sự cân bằng giữa tốc độ cắt và lượng chạy dao để đạt được độ nhám bề mặt tốt nhất.

4.2. Chế độ cắt tối ưu hóa và so sánh với phương pháp truyền thống

Chế độ cắt tối ưu được xác định dựa trên phân tích tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N và phân tích phương sai ANOVA. So sánh chế độ cắt tối ưu với các chế độ cắt truyền thống cho thấy rằng chế độ cắt tối ưu giúp giảm độ nhám bề mặt và cải thiện chất lượng sản phẩm. Đồng thời, chế độ cắt tối ưu cũng giúp tăng hiệu quả gia công và giảm thời gian sản xuất. Điều này chứng tỏ rằng phương pháp Taguchi là một công cụ hiệu quả để tối ưu hóa quá trình phay thép làm khuôn trên máy phay CNC.

4.3. Phân tích sai số và độ tin cậy của kết quả thực nghiệm

Mọi kết quả thực nghiệm đều có sai số do ảnh hưởng của nhiều yếu tố khác nhau, bao gồm sai số đo lường, sai số do yếu tố nhiễu và sai số do sự thay đổi của vật liệu và dụng cụ cắt. Để đánh giá độ tin cậy của kết quả thực nghiệm, cần phân tích sai số và thực hiện kiểm tra độ lặp lại của các thí nghiệm. Các phương pháp thống kê như kiểm định giả thuyết và phân tích khoảng tin cậy có thể được sử dụng để đánh giá độ tin cậy của kết quả. Nếu sai số nằm trong phạm vi chấp nhận được và kết quả có tính lặp lại cao, có thể kết luận rằng kết quả thực nghiệm là đáng tin cậy và có thể sử dụng để đưa ra các quyết định tối ưu hóa.

V. Kết Luận Hướng Nghiên Cứu Phát Triển Phương Pháp Taguchi

Luận văn đã trình bày một nghiên cứu về ứng dụng phương pháp Taguchi để tối ưu hóa chế độ cắt khi phay thép làm khuôn trên máy phay CNC. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cho thấy rằng phương pháp Taguchi là một công cụ hiệu quả để giảm độ nhám bề mặt và cải thiện chất lượng sản phẩm. Các thông số chế độ cắt quan trọng nhất là tốc độ cắt và lượng chạy dao. Chế độ cắt tối ưu được xác định dựa trên phân tích tỷ số tín hiệu trên nhiễu S/N và phân tích phương sai ANOVA. Các hướng nghiên cứu tiếp theo có thể tập trung vào việc ứng dụng phương pháp Taguchi để tối ưu hóa các quá trình gia công khác, sử dụng các vật liệu dao cắt mới, và kết hợp phương pháp Taguchi với các kỹ thuật mô phỏng để giảm thiểu số lượng thí nghiệm cần thiết.

Theo tài liệu gốc, các hướng nghiên cứu tiếp theo có thể tập trung vào việc tối ưu hóa các quá trình gia công khác.

5.1. Đánh giá ưu điểm và hạn chế của phương pháp Taguchi

Phương pháp Taguchi có nhiều ưu điểm, bao gồm giảm số lượng thí nghiệm cần thiết, cung cấp thông tin về tương tác giữa các yếu tố, và dễ dàng áp dụng. Tuy nhiên, phương pháp Taguchi cũng có một số hạn chế, bao gồm giả định rằng mối quan hệ giữa các yếu tố và hiệu suất là tuyến tính, và không thể xử lý các yếu tố nhiễu phức tạp. Để khắc phục các hạn chế này, có thể kết hợp phương pháp Taguchi với các kỹ thuật tối ưu hóa khác như phương pháp bề mặt đáp ứng hoặc các thuật toán di truyền.

5.2. Ứng dụng phương pháp Taguchi cho vật liệu và quy trình khác

Phương pháp Taguchi có thể được ứng dụng cho nhiều vật liệu và quy trình gia công khác nhau. Ví dụ, có thể sử dụng phương pháp Taguchi để tối ưu hóa chế độ cắt khi tiện, mài, hoặc khoan các vật liệu khác như nhôm, đồng, hoặc titan. Cũng có thể sử dụng phương pháp Taguchi để tối ưu hóa các quy trình gia công phi truyền thống như gia công bằng tia lửa điện (EDM) hoặc gia công bằng tia laser.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1. 241 CHƯƠNG 2: CITÁT LƯỢNG BÉ MẬT CIH TIET SAU KID GIA CÔNG CƠ 2. KHÁI NIỆM CHUNG. CAC YRU TO BAC TRUNG CUA CHAT LUONG BR MAT.

