Luận văn: Tối ưu hóa chất lượng bề mặt phay cầu bằng thuật toán di truyền - ĐHBK Hà Nội

Luận văn thạc sĩ: Tối ưu hóa chất lượng bề mặt gia công phay cầu nhờ thuật toán di truyền. Nghiên cứu chuyên sâu, giải pháp hiệu quả.

• Tác giả: Nguyễn Văn Đức
• Người hướng dẫn: PGS.TS Nguyễn Thị Phương Giang
• Trường học: Trường Đại học Bách khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
• Đề tài: Tối ưu hóa chất lượng bề mặt gia công khi phay bằng dao phay cầu sử dụng thuật toán di truyền
• Loại tài liệu: Luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2019
• Địa điểm: Hà Nội

Mục lục chi tiết

• Lời cam đoan
• Danh mục hình vẽ
• Danh mục bảng
• 1. Tổng quan về vẫn để nghiên cứu trên thế giới và ở Việt Nam
• 1.1. Khái quát tình hình nghiên cứu trên thế giới
• 1.2. Khái quát tỉnh hình nghiên cứu ở Việt Nam
• 1.3. Dự kiến xấn đề nghiên cứu
• 1.4. Tổng quan về chất lượng bề mặt
• 1.5. Chất lượng bề mặt gia công và độ nhám bê mặt
• 1.6. Ảnh hưởng chất lượng bê mặt đền khả năng làm việc chỉ liết máy
• 1.7. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công
• 1.8. Cơ sở kỹ thuật của tối ru hóa chất lượng bề mặt gia công
• 1.9. Kết luận chương 1
• 2. Các nhương nháp tối ưu
• 2.1. Khái niêm chung
• 2.2. Thuật toán di truyền
• 2.3. Khởi tạo quần thể ban đầu
• 2.4. Quy hoạch thực nghiệm nhân tổ riêng phân
• 2.5. Kết luận chương 2
• 3. XÂY DỰNG MÔ HÌNH VÀ THỰC NGHIỆM
• 3.1. Lựa chọn phương pháp thực nghiệm và mô hình thực nghiệm
• 3.2. Thiết bị thực nghiệm
• 3.3. Phương pháp và mô hình thực nghiệm
• 3.4. Thiết kế bài toán và thực nghiệm
• 3.5. quả thực nghiệm
• 3.6. Kết luận chương 3
• 4. XỬ LÝ KÉT QUÁ VÀ ĐÁNH GIÁ
• 4.1. Xử lý kết quả
• 4.2. Xác định và khảo sát hàm hồi quy
• 4.3. Cơ sở lựa chọn phương pháp giải bài toán tối ưu
• 4.4. Tính toán xác định bộ thông số tôi ưu
• 4.5. Kết luận chương 4
• Kết luận và khuyến nghị
• TÀI LIỆU THÁM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng Quan Nghiên Cứu Tối Ưu Bề Mặt Gia Công Phay Cầu

Nghiên cứu về tối ưu hóa chất lượng bề mặt gia công ngày càng trở nên quan trọng trong ngành cơ khí hiện đại. Quá trình gia công cơ khí hiện đại đòi hỏi độ chính xác cao, và chất lượng bề mặt gia công đóng vai trò then chốt. Các phương pháp truyền thống thường dựa vào kinh nghiệm, dẫn đến kết quả không ổn định và tốn kém. Việc ứng dụng các thuật toán thông minh, đặc biệt là thuật toán di truyền, mở ra hướng đi mới để tối ưu hóa các thông số cắt và đạt được chất lượng bề mặt mong muốn. Luận văn này tập trung vào việc áp dụng thuật toán di truyền để tối ưu hóa chất lượng bề mặt khi phay bằng dao phay cầu, một công cụ phổ biến trong gia công các bề mặt phức tạp. Nghiên cứu này không chỉ mang ý nghĩa học thuật mà còn có giá trị ứng dụng thực tiễn cao, giúp các doanh nghiệp nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Theo tài liệu, việc ứng dụng kỹ thuật điều khiển số (NC) là xu hướng phát triển mạnh mẽ, do đó, việc tối ưu hóa các thông số gia công là vô cùng quan trọng. Mục đích chính của luận văn là nghiên cứu cơ sở lý thuyết tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt và sử dụng thuật toán di truyền để tìm ra các thông số công nghệ tối ưu, góp phần nâng cao chất lượng bề mặt gia công. Chất lượng bề mặt được đánh giá thông qua các chỉ số như độ nhám bề mặt (Ra), sai số hình học, và các yếu tố khác ảnh hưởng đến khả năng làm việc của chi tiết máy.

