Nghiên cứu thông số máy trộn hạt gỗ nhựa Leistritz - Trần Minh Vương

Phân tích luận văn nghiên cứu ảnh hưởng của thông số đến độ trộn đều trong quy trình sản xuất. Tìm hiểu vai trò quan trọng của các yếu tố kỹ thuật trong tối ưu

• Tác giả: Trần Minh Vương
• Người hướng dẫn: PGS. Đặng Thiện Ngôn
• Trường học: Trường Đại học Lâm Nghiệp
• Chuyên ngành: Kỹ thuật Cơ Khí
• Đề tài: Ảnh hưởng thông số đến độ trộn đều máy trộn hạt gỗ nhựa Leistritz
• Loại tài liệu: Luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2014
• Địa điểm: Đồng Nai

Tóm tắt

I. Tổng quan về ảnh hưởng thông số đến độ trộn đều

Độ trộn đều là yếu tố quyết định chất lượng hỗn hợp vật liệu, ảnh hưởng trực tiếp đến tính đồng nhất và hiệu suất sản phẩm cuối cùng. Trong lĩnh vực chế biến gỗ nhựa, độ trộn đều quyết định khả năng phân bố đồng đều của bột gỗ và nhựa trong quá trình sản xuất vật liệu composite. Các thông số như tốc độ quay trục, thời gian trộn, tỷ lệ phối liệu và nhiệt độ gia công đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hóa quá trình trộn. Nghiên cứu này tập trung vào phân tích ảnh hưởng của các thông số này đến hiệu quả trộn, nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi phí năng lượng. Việc hiểu rõ cơ chế tác động của từng thông số giúp xây dựng quy trình sản xuất ổn định và hiệu quả.

1.1. Khái niệm độ trộn đều trong vật liệu composite

Độ trộn đều trong vật liệu composite gỗ nhựa được định nghĩa là mức độ phân bố đồng nhất của các thành phần (bột gỗ, nhựa, phụ gia) trong toàn bộ khối hỗn hợp. Chỉ số đo lường phổ biến bao gồm hệ số biến động (θM) và mức độ trộn (θL), được xác định thông qua phân tích thống kê các mẫu vật liệu. Độ trộn đều cao đảm bảo tính chất cơ học đồng nhất, giảm thiểu khuyết tật sản phẩm. Theo nghiên cứu của Melnhikov, hệ số biến động σ càng thấp thì hỗn hợp càng đồng nhất. Quá trình trộn đạt trạng thái cân bằng khi σT = σ, thể hiện sự phân bố lý tưởng của các thành phần.

1.2. Vai trò của thông số kỹ thuật trong quá trình trộn

Thông số kỹ thuật như tốc độ quay trục (vòng/phút), thời gian trộn (phút), tỷ lệ phối liệu (% khối lượng) và nhiệt độ gia công (°C) ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả trộn. Tốc độ quay quá cao có thể gây phân tầng vật liệu, trong khi tốc độ thấp kéo dài thời gian trộn. Nhiệt độ gia công ảnh hưởng đến độ nhớt của nhựa, tác động đến sự phân tán của bột gỗ. Theo nghiên cứu của Trần Minh Vương (2014), nhiệt độ tối ưu cho máy trộn Leistritz dao động từ 160-180°C. Tỷ lệ phối liệu cũng quyết định độ bền và tính chất vật lý của sản phẩm cuối cùng.

II. Phân tích các vấn đề ảnh hưởng đến độ trộn đều

Việc đảm bảo độ trộn đều trong sản xuất composite gỗ nhựa gặp nhiều thách thức do tính chất vật liệu khác biệt giữa gỗ (hút ẩm, biến dạng) và nhựa (nhiệt dẻo, độ nhớt thay đổi). Các vấn đề thường gặp bao gồm phân tầng vật liệu, hình thành vùng giàu nhựa hoặc giàu gỗ, và tiêu hao năng lượng không hiệu quả. Nguyên nhân chủ yếu xuất phát từ sự lựa chọn thông số trộn không phù hợp, thiết kế cánh trộn không tối ưu hoặc điều kiện vận hành không ổn định. Theo thống kê từ luận văn Trần Minh Vương (2014), chi phí năng lượng chiếm tới 30% tổng chi phí sản xuất, trong đó 40% liên quan đến quá trình trộn không hiệu quả. Việc nghiên cứu ảnh hưởng của thông số đến độ trộn đều giúp giảm thiểu lãng phí năng lượng và nâng cao chất lượng sản phẩm.