Hình dạng hình học bễ mặt lý tưởng, - 42 2. Tính chất hính học của bề mặt gia công 44 2. Tính chất cơ lý của bề mặt gia công - - 49 2. CÁC YÊU TÔ ẢNH HƯỚNG DẾN DỘ NHAM BE MẬT,.

Thông số hình học của dụng cụ cắt - - 50 2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt. Ảnh hưởng của lượng chạy dao.4 Ảnh hưởng của chiểu sâu cắt - 5 4. Vat ligu, dung eu, thiét kế thí nghiệm - - 84 4.

Dụng cụ, thiết bị trong thí nghiệm 85 4. UNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI ph XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CONG NGHE TO1UU 90 4. Xác định các yêu tố tác động, tiêu chí đánh giá chất lượng. Xác dinh yếu tổ nhiễu 91 4.

Yếu tố cần tối ưu hóa và yếu tế điều khiển.4 Lựa chọn bảng trực giao, thiết kế ma trận thi nghiệm - 9] 42. Phân tích đữ liệu: Xác định chế độ công nghệ tối ưu - 93 4. HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO - a OL DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỎ THỊ Hình L1: Phay thuận và phay nghịch.2: Phạy đối xứng - - 15 Hình I.3: Phay không đổi xứng - - - 15 Hinh 1.4: Các dạng mảnh cắt hop kim cứng và gá kẹp trên thân dao.5: Các loại dao phay - 29 Linh 1.6: Thong số hình học dao phay mdt déu.7: Téc dé cat khi pháp! - 31 Hinh 1.8: Chiéu sdu cdi ( khi phay - 33 Hình 1.9: Các thông số của quá trình cắt khi phay lạ - 33 1Rình 1.10: Thông số lớp cắt khi phay bằng dao phay trụ.11: Thông sỐ lớp cất khi phay bằng dao phay mặt dau - 35 Linh 1.12: Chiêu dày cất khi phay bằng dao phay hình trụ.13: Chién dày cát khi phay bằng dao phay mặt đầu .14: Chiều rộng cất b, và chiều dùy cÄI a, khi phay bằng dao phay trụ răng nghiêng 38 Hinh 2.1: Dang hinh hoc vi mô trên bê mặt chỉ tiết do lưỡi cắt cỏ r=0.2: Dạng bÊ mặt lý tưởng của cho tiết máắy khi tiện, bào với lưỡi cất có rˆ0. HH HH tren 43 Hình 2.3: Độ nhằm bé mat chi tiét - 45 Hình 2.4: Trằng quát về độ nhám và dỗ sóng bề mặt của chỉ tiết mắp.5: Anh hưởng của túc 46 cat đến độ nhám bê mặt khi gia công thép.6: Ảnh hưởng của lượng chạy dao 8 tời chiều cao nhấn nhỏ tế vì Ra 52 1lình 2.7: Ảnh hưởng của độ nhằm bê mặt Ra tới độ mòn U của chỉ tiết.

54 Hình 2: Máy âo độ nhằm SU-2100 Miiutoyo - 5 Hình 4.1: Hình ảnh mẫu phôi gia công. 85 DANH MUC CAC BANG BIEU Bang 1.1: Thanh phần và tính chất cơ lý của thép cacbon dụng cụ.2: Thành phần hóa học của thép hợp kim.3: Thành phần hoá học của thép gió 20 Bang 1.4: Thành phần HKC vả tỉnh chất cơ - hoá - 24 Bang 1.5: Bảng so sảnh vật liệu dung cụ cắt theo tiêu chuẩn Nga và ISO.1: Cấp độ nhám và giả trị chiều đai chuẩn tương ứng. Lara chon bang true giao theo Taguchi - 64 Bảng 3. Bảng trực giao OAa(?1.