1.1. Tổng quan về chất lượng bề mặt gia công cơ khí

Chất lượng bề mặt là một yếu tố then chốt trong gia công cơ khí. Nó ảnh hưởng trực tiếp đến các đặc tính cơ học, hóa học và vật lý của sản phẩm. Độ nhám bề mặt là một trong những chỉ số quan trọng nhất để đánh giá chất lượng bề mặt, thể hiện mức độ gồ ghề của bề mặt sau gia công. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt bao gồm thông số cắt, vật liệu gia công, dao cụ cắt, và điều kiện môi trường. Việc kiểm soát độ nhám bề mặt là vô cùng quan trọng để đảm bảo chức năng và tuổi thọ của sản phẩm. Theo luận văn, chất lượng bề mặt phụ thuộc chủ yếu vào chế độ cắt được cài đặt, do đó việc điều khiển các thông số chế độ cắt là phương pháp cơ bản và hiệu quả.

1.2. Vai trò của dao phay cầu trong gia công bề mặt cong

Dao phay cầu là một công cụ không thể thiếu trong gia công các bề mặt cong và phức tạp. Hình dạng đặc biệt của dao phay cầu cho phép nó tiếp cận và gia công các khu vực khó tiếp cận, tạo ra các bề mặt có độ chính xác cao. Việc lựa chọn dao phay cầu phù hợp và điều chỉnh các thông số cắt một cách tối ưu là yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công. Dao phay cầu có nhiều loại với kích thước và vật liệu khác nhau, phù hợp với từng loại vật liệu gia công và yêu cầu gia công cụ thể. Việc bảo dưỡng và kiểm tra dao phay cầu định kỳ cũng rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất và độ chính xác của nó.

II. Vấn Đề Chất Lượng Bề Mặt Khi Phay và Giải Pháp Tối Ưu

Trong quá trình phay, nhiều yếu tố có thể ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng bề mặt. Các yếu tố này bao gồm rung động, lực cắt, nhiệt độ cao, và sự mài mòn của dao cụ cắt. Rung động có thể gây ra các vết gợn sóng trên bề mặt, làm tăng độ nhám. Lực cắt quá lớn có thể gây biến dạng bề mặt và làm giảm độ chính xác. Nhiệt độ cao có thể làm thay đổi tính chất của vật liệu gia công. Để giải quyết các vấn đề này, cần phải áp dụng các phương pháp tối ưu hóa để tìm ra các thông số cắt phù hợp, giảm thiểu rung động và lực cắt, và kiểm soát nhiệt độ. Thuật toán di truyền là một công cụ mạnh mẽ để giải quyết các bài toán tối ưu hóa phức tạp trong gia công cơ khí. Nó cho phép tìm ra các thông số cắt tối ưu để đạt được chất lượng bề mặt mong muốn một cách hiệu quả. Theo tài liệu, điều khiển các thông số chế độ cắt là phương pháp cơ bản và hiệu quả để kiểm soát chất lượng gia công cũng như nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị.

2.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt khi phay

Độ nhám bề mặt khi phay chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, bao gồm: tốc độ cắt, lượng ăn dao, chiều sâu cắt, vật liệu gia công, dao cụ cắt, và rung động. Tốc độ cắt quá cao có thể gây ra nhiệt độ cao và làm tăng độ nhám. Lượng ăn dao quá lớn có thể gây ra lực cắt lớn và làm biến dạng bề mặt. Chiều sâu cắt quá lớn có thể gây ra rung động. Việc lựa chọn dao cụ cắt phù hợp và điều chỉnh các thông số cắt một cách hợp lý là rất quan trọng để giảm thiểu độ nhám bề mặt.

