Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành công nghiệp sản xuất hiện đại, công nghệ đúc giữ vai trò trọng yếu đối với các lĩnh vực chế tạo máy, sản xuất phương tiện giao thông vận tải và công nghiệp hóa chất. Cùng với sự gia tăng nhu cầu sử dụng các sản phẩm từ vật liệu polyme trong đời sống sinh hoạt và sản xuất, công nghệ gia công chất dẻo liên tục được hoàn thiện. Trong số các kỹ thuật đúc nhựa, công nghệ đúc khuôn quay (rotational moulding) là một phương pháp sản xuất sản phẩm nhựa rỗng có nhiều đặc tính kỹ thuật riêng biệt, không đòi hỏi áp suất cao và cho phép tạo hình các kết cấu liền khối phức tạp.

Tại Việt Nam, việc nghiên cứu, làm chủ nguyên lý và thiết bị đúc khuôn quay vẫn là một hướng tiếp cận cần được mở rộng trong đào tạo và nghiên cứu kỹ thuật cơ khí. Nhóm tác giả tại Khoa Cơ khí – Trường Đại học Công nghiệp Thành phố Hồ Chí Minh đã thực hiện đề tài nhằm xây dựng một mô hình máy đúc khuôn quay quy mô phòng thí nghiệm, phục vụ công tác giảng dạy, khảo nghiệm nguyên lý và kiểm chứng quy trình tạo hình sản phẩm rỗng.

Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu của đề tài bao gồm:

  1. Nghiên cứu tổng quan cơ sở lý thuyết về công nghệ đúc khuôn quay, phân tích các dạng thiết bị hiện có trên thế giới và phân loại vật liệu polyme phù hợp.
  2. Đề xuất, phân tích và lựa chọn phương án thiết kế sơ bộ hệ thống truyền động cho máy đúc khuôn quay hai trục dẫn động bằng một nguồn động lực duy nhất.
  3. Tính toán thiết kế chi tiết động học và động lực học của hệ thống: lựa chọn động cơ, tính toán bộ truyền xích, bộ truyền bánh răng côn răng thẳng, kết cấu trục, then và ổ lăn.
  4. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trục chính của máy.
  5. Gia công, chế tạo khung vỏ, lắp ráp hoàn thiện máy đúc khuôn quay và tiến hành khảo nghiệm đúc thử nghiệm các mẫu sản phẩm rỗng.

Đối tượng nghiên cứu là hệ thống máy đúc khuôn quay hai trục dẫn động bằng một động cơ cùng cơ cấu khuôn đúc sản phẩm rỗng. Phạm vi nghiên cứu tập trung vào quy mô mô hình phòng thí nghiệm, thực hiện tính toán cơ khí theo tiêu chuẩn chi tiết máy và tiến hành chế tạo, khảo nghiệm thực tế tại xưởng cơ khí Trường Đại học Công nghiệp Thành phố Hồ Chí Minh vào tháng 06 năm 2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận dựa trên nền tảng lý thuyết quá trình định hình chất dẻo bằng phương pháp đúc khuôn quay và hệ thống phương pháp tính toán thiết kế chi tiết máy truyền thống:

  • Khung lý thuyết công nghệ: Quá trình đúc khuôn quay là phương pháp sản xuất sản phẩm nhựa rỗng mà bột hoặc chất lỏng polyme được nạp vào khuôn rỗng kín; khuôn quay chậm đồng thời quanh hai trục vuông góc nhau. Dưới tác dụng của nhiệt độ và trọng lực (không sử dụng lực ly tâm hay áp lực ép cơ học), vật liệu nóng chảy bám dính dần đều lên toàn bộ bề mặt trong của lòng khuôn, sau đó được làm nguội để định hình sản phẩm. Quy trình công nghệ tiêu chuẩn gồm 4 bước: (1) Nạp vật liệu vào khuôn; (2) Gia nhiệt (làm nóng); (3) Làm nguội; (4) Tháo khuôn. Về mặt vật liệu, Polyethylene (LDPE, LLDPE, HDPE, XLPE, EVA) chiếm khoảng 95% tỷ trọng thị trường đúc quay, PVC chiếm 3%, phần còn lại là Nylon, Polypropylene, Polycarbonate và các fluoropolyme.
  • Phương pháp tính toán và thiết kế cơ khí: Áp dụng hệ thống công thức giải tích trong môn học Chi tiết máy và Cơ sở thiết kế máy để tính toán công suất cản trên các trục, chọn công suất động cơ qua hộp giảm tốc, thiết kế bộ truyền xích ống con lăn theo độ bền mòn và tiếp xúc, thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng theo độ bền tiếp xúc mặt răng $[\sigma_H]$ và độ bền uốn chân răng $[\sigma_F]$, tính toán trục theo ứng suất tương đương kết hợp kiểm nghiệm độ bền mỏi và độ bền tĩnh.
  • Phương pháp công nghệ chế tạo máy: Sử dụng lý thuyết công nghệ chế tạo máy để phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết trục, xác định dạng sản xuất, lập thứ tự các nguyên công gia công cơ (tiện, phay rãnh then, nhiệt luyện, mài) và tra lượng dư gia công.
  • Nguồn dữ liệu và thực nghiệm: Số liệu tính toán dựa trên các sổ tay thiết kế chi tiết máy tiêu chuẩn, thông số kỹ thuật của linh kiện thương mại (động cơ giảm tốc 31K15GN-CW, xích tiêu chuẩn TOCT 10947-64, thép C45, thép S45C) và kết quả khảo nghiệm tạo hình thực tế trên các khuôn mượn (khuôn chai hình trụ dài, hình trụ ngắn, hình tròn).