Bảng trực giao OAz(2”) - 66 Bảng 3. Bang trực giao OAs(. Bang trực giao OA›;;(99.6: Một số chủý khi thiết kể bằng trực giao.7: Cách xác định hệ số aj tong bảng trực giao.1: Thánh phần hóa học thép SED11 84 Bang 4.2: Đặc tỉnh xử lý nhiệt thép SKDI1 - 84 Bang 4. Bảng thông số kỹ thuật máy CNC TC200.

key 86 Bảng 44: Thông số kỹ thuật chuỗi đáo phay mit dau BT30 - 88 Bang 4. Thông số kỹ thuật thân đao BAP400R-50-22-41' BY Bảng 4.6: Bảng trực giao L9 ".7: Giá trị thông số công nghệ trong thực nghiệm - 92 Bang 4.8: Bản kết quả tính toán đữ liệu - 9 Bảng 4.9: Kết quả tỉ lệ S/N của từng yếu †ổ tại từng mức 94 Bảng 4.10: Kết quả độ nhám Ra của từng yếu tổ tại từng mức - 95 Bang 4.11: Bảng phân tích phương sai ANOVA với S/N 98 Bang 4.12: Độ nhám Ta ứng với chế độ oắt tối ưu. - 100 w DANH MUC CAC BANG BIEU Bang 1.1: Thanh phần và tính chất cơ lý của thép cacbon dụng cụ.2: Thành phần hóa học của thép hợp kim.3: Thành phần hoá học của thép gió 20 Bang 1.4: Thành phần HKC vả tỉnh chất cơ - hoá - 24 Bang 1.5: Bảng so sảnh vật liệu dung cụ cắt theo tiêu chuẩn Nga và ISO.1: Cấp độ nhám và giả trị chiều đai chuẩn tương ứng. Lara chon bang true giao theo Taguchi - 64 Bảng 3.

Bảng trực giao OAa(?1. Bảng trực giao OAz(2”) - 66 Bảng 3. Bang trực giao OAs(. Bang trực giao OA›;;(99.6: Một số chủý khi thiết kể bằng trực giao.7: Cách xác định hệ số aj tong bảng trực giao.1: Thánh phần hóa học thép SED11 84 Bang 4.2: Đặc tỉnh xử lý nhiệt thép SKDI1 - 84 Bang 4.

Bảng thông số kỹ thuật máy CNC TC200. key 86 Bảng 44: Thông số kỹ thuật chuỗi đáo phay mit dau BT30 - 88 Bang 4. Thông số kỹ thuật thân đao BAP400R-50-22-41' BY Bảng 4.6: Bảng trực giao L9 ".7: Giá trị thông số công nghệ trong thực nghiệm - 92 Bang 4.8: Bản kết quả tính toán đữ liệu - 9 Bảng 4.9: Kết quả tỉ lệ S/N của từng yếu †ổ tại từng mức 94 Bảng 4.10: Kết quả độ nhám Ra của từng yếu tổ tại từng mức - 95 Bang 4.11: Bảng phân tích phương sai ANOVA với S/N 98 Bang 4.12: Độ nhám Ta ứng với chế độ oắt tối ưu. - 100 w DANH MUC CAC BANG BIEU Bang 1.1: Thanh phần và tính chất cơ lý của thép cacbon dụng cụ.2: Thành phần hóa học của thép hợp kim.3: Thành phần hoá học của thép gió 20 Bang 1.4: Thành phần HKC vả tỉnh chất cơ - hoá - 24 Bang 1.5: Bảng so sảnh vật liệu dung cụ cắt theo tiêu chuẩn Nga và ISO.1: Cấp độ nhám và giả trị chiều đai chuẩn tương ứng.

Lara chon bang true giao theo Taguchi - 64 Bảng 3. Bảng trực giao OAa(?1. Bảng trực giao OAz(2”) - 66 Bảng 3. Bang trực giao OAs(.

Bang trực giao OA›;;(99.6: Một số chủý khi thiết kể bằng trực giao.7: Cách xác định hệ số aj tong bảng trực giao.1: Thánh phần hóa học thép SED11 84 Bang 4.2: Đặc tỉnh xử lý nhiệt thép SKDI1 - 84 Bang 4. Bảng thông số kỹ thuật máy CNC TC200. key 86 Bảng 44: Thông số kỹ thuật chuỗi đáo phay mit dau BT30 - 88 Bang 4. Thông số kỹ thuật thân đao BAP400R-50-22-41' BY Bảng 4.6: Bảng trực giao L9 ".7: Giá trị thông số công nghệ trong thực nghiệm - 92 Bang 4.8: Bản kết quả tính toán đữ liệu - 9 Bảng 4.9: Kết quả tỉ lệ S/N của từng yếu †ổ tại từng mức 94 Bảng 4.10: Kết quả độ nhám Ra của từng yếu tổ tại từng mức - 95 Bang 4.11: Bảng phân tích phương sai ANOVA với S/N 98 Bang 4.12: Độ nhám Ta ứng với chế độ oắt tối ưu.