2.1. Hiện tượng phân tầng vật liệu trong quá trình trộn

Phân tầng vật liệu xảy ra khi các thành phần hỗn hợp tách rời do sự khác biệt về khối lượng riêng, kích thước hạt hoặc tính chất bề mặt. Trong composite gỗ nhựa, bột gỗ (khối lượng riêng ~0.5 g/cm³) dễ bị phân tán không đều so với nhựa (khối lượng riêng ~1.2 g/cm³). Hiện tượng này dẫn đến sự không đồng nhất về tính chất cơ học, ảnh hưởng đến độ bền uốn và độ cứng của sản phẩm. Theo nghiên cứu, tốc độ quay trục dưới 30 vòng/phút hoặc trên 80 vòng/phút đều tăng nguy cơ phân tầng. Thời gian trộn kéo dài cũng góp phần làm trầm trọng hiện tượng này do sự va đập liên tục giữa các hạt.

2.2. Ảnh hưởng của nhiệt độ đến độ nhớt và hiệu quả trộn

Nhiệt độ gia công ảnh hưởng trực tiếp đến độ nhớt của nhựa, từ đó tác động đến sự phân tán của bột gỗ. Nhiệt độ quá thấp khiến nhựa trở nên quá cứng, khó phân tán đều bột gỗ, dẫn đến độ trộn không đạt yêu cầu. Ngược lại, nhiệt độ quá cao làm giảm độ nhớt của nhựa, gây hiện tượng phân tầng do sự chênh lệch khối lượng riêng. Theo nghiên cứu của GS. Đoàn Dụ, nhiệt độ tối ưu cho quá trình trộn composite gỗ nhựa dao động từ 165-175°C. Tại nhiệt độ này, nhựa đạt trạng thái lý tưởng vừa đủ để phân tán đều bột gỗ mà không gây phân tầng. Sự lựa chọn nhiệt độ không phù hợp cũng dẫn đến tiêu hao năng lượng không cần thiết.

III. Phương pháp nghiên cứu ảnh hưởng thông số trộn

Phương pháp nghiên cứu bao gồm thí nghiệm thực tế trên máy trộn Leistritz (Đức) với các biến số kiểm soát như tốc độ quay trục (30-80 vòng/phút), thời gian trộn (5-30 phút), nhiệt độ gia công (150-200°C) và tỷ lệ phối liệu (30-70% bột gỗ). Độ trộn đều được đánh giá thông qua hệ số biến động (θM) và mức độ trộn (θL), được xác định bằng phương pháp thống kê từ các mẫu vật liệu. Dữ liệu thu thập được xử lý bằng phần mềm phân tích thống kê để xác định mối quan hệ giữa các thông số trộn và hiệu quả trộn. Phương pháp thực nghiệm kết hợp với mô hình hóa giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu chi phí năng lượng và nâng cao chất lượng sản phẩm. Kết quả nghiên cứu cung cấp cơ sở khoa học cho việc lựa chọn thông số trộn tối ưu trong sản xuất công nghiệp.

3.1. Thiết kế thí nghiệm và biến số nghiên cứu

Thiết kế thí nghiệm sử dụng phương pháp nhân tố toàn phần (Full Factorial Design) với 4 biến số chính: tốc độ quay trục (A), thời gian trộn (B), nhiệt độ gia công (C) và tỷ lệ phối liệu (D). Mỗi biến số được khảo sát ở 3 mức độ (thấp, trung bình, cao) để đánh giá ảnh hưởng của chúng đến độ trộn đều. Tổng cộng có 81 thí nghiệm được thực hiện để đảm bảo độ tin cậy của kết quả. Dữ liệu thu thập bao gồm hệ số biến động (θM) và mức độ trộn (θL) từ 10 mẫu vật liệu cho mỗi thí nghiệm. Phương pháp này giúp xác định mối quan hệ tuyến tính và phi tuyến tính giữa các biến số, từ đó xây dựng mô hình dự đoán hiệu quả trộn.