Thiết kế và chế tạo hệ thống

Khóa luận triển khai thiết kế hệ thống máy đúc khuôn quay một động cơ với kết cấu cơ khí cụ thể nhằm truyền chuyển động quay cho hai khung quay vuông góc:

Cụm cơ cấu Giải pháp thiết kế & Thông số kỹ thuật
Nguồn động lực Động cơ giảm tốc model 31K15GN-CW, công suất $P_{đc} = 15\text{ W}$, tốc độ quay ban đầu $n_{đc} = 1450\text{ vg/ph}$, qua hộp giảm tốc có tỉ số truyền $u_{gt} = 73$ đạt tốc độ đầu ra $n = 20\text{ vg/ph}$.
Hệ thống khung quay • Khung quay 1 (khung trong): Kích thước $300 \times 300\text{ mm}$, khối lượng $m_2 = 0,7\text{ kg}$, mang khuôn khối lượng $m_3 = 1\text{ kg}$, tốc độ $n_1 = 20\text{ vg/ph}$.
• Khung quay 2 (khung ngoài): Kích thước $400 \times 400\text{ mm}$, khối lượng $m_1 = 0,9\text{ kg}$, tốc độ $n_2 = 20\text{ vg/ph}$, lực cản tổng cộng $F_2 = 12,753\text{ N}$.
Bộ truyền ngoài (Xích) Bộ truyền xích ống con lăn 1 dãy, bước xích $t = 8\text{ mm}$ (tiêu chuẩn TOCT 10947-64); số răng đĩa xích $z_1 = z_2 = 26$ răng; tỉ số truyền $u_x = 1$; khoảng cách trục $a = 250\text{ mm}$; số mắt xích $X = 89$; đĩa xích làm từ thép cacbon S45C có ứng suất tiếp xúc cho phép $[\sigma_H] = 550\text{ MPa}$; tải trọng phá hỏng $Q = 4600\text{ N}$.
Bộ truyền bánh răng côn Bánh răng côn răng thẳng thép C45 tôi cải thiện; độ cứng bánh nhỏ $280\text{ HB}$, bánh lớn $240\text{ HB}$; góc côn chia $\delta_1 = \delta_2 = 45^\circ$; số răng $Z_1 = Z_2 = 22$; modun ngoài $m_{te} = 1,5\text{ mm}$; modun trung bình $m_{tm} = 1,31\text{ mm}$; chiều rộng vành răng $b = 5,833\text{ mm}$; chiều dài côn ngoài $R_e = 23,33\text{ mm}$; đường kính vòng chia ngoài $d_{e1} = d_{e2} = 33\text{ mm}$; ứng suất tiếp xúc tính toán $\sigma_H = 495\text{ MPa} < [\sigma_H] = 500\text{ MPa}$.
Trục chính và gối đỡ Trục thép C45 tôi cải thiện ($\sigma_b = 600\text{ MPa}$, $[\tau] = 12 \div 30\text{ MPa}$), đường kính ngõng lắp ghép danh nghĩa chọn $d = 12\text{ mm}$; sử dụng then bằng và ổ lăn đỡ chặn đảm bảo khả năng tải động và tải tĩnh.

Quy trình chế tạo chi tiết trục chính bao gồm các nguyên công: khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm, tiện