- 100 w LOI CAM ON ‘Trong quá trình học tập, làm luận văn, tôi đã nhận được rất nhiêu sự giúp đỡ, chỉ bảo của các thầy cô giáo đã giảng đạy, hưởng dẫn, giúp tôi hoàn thàn tốt chương trỉnh học cao học và hoàn tiện dược luận văn này, Trước hết tôi xin được chân thành câm ơn với các thầy cô giáo giảng viên trường Đại học Bách Khoa IIả Nội đã giảng dạy, giúp đỡ, chỉ bảo tận tỉnh, giúp tôi có dược nhiều kiến thức rất mới và bễ ích, nâng cao trình dô, năng lực học tập và sáng tạo Tôi xin cẩm ơn thầy giáo hướng dẫn PGS.TS Bài Ngục Tuyên, Đại học Bách Khoa Hà Nội, đã định hướng để tài, hướng dẫn tận tình tôi trong việc tiến cận và khai thác tải liệu tham khảo cũng như những chỉ bảo trong quá trình tôi lâm luận vần. 'Lôi xin cảm ơn Ban Giám đốc, các cán bộ nhân viền phỏng Kỹ thuật trung tâm Ilồng Tải, đại học Công Nghiệp L1ả Nội về sự Lạo điều kiện hết sức thuận lợi cho tôi được tiến hành thí nghiệm tại công ty, giúp tôi hoàn thành nghiên cứu của minh. Cuối cùng tôi muốn bày tổ lỏng cắm ơn các thấy gô giáo trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội, các bạn đồng nghiệp và gia dinh đã ủng hộ và động viên tôi trong suốt quả trình làm luận văn này To kinh nghiệm của bản thân còn nhiều hạn chế nên luận văn không Irảnh khỏi thiểu xót. Tôi rất nong nhận được ý kén nhận xét, góp ý của quỷ thây cô vả các bạn.

Tôi xin chân thành cảm ơn! Tác giả Bai Tiến Tải 4. Vat ligu, dung eu, thiét kế thí nghiệm - - 84 4. Dụng cụ, thiết bị trong thí nghiệm 85 4. UNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI ph XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CONG NGHE TO1UU 90 4.

Xác định các yêu tố tác động, tiêu chí đánh giá chất lượng. Xác dinh yếu tổ nhiễu 91 4. Yếu tố cần tối ưu hóa và yếu tế điều khiển.4 Lựa chọn bảng trực giao, thiết kế ma trận thi nghiệm - 9] 42. Phân tích đữ liệu: Xác định chế độ công nghệ tối ưu - 93 4.

HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO - a OL DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỎ THỊ Hình L1: Phay thuận và phay nghịch.2: Phạy đối xứng - - 15 Hình I.3: Phay không đổi xứng - - - 15 Hinh 1.4: Các dạng mảnh cắt hop kim cứng và gá kẹp trên thân dao.5: Các loại dao phay - 29 Linh 1.6: Thong số hình học dao phay mdt déu.7: Téc dé cat khi pháp! - 31 Hinh 1.8: Chiéu sdu cdi ( khi phay - 33 Hình 1.9: Các thông số của quá trình cắt khi phay lạ - 33 1Rình 1.10: Thông số lớp cắt khi phay bằng dao phay trụ.11: Thông sỐ lớp cất khi phay bằng dao phay mặt dau - 35 Linh 1.12: Chiêu dày cất khi phay bằng dao phay hình trụ.13: Chién dày cát khi phay bằng dao phay mặt đầu .14: Chiều rộng cất b, và chiều dùy cÄI a, khi phay bằng dao phay trụ răng nghiêng 38 Hinh 2.1: Dang hinh hoc vi mô trên bê mặt chỉ tiết do lưỡi cắt cỏ r=0.2: Dạng bÊ mặt lý tưởng của cho tiết máắy khi tiện, bào với lưỡi cất có rˆ0. HH HH tren 43 Hình 2.3: Độ nhằm bé mat chi tiét - 45 Hình 2.4: Trằng quát về độ nhám và dỗ sóng bề mặt của chỉ tiết mắp.5: Anh hưởng của túc 46 cat đến độ nhám bê mặt khi gia công thép.6: Ảnh hưởng của lượng chạy dao 8 tời chiều cao nhấn nhỏ tế vì Ra 52 1lình 2.7: Ảnh hưởng của độ nhằm bê mặt Ra tới độ mòn U của chỉ tiết. 54 Hình 2: Máy âo độ nhằm SU-2100 Miiutoyo - 5 Hình 4.1: Hình ảnh mẫu phôi gia công .