2.2. Tác động của rung động và lực cắt trong quá trình phay

Rung động và lực cắt là hai yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt trong quá trình phay. Rung động có thể gây ra các vết gợn sóng trên bề mặt, làm tăng độ nhám. Lực cắt quá lớn có thể gây biến dạng bề mặt và làm giảm độ chính xác. Việc giảm thiểu rung động và lực cắt là rất quan trọng để cải thiện chất lượng bề mặt gia công. Các biện pháp giảm thiểu rung động bao gồm sử dụng dao cụ cắt chất lượng cao, điều chỉnh thông số cắt phù hợp, và sử dụng các thiết bị giảm chấn. Việc kiểm soát lực cắt có thể được thực hiện bằng cách điều chỉnh lượng ăn dao và chiều sâu cắt.

III. Ứng Dụng Thuật Toán Di Truyền Tối Ưu Hóa Thông Số Phay Cầu

Thuật toán di truyền là một phương pháp tối ưu hóa mạnh mẽ, dựa trên nguyên lý tiến hóa tự nhiên. Trong lĩnh vực gia công cơ khí, thuật toán di truyền có thể được sử dụng để tìm ra các thông số cắt tối ưu để đạt được chất lượng bề mặt mong muốn. Quá trình tối ưu hóa bằng thuật toán di truyền bao gồm các bước: khởi tạo quần thể ban đầu, đánh giá độ thích nghi, chọn lọc, lai ghép, và đột biến. Quần thể ban đầu là một tập hợp các giải pháp tiềm năng. Độ thích nghi đánh giá mức độ phù hợp của mỗi giải pháp với mục tiêu tối ưu hóa. Chọn lọc lựa chọn các giải pháp tốt nhất để tham gia vào quá trình lai ghép. Lai ghép tạo ra các giải pháp mới bằng cách kết hợp các đặc tính của các giải pháp đã chọn. Đột biến tạo ra các thay đổi ngẫu nhiên trong các giải pháp mới. Quá trình này được lặp lại cho đến khi tìm được giải pháp tối ưu. Theo luận văn, thuật toán di truyền được sử dụng để tìm ra các thông số công nghệ tối ưu, góp phần nâng cao chất lượng bề mặt gia công.

3.1. Xây dựng mô hình toán học cho quá trình phay cầu

Để ứng dụng thuật toán di truyền vào tối ưu hóa quá trình phay cầu, cần phải xây dựng một mô hình toán học mô tả mối quan hệ giữa các thông số cắt và chất lượng bề mặt. Mô hình này có thể dựa trên các phương trình thực nghiệm, các mô hình phần tử hữu hạn, hoặc các phương pháp học máy. Mô hình cần phải đủ chính xác để phản ánh các đặc tính của quá trình phay, nhưng cũng cần phải đủ đơn giản để có thể tính toán hiệu quả. Việc xây dựng mô hình toán học là một bước quan trọng để đảm bảo hiệu quả của quá trình tối ưu hóa.

3.2. Thiết lập hàm mục tiêu và ràng buộc trong thuật toán di truyền

Hàm mục tiêu là một hàm số đánh giá hiệu quả của mỗi giải pháp tiềm năng. Trong bài toán tối ưu hóa chất lượng bề mặt, hàm mục tiêu thường là một hàm số thể hiện độ nhám bề mặt. Mục tiêu là tìm ra các thông số cắt sao cho hàm mục tiêu đạt giá trị nhỏ nhất (tức là độ nhám bề mặt thấp nhất). Ràng buộc là các giới hạn về giá trị của các thông số cắt. Các ràng buộc này có thể xuất phát từ giới hạn của máy móc, yêu cầu về chất lượng sản phẩm, hoặc các yếu tố khác. Việc thiết lập hàm mục tiêu và ràng buộc một cách chính xác là rất quan trọng để đảm bảo tính khả thi và hiệu quả của quá trình tối ưu hóa.

IV. Kết Quả Thực Nghiệm và Đánh Giá Hiệu Quả Tối Ưu Bề Mặt

Sau khi áp dụng thuật toán di truyền để tối ưu hóa các thông số cắt, cần phải thực hiện các thí nghiệm thực tế để kiểm chứng hiệu quả của phương pháp. Các thí nghiệm này sẽ đo lường độ nhám bề mặt và các chỉ số chất lượng bề mặt khác. Kết quả thí nghiệm sẽ được so sánh với kết quả dự đoán từ mô hình toán học để đánh giá độ chính xác của mô hình. Nếu kết quả thí nghiệm phù hợp với kết quả dự đoán, thì có thể kết luận rằng phương pháp tối ưu hóa là hiệu quả. Nếu có sự khác biệt đáng kể giữa kết quả thí nghiệm và kết quả dự đoán, thì cần phải điều chỉnh mô hình toán học hoặc thuật toán di truyền. Theo luận văn, kết quả thí nghiệm được sử dụng để xác định và khảo sát hàm hồi quy, từ đó tính toán xác định bộ thông số tối ưu.