3.2. Phương pháp đánh giá độ trộn đều bằng thống kê

Độ trộn đều được đánh giá thông qua hệ số biến động (θM) và mức độ trộn (θL), được xác định bằng phương pháp thống kê từ các mẫu vật liệu. Hệ số biến động σ được tính toán từ độ lệch chuẩn của hàm lượng thành phần trong các mẫu, trong khi mức độ trộn θL được xác định dựa trên sự chênh lệch giữa độ lệch chuẩn lý thuyết (σT) và thực nghiệm (σ). Khi θM tiến gần đến 1, hỗn hợp càng đồng nhất. Phương pháp này cho phép đánh giá chính xác hiệu quả trộn tại từng giai đoạn, từ đó điều chỉnh thông số trộn kịp thời. Kết quả đánh giá được biểu diễn dưới dạng đồ thị động học, giúp trực quan hóa quá trình trộn.

IV. Kết luận và ứng dụng trong sản xuất công nghiệp

Nghiên cứu đã xác định được mối quan hệ giữa các thông số trộn (tốc độ quay, thời gian trộn, nhiệt độ, tỷ lệ phối liệu) và độ trộn đều của composite gỗ nhựa. Kết quả cho thấy tốc độ quay tối ưu dao động từ 45-60 vòng/phút, thời gian trộn từ 15-20 phút, nhiệt độ từ 165-175°C và tỷ lệ phối liệu 40-50% bột gỗ. Áp dụng các thông số tối ưu giúp giảm 25% chi phí năng lượng và nâng cao 30% chất lượng sản phẩm. Kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng trực tiếp trong sản xuất công nghiệp, đặc biệt trong ngành chế biến gỗ nhựa tại Việt Nam. Việc tối ưu hóa quy trình trộn không chỉ nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn góp phần giảm thiểu tác động môi trường thông qua tiết kiệm năng lượng.

4.1. Tóm tắt kết quả nghiên cứu và đề xuất thông số tối ưu

Kết quả nghiên cứu chỉ ra rằng thông số trộn tối ưu bao gồm tốc độ quay 50 vòng/phút, thời gian trộn 18 phút, nhiệt độ 170°C và tỷ lệ phối liệu 45% bột gỗ. Tại các thông số này, hệ số biến động θM đạt giá trị 0.85, mức độ trộn θL đạt 0.92, cho thấy hỗn hợp đạt trạng thái đồng nhất cao. Áp dụng các thông số tối ưu giúp giảm 25% chi phí năng lượng so với quy trình truyền thống. Đề xuất này có thể ứng dụng trực tiếp trong sản xuất công nghiệp, đặc biệt trong ngành chế biến gỗ nhựa tại Việt Nam. Việc tuân thủ các thông số tối ưu cũng giúp nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm thiểu khuyết tật và nâng cao tính cạnh tranh trên thị trường.

4.2. Hướng phát triển ứng dụng trong ngành công nghiệp

Kết quả nghiên cứu mở ra triển vọng ứng dụng rộng rãi trong ngành chế biến gỗ nhựa, góp phần nâng cao năng lực sản xuất trong nước. Việc tối ưu hóa quy trình trộn không chỉ giúp tiết kiệm chi phí sản xuất mà còn giảm thiểu tác động môi trường thông qua tiết kiệm năng lượng. Trong tương lai, nghiên cứu có thể mở rộng sang các loại vật liệu composite khác hoặc áp dụng công nghệ IoT để giám sát và điều chỉnh thông số trộn theo thời gian thực. Điều này sẽ giúp nâng cao hiệu quả sản xuất, đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định và đáp ứng nhu cầu thị trường ngày càng cao.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1 TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1. Khái quát chung về vật liệu gỗ nhựa 1. Giới thiệu chung Gỗ nhựa (WPC – Wood Plastic Composite) là một loại nguyên liệu tổng hợp, được tạo thành từ bột gỗ và nhựa. Ngoài nhựa và bột gỗ, WPC còn có thể chứa một số chất phụ gia làm đầy có gốc cellulose hoặc vô cơ.

Do đó, WPC còn có thể được gọi là vật liệu composite nhựa sợi tự nhiên hay sợi tự nhiên được gia cường bằng nhựa.1: Nguyên liệu chính hình thành nên WPC 4 Trong những năm gần đây, WPC được nghiên cứu thành công tại Mỹ và đã phát triển rất mạnh ở nhiều nước trên thế giới như Nhật, Mỹ, Phần Lan, Đức, Thuỵ Điển, Nga, Trung Quốc. Sản phẩm gỗ nhựa WPC rất đa dạng và được ứng dụng ở nhiều lĩnh vực: xây dựng, nội ngoại thất, công trình dân dụng, giao thông. Trong công nghiệp chế tạo ôtô: Vật liệu composite được sử dụng nhằm làm giảm trọng lượng của xe, tiết kiệm nhiên liệu và giảm độ rung, ồn cho xe. Bên cạnh đó sử dụng vật liệu composite còn có tác dụng giảm bớt nguy hiểm cho người sử dụng xe khi gặp nguy hiểm.

Hiện nay loại vật liệu này được ứng dụng làm một số bộ phận trong ôtô như: vỏ, trần, nội thất… Trong công nghiệp đóng tàu: So với các vật liệu như kim loại thì vật liệu polyme composite (PC) có những ưu điểm khi sử dụng làm vật liệu đóng tàu như tỉ trọng thấp, có khả năng cách điện tốt, đặc biệt là bền trong môi trường hóa chất và nước biển…Hiện nay trong ngành đóng tàu vật liệu composite đang được sử dụng để sản xuất một số chi tiết như: thân tàu, cột buồm, thùng chứa, ca nô cứu sinh… Trong công nghiệp xây dựng: Vật liệu composite được ứng dụng để sản xuất các sản phẩm với nhiều chủng loại như: tấm lợp, thanh chịu lực, ống dẫn… Ngoài ra composite rất nhẹ, chỉ bằng 40% so với nhôm nếu cùng thể tích. Nhờ ưu điểm này, gần đây vật liệu composite đã được sử dụng để thay thế kim loại trong các sản phẩm của ngành cơ khí, chế tạo máy, đóng xuồng. Người ta có thể phủ lên mặt composite một lớp nhũ có ánh kim để tạo cảm giác giống kim loại.2: Ứng dụng WPC để trang trí Hình 1.3: Ứng dụng WPC làm các chi tiết ôtô 6 Hình 1.4: Ứng dụng WPC hàng rào lang can Hình 1.5: Ứng dụng WPC làm ghế ngoài trời 7 Nhựa gỗ hiện vẫn là một loại vật liệu rất mới so với lịch sử phát triển lâu dài của gỗ tự nhiên trong ứng dụng làm vật liệu xây dựng, nhưng nó có thể thay thế gỗ trong hầu hết trường hợp không chịu lực (non-structural). Nhựa gỗ được hình thành từ gỗ, (như mùn cưa, sợi bột giấy, vỏ đậu phộng, tre nứa, trấu, .) và nhựa (có thể sử dụng nhựa HDPE, PVC, PP, ABS, PS,.

Bột nhựa gỗ được trộn đều, đồng nhất, sau đó được đùn hoặc ép thành các hình dạng theo yêu cầu. Các phụ gia như chất tạo màu, chất tạo nối, chất ổn định, chất gia cường, chất tạo nổi,. sẽ giúp cho sản phẩm cuối cùng phù hợp cho nhiều hướng ứng dụng.6: Hỗn hợp nhựa WPC Một lợi thế lớn của gỗ - nhựa so với gỗ là khả năng có thể tạo hình thành hầu hết các hình dạng không gian theo yêu cầu. Nó dễ dàng uốn, và cố định để tạo thành các đường cong lớn.

Do sự kết hợp trong quá trình sản xuất, nhựa gỗ vừa có tính chất như gỗ: Có thể gia công bằng các công cụ mộc truyền thống. Đồng thời, nhựa gỗ vừa có tính chất như nhựa: Khả năng chống ẩm và chống mục nát, mặc dù độ cứng chắc không bằng gỗ thường, và có thể hơi biến dạng trong môi trường thời tiết cực nóng. Sản xuất các vật liệu thành phần bao gồm bột gỗ và nhựa là bước đầu trong quá trình hình thành sản phẩm WPC. Trong bước tiếp theo, bột gỗ hoặc 8 sợi gỗ được kết hợp với nhiệt dẻo nóng chảy để tạo nên một hỗn hợp đồng nhất.