4.1. So sánh kết quả phay trước và sau khi tối ưu hóa

Để đánh giá hiệu quả của phương pháp tối ưu hóa, cần phải so sánh kết quả phay trước và sau khi tối ưu hóa. Kết quả phay trước khi tối ưu hóa thường dựa trên các thông số cắt được lựa chọn theo kinh nghiệm hoặc theo các bảng tra cứu. Kết quả phay sau khi tối ưu hóa dựa trên các thông số cắt được tìm ra bởi thuật toán di truyền. Việc so sánh độ nhám bề mặt, sai số hình học, và các chỉ số chất lượng bề mặt khác sẽ cho thấy liệu phương pháp tối ưu hóa có thực sự cải thiện chất lượng bề mặt hay không.

4.2. Đánh giá độ tin cậy của mô hình toán học và thuật toán

Độ tin cậy của mô hình toán học và thuật toán di truyền là một yếu tố quan trọng cần được đánh giá. Độ tin cậy của mô hình toán học có thể được đánh giá bằng cách so sánh kết quả dự đoán từ mô hình với kết quả thí nghiệm thực tế. Độ tin cậy của thuật toán di truyền có thể được đánh giá bằng cách thực hiện nhiều lần tối ưu hóa với các quần thể ban đầu khác nhau và so sánh kết quả. Nếu mô hình toán học và thuật toán di truyền có độ tin cậy cao, thì có thể tin tưởng vào kết quả tối ưu hóa và áp dụng nó vào thực tế.

V. Kết Luận và Hướng Phát Triển Nghiên Cứu Tối Ưu Phay Cầu

Nghiên cứu này đã chứng minh rằng thuật toán di truyền là một công cụ hiệu quả để tối ưu hóa chất lượng bề mặt khi phay bằng dao phay cầu. Phương pháp này cho phép tìm ra các thông số cắt tối ưu để đạt được độ nhám bề mặt thấp nhất và các chỉ số chất lượng bề mặt tốt nhất. Kết quả nghiên cứu có thể được ứng dụng vào thực tế để nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm trong ngành gia công cơ khí. Tuy nhiên, nghiên cứu này vẫn còn nhiều hạn chế và có thể được phát triển hơn nữa trong tương lai. Theo tài liệu, tác giả đã chọn lĩnh vực tối ưu hóa quá trình công nghệ gia công cơ khí làm đề tài luận văn, cho thấy tính ứng dụng và tầm quan trọng của nghiên cứu.

5.1. Tóm tắt các kết quả chính của luận văn về tối ưu hóa

Luận văn đã trình bày một phương pháp tối ưu hóa chất lượng bề mặt khi phay bằng dao phay cầu sử dụng thuật toán di truyền. Mô hình toán học đã được xây dựng để mô tả mối quan hệ giữa các thông số cắt và độ nhám bề mặt. Thuật toán di truyền đã được sử dụng để tìm ra các thông số cắt tối ưu. Các thí nghiệm thực tế đã được thực hiện để kiểm chứng hiệu quả của phương pháp. Kết quả cho thấy rằng phương pháp này có thể cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt gia công.

5.2. Hướng nghiên cứu tiếp theo để cải thiện chất lượng phay

Trong tương lai, nghiên cứu có thể được phát triển theo các hướng sau: Nghiên cứu các thuật toán tối ưu hóa khác, như thuật toán đàn kiến, thuật toán annealing mô phỏng, và so sánh hiệu quả của chúng với thuật toán di truyền. Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt khác, như sai số hình học, lực cắt, và rung động. Nghiên cứu các loại vật liệu gia công và dao cụ cắt khác nhau. Nghiên cứu các phương pháp kiểm soát rung động và lực cắt trong quá trình phay. Phát triển một hệ thống tối ưu hóa tự động có thể được tích hợp vào máy phay CNC.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MỞ ĐẦU Tính cấp thiết của dễ tài Ngày nay, gia công đạt độ chính xác cao là quá trình công nghệ phổ biển và xu thể phát triển tất yêu trong kỹ thuật gia gông cơ khi. Tìm hiểu quy luật phân bố ảnh hướng của các thông số công nghệ đến chất lượng gia công là phương pháp cơ bản để điều khiển quá trình oông nghệ. Mặt khác, ứng dụng kỹ thuật điều khiển số (NC) lá xu hướng phát triển mạnh mẽ trong công nghiệp từ thiết bị đến quy trinh công nghệ với các ưu thế về độ chính xác và khá năng linh hoại. Tỉnh lĩnh hoạt của thiết bị trong hệ thông công nghệ tý lệ thuận với chỉ phí và giá thành, do vậy sử dụng hiệu quả thiết bị là điễu kiện cần thiết với mọi quá trình công nghệ.