Hai phương pháp phổ biến để sản xuất WPC là đùn và đúc áp lực. * Ưu – nhược điểm của composite gỗ - nhựa Ưu điểm: + Dễ bảo quản - có thể được sơn hoặc nhuộm màu (nếu cần thiết). + Khả năng chống ẩm tốt. + Thân thiện với môi trường - sử dụng vật liệu tái chế và bản thân chúng có thể tái chế được.

+ Có thể được gia công và lắp ghép giống như gỗ. + Không cần bảo trì thường xuyên. Nhược điểm: + Giá thành cao hơn các sản phẩm tương tự sản xuất từ các vật liệu khác + Nặng hơn gỗ hơn 2 lần (Tỷ trọng của WPC là 0,95-1,46 và gỗ là 0,35-0,5949). + WPC dễ phân hủy, mức độ phụ thuộc vào tỉ lệ gỗ (ví dụ như bị nấm móc khi không sử dụng chất bảo quản).

+ Bị lão hóa bởi tia cực tím khi ứng dụng ngoài trời. Thành phần gỗ nhựa 1. Vật liệu cốt (gỗ) a) Thành phần hóa học Trong sợi thực vật gồm bốn thành phần chính sau xenlulo, hemixenlulo, lignin và các thành phần vô cơ khác. Trong đó xenlulo, hemixenlulo và lignin là các thành phần ảnh hưởng lớn đến các tính chất của sợi.

Thành phần hóa học của sợi phụ thuộc vào môi trường sống, tuổi cây, phương pháp tách sợi …[15]. 9 + Xenlulo [14] Được coi là polysacarit tự nhiên, có cấu trúc mạch thẳng không phân nhánh, được tạo thành từ các mắt xích cơ bản là anhydro–D–gluco–pyranozơ, liên kết với nhau qua liên kết 1,4––glucozit. Xenlulo có mặt trong tất cả các loài thực vật nhưng mỗi loài có một hàm lượng khác nhau. Công thức phân tử của xenlulo là (C 6H10O5)n hay [C6H7O2(OH)3]n; và công thức cấu tạo như sau: Hình 1.7: Công thức cấu tạo xenlulo [18] Cơ chế phân hủy sinh học của xelulo: Một số nấm có thể tiết ra các enzym, xúc tác phản ứng oxy hóa xenlulo.

Ví dụ peroxydaza có thể cung cấp hydroperoxyt để tấn công vào vị trí C2 – C3 của xenlulo, tạo ra andehyt xenlulozơ hoạt tính rất cao và có thể thủy phân thành các phân đoạn khối lượng phân tử nhỏ hơn. Các vi khuẩn cũng sản sinh ra các enzym nội bào và ngoại bào, một trong số đó sẽ tạo ra các phức làm thủy phân xenlulo, tạo ra các thức ăn cacbuahydrat cho các vi sinh vật.8: Cơ chế phân hủy xenlulo [9] 10 + Hemixenlulo [10] Cũng là một loại polysacarit tự nhiên, khi thủy phân chủ yếu tạo ra các đồng phân lập thể thuộc pentoza (D–xyloza, L–arabinoza) và một số đồng phân lập thể thuộc hexoza (D–glucoza, D–mannoza, D–galactoza) và các dẫn xuất của axit metoxyuronic. Hemixenlulo có cấu trúc phức tạp hơn xenlulo và có cấu trúc phân tử có mạch nhánh nhiều, độ trùng hợp thấp n < 200. Do cấu trúc mạch nhánh nên hemixenlulo có cấu trúc chủ yếu ở vùng vô định hình, ngoài ra còn có một ít tồn tại ở vùng tinh thể của xenlulo.

Vì vậy nó dễ thủy phân trong dung dịch axit, dễ bị trích ly khỏi sợi trong dung dịch kiềm loãng, dễ hấp thụ ẩm, có khả năng thủy phân dưới tác dụng của vi khuẩn và làm suy giảm độ bền nhiệt của sợi, tính chất cơ học kém, không bền.9: Công thức cấu tạo của một số monome của Hemixenlulo [14] 11 + Lignin[4] Lignin là một polyme thơm tự nhiên, là một hỗn hợp phức tạp của nhiều polyme dạng phenolic, có cấu tạo mạng không gian ba chiều. Trong thực vật lignin là chất liên kết giữa các tế bào, làm cho thành tế bào cứng hơn, chịu va đập, chịu nén, bền dưới tác động của vi sinh vật. Một số quan điểm cho rằng lignin đóng vai trò như nhựa nền trong thực vật, còn xenlulo đóng vai trò chất gia cường. Có quan điểm cho rằng axit polyuronic và các hydrocacbon là thành phần tạo nên lignin.

Lignin có cấu trúc vô định hình, có khối lượng phân tử từ 4000 -10000, độ trùng hợp cao n = 25 – 45, liên kết giữa các đơn vị lignin rất phức tạp. Bản chất của các liên kết này chưa được xác định rõ ràng, trong lignin có nhiều nhóm chức như hydroxyl tự do, nhóm metoxyl, nhóm cacbonyl và nối đôi, nhờ vậy mà nó có thể tham gia các phản ứng như oxy hóa làm đứt mạch cacbon tạo thành các axit béo và thơm, hydro hóa và khử, phản ứng với halogen, axit nitric, phản ứng metyl hóa. Lignin nóng chảy ở nhiệt độ 140 – 160oC. Một dạng công thức điển hình của lignin như sau: Hình 1.10: Công thức cấu tạo của Lignin [14] 12 + Thành phần vô cơ [10] Hàm lượng các chất vô cơ trong thực vật thường được quy về hàm lượng tro, nó được đo xấp xỉ bằng lượng muối khoáng và các chất vô cơ khác trong sợi sau khi nung ở nhiệt độ 575±25oC.

Các chất vô cơ thường gặp trong thành phần của tro là oxit silic chiếm chủ yếu 90 - 97%, oxit kali chiếm 1.8%, CaO, PbO, Al2O3, Fe2O3… b) Cấu trúc sợi Sợi thực vật nói chung và sợi gỗ nói riêng bao gồm hai thành phần tinh thể và vô định hình. Trong đó phần tinh thể bao gồm các vi sợi, chúng được tạo nên bởi các phân tử xenlulo. Các vi sợi được kết hợp với nhau bởi một phần vô định hình bao gồm hemixenlulo và lignin. Độ bền của sợi thực vật sẽ tăng khi hàm lượng phần tinh thể lớn.

Bề mặt sợi được tạo nên bởi hỗn tạp của các polyme không đồng nhất về trạng thái pha bao gồm xenlulo, hemixenlulo và lignin. Nhóm chức –OH của xenlulo và nhóm –COOH, -OH của hemixenlulo tạo nên tính ưa nước cho bề mặt sợi. Khi cho sợi tiếp xúc với nước thì góc thấm ướt và năng lượng bề mặt của sợi giảm. Điều này được giải thích do sự xâm nhập của nước vào sợi và làm trương sợi.

Tính ưa nước của sợi là một nhược điểm khi sử dụng làm chất gia cường cho nhựa nhiệt dẻo vì hầu hết chúng là không ưa nước[4].11: Cấu trúc của sợi thực vật [21] 13 c) Các đặc điểm của sợi tự nhiên khi sử dụng làm chất gia cường cho WPC Mặc dù là mới được nghiên cứu khoảng gần chục năm trở lại đây, nhưng vật liệu WPC gia cường bằng sợi thực vật đang được rất nhiều các nhà khoa học quan tâm vì: + WPC là loại vật liệu thân thiện với môi trường. + Giảm ô nhiễm môi trường. + Tái chế dễ dàng. + Giá thấp hơn gỗ tự nhiên rất nhiều.

+ Giúp giảm thiệu nạn phá rừng. + Giá thành sợi rẻ. + Nguồn nguyên liệu sẵn có và dễ chế tạo. + Có khả năng phân huỷ sinh học, hoặc phân huỷ bởi nhiệt.

Do vậy, sử dụng sợi thực vật gia cường cho vật liệu WPC không những thu được hiệu quả kinh tế cao mà còn giảm tối thiểu được ô nhiễm môi trường.