Kỹ thuật gia công cơ khí trên các máy diễu khiến số (TNC) dang dược nghiên cứu, ứng dụng và phát triển lớn mạnh tại Việt Nam cũng như các nước trên thé giới. Ngành công nghệ gia công, chế tạo thiết bị có những bước phát triển vượt hic với những máy CNC có khả năng gia công dạt dộ chính xác rất cao đáp ứng nhụ cầu gia tăng độ chính xác. Với một hệ thống công nghệ nhất định, chất lượng bê mặt phụ thuộc chủ yếu vào chế độ cắt được cải đặt, vì vậy điều khiển các thông số chế độ cắt là phương pháp cơ bản và hiệu quả để kiểm soát chất lượng gia công cũng như nâng cao hiệu quá sử dụng thiết bị. To đỏ ải đặt chế độ cắt hợp lý hay tối ưu là điều kiện gần cho quá trình gia công cơ khí Từ những phân tích trên làm tiền để cho tác giả nghiên cửu và chọn lĩnh vực tối ưu hỏa quá trình công nghệ gia công cơ khí làm dễ tài luận văn Tên để tài: “tối tru hóa chất lượng bề mặt gia công khi phay bằng đao phay cầu sử dụng thuật toán di truyền” Mục dích nghiên cửu Nghiên cứu cơ sở lýthuyết tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt và sử 1 2.

Khởi tạo quần thể ban đầu - 33 2. Quy hoạch thực nghiệm nhân tổ riêng phân. Kết luận chương 2. XÂY DỰNG MÔ HÌNH VÀ THỰC NGHIỆM.

Lựa chọn phương pháp thực nghiệm và mô hình thực nghiệm 3. Thiết bị thực nghiệm 51 3. Phương pháp và mô hình thực nghiệm. Thiết kế bài toán và thực nghiệm 3.

+ quả thực nghiệm. 6Ù Kết luận chương 3. XỬ LÝ KÉT QUÁ VÀ ĐÁNH GIÁ. Xử lý kết quả.

Xác định và khảo sát hàm hồi quy. Cơ sở lựa chọn phương pháp giải bài toán tối ưu - 65 4. Tính toán xác định bộ thông số tôi ưu. Kết luận chương 4.

Kết luận và khuyến nghị TÀI LIỆU THÁM KHẢO DANIITMUC BANG Bang 1. Phương trình pháp tuyến của các mặt cong, Bang 3. Thông sô công nghệ máy. Thông số hình học gũa dao.

‘Thanh phn vat ligu thép SKD11 Bang 3. Các thông số thí nghiệm Bang 3. Pang thông số công nghệ và kết quả thí nghiệm Bảng 3. Ma trận thực nghiệm và kết quả đo độ nhám.

KẾI quả tính toán và kết quả thực nghiệm. Giá trị tối ưu khi phay bằng dao phay cầu. DANII MYC WENT VE Hình 1. Các yếu tố hình học của lớp bé mat Hình 1.

Ảnh hưởng độ nhám bề mặt Ra đến độ mòn U của các chỉ tiết. Ảnh hưởng của độ chai cứng Hd đến đồ mèn LŨ Hình I. Phay mặt cong bằng dao phay cầu. Đường cong U Hinh 1.

Hình học của dao phay cầu_ Hình 1. Hình học của lưỡi eắt. Hình học của lưỡi cắt Hình 1. Thông số hình học của lưỡi cắt Tĩnh 1.

Thông số tính toán vận tố cắt của đao phay cầu. Các thành phần của lực cắt Hình 1. lưỡi cắt thành phân TTỉnh 2.2 Mã số thực Hình 2. Ma hoan vi.

Banh xe rulet Tlinh 2. Vi tri trước xép hang Tình 2. Vị trí sau xếp hạng Hình 2. Lai một vị trí đối với mã nhị phan.

Lai một vị trí đối với mã số thực Hình 2.ai một vị trí dối với mã dạng cây Hinh 2. Lai hai vị trí. Lai hai vị trí déi voi thực Hình 2. Lai số hạe.

Dét bién nhẹ Hinh 3. May phay CNC 3 trac KITAMURA MYCENTER Hình 3. Dao phay cầu Hình 3. Phôi thí nghiệm.

Máy đo đô nhám MiluUloyo 178-954-4E Hình 3. Sơ đỗ thực nghiềm khi phay Hình 3. Sơ để thực nghiệm đo độ nhắm. Sơ đỗ khổi giải thuật đi truyền 2.

Khởi tạo quần thể ban đầu - 33 2. Quy hoạch thực nghiệm nhân tổ riêng phân. Kết luận chương 2. XÂY DỰNG MÔ HÌNH VÀ THỰC NGHIỆM.

Lựa chọn phương pháp thực nghiệm và mô hình thực nghiệm 3. Thiết bị thực nghiệm 51 3. Phương pháp và mô hình thực nghiệm. Thiết kế bài toán và thực nghiệm 3.

+ quả thực nghiệm. 6Ù Kết luận chương 3. XỬ LÝ KÉT QUÁ VÀ ĐÁNH GIÁ. Xử lý kết quả.

Xác định và khảo sát hàm hồi quy. Cơ sở lựa chọn phương pháp giải bài toán tối ưu - 65 4. Tính toán xác định bộ thông số tôi ưu. Kết luận chương 4.

Kết luận và khuyến nghị TÀI LIỆU THÁM KHẢO 2. Khởi tạo quần thể ban đầu - 33 2. Quy hoạch thực nghiệm nhân tổ riêng phân. Kết luận chương 2.

XÂY DỰNG MÔ HÌNH VÀ THỰC NGHIỆM. Lựa chọn phương pháp thực nghiệm và mô hình thực nghiệm 3. Thiết bị thực nghiệm 51 3. Phương pháp và mô hình thực nghiệm.

Thiết kế bài toán và thực nghiệm 3. + quả thực nghiệm. 6Ù Kết luận chương 3. XỬ LÝ KÉT QUÁ VÀ ĐÁNH GIÁ.

Xử lý kết quả. Xác định và khảo sát hàm hồi quy. Cơ sở lựa chọn phương pháp giải bài toán tối ưu - 65 4. Tính toán xác định bộ thông số tôi ưu.

Kết luận chương 4. Kết luận và khuyến nghị TÀI LIỆU THÁM KHẢO LỎI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan đây là để tài nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu kết quả nêu trong luận văn lả trung (hực và chưa được ai sông bố trong gác công. trình nào khác! Hà nội, ngày 16 tháng 4 năm 2019 Hướng dẫn khoa học Tác giả PGS.TS Nguyễn Thị Phương Giang Nguyễn Văn Đúc DANIITMUC BANG Bang 1.

Phương trình pháp tuyến của các mặt cong, Bang 3. Thông sô công nghệ máy. Thông số hình học gũa dao. ‘Thanh phn vat ligu thép SKD11 Bang 3.

Các thông số thí nghiệm Bang 3. Pang thông số công nghệ và kết quả thí nghiệm Bảng 3. Ma trận thực nghiệm và kết quả đo độ nhám. KẾI quả tính toán và kết quả thực nghiệm.

Giá trị tối ưu khi phay bằng dao phay cầu. MỞ ĐẦU Tính cấp thiết của dễ tài Ngày nay, gia công đạt độ chính xác cao là quá trình công nghệ phổ biển và xu thể phát triển tất yêu trong kỹ thuật gia gông cơ khi. Tìm hiểu quy luật phân bố ảnh hướng của các thông số công nghệ đến chất lượng gia công là phương pháp cơ bản để điều khiển quá trình oông nghệ. Mặt khác, ứng dụng kỹ thuật điều khiển số (NC) lá xu hướng phát triển mạnh mẽ trong công nghiệp từ thiết bị đến quy trinh công nghệ với các ưu thế về độ chính xác và khá năng linh hoại.

Tỉnh lĩnh hoạt của thiết bị trong hệ thông công nghệ tý lệ thuận với chỉ phí và giá thành, do vậy sử dụng hiệu quả thiết bị là điễu kiện cần thiết với mọi quá trình công nghệ. Kỹ thuật gia công cơ khí trên các máy diễu khiến số (TNC) dang dược nghiên cứu, ứng dụng và phát triển lớn mạnh tại Việt Nam cũng như các nước trên thé giới. Ngành công nghệ gia công, chế tạo thiết bị có những bước phát triển vượt hic với những máy CNC có khả năng gia công dạt dộ chính xác rất cao đáp ứng nhụ cầu gia tăng độ chính xác. Với một hệ thống công nghệ nhất định, chất lượng bê mặt phụ thuộc chủ yếu vào chế độ cắt được cải đặt, vì vậy điều khiển các thông số chế độ cắt là phương pháp cơ bản và hiệu quả để kiểm soát chất lượng gia công cũng như nâng cao hiệu quá sử dụng thiết bị.

To đỏ ải đặt chế độ cắt hợp lý hay tối ưu là điều kiện gần cho quá trình gia công cơ khí Từ những phân tích trên làm tiền để cho tác giả nghiên cửu và chọn lĩnh vực tối ưu hỏa quá trình công nghệ gia công cơ khí làm dễ tài luận văn Tên để tài: “tối tru hóa chất lượng bề mặt gia công khi phay bằng đao phay cầu sử dụng thuật toán di truyền” Mục dích nghiên cửu Nghiên cứu cơ sở lýthuyết tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt và sử 1 LỎI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan đây là để tài nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu kết quả nêu trong luận văn lả trung (hực và chưa được ai sông bố trong gác công. trình nào khác! Hà nội, ngày 16 tháng 4 năm 2019 Hướng dẫn khoa học Tác giả PGS.TS Nguyễn Thị Phương Giang Nguyễn Văn Đúc DANIITMUC BANG Bang 1. Phương trình pháp tuyến của các mặt cong, Bang 3.

Thông sô công nghệ máy. Thông số hình học gũa dao. ‘Thanh phn vat ligu thép SKD11 Bang 3. Các thông số thí nghiệm Bang 3.

Pang thông số công nghệ và kết quả thí nghiệm Bảng 3. Ma trận thực nghiệm và kết quả đo độ nhám. KẾI quả tính toán và kết quả thực nghiệm. Giá trị tối ưu khi phay bằng dao phay cầu.

Dét bién nhẹ Hinh 3. May phay CNC 3 trac KITAMURA MYCENTER Hình 3. Dao phay cầu Hình 3. Phôi thí nghiệm.

Máy đo đô nhám MiluUloyo 178-954-4E Hình 3. Sơ đỗ thực nghiềm khi phay Hình 3. Sơ để thực nghiệm đo độ nhắm. Sơ đỗ khổi giải thuật đi truyền TTình 2.

Dét bién nhẹ Hinh 3. May phay CNC 3 trac KITAMURA MYCENTER Hình 3. Dao phay cầu Hình 3. Phôi thí nghiệm.

Máy đo đô nhám MiluUloyo 178-954-4E Hình 3. Sơ đỗ thực nghiềm khi phay Hình 3. Sơ để thực nghiệm đo độ nhắm. Sơ đỗ khổi giải thuật đi truyền DANII MYC WENT VE Hình 1.

Các yếu tố hình học của lớp bé mat Hình 1. Ảnh hưởng độ nhám bề mặt Ra đến độ mòn U của các chỉ tiết. Ảnh hưởng của độ chai cứng Hd đến đồ mèn LŨ Hình I. Phay mặt cong bằng dao phay cầu.

Đường cong U Hinh 1. Hình học của dao phay cầu_ Hình 1. Hình học của lưỡi eắt. Hình học của lưỡi cắt Hình 1.

Thông số hình học của lưỡi cắt Tĩnh 1. Thông số tính toán vận tố cắt của đao phay cầu. Các thành phần của lực cắt Hình 1. lưỡi cắt thành phân TTỉnh 2.2 Mã số thực Hình 2.

Ma hoan vi. Banh xe rulet Tlinh 2. Vi tri trước xép hang Tình 2. Vị trí sau xếp hạng Hình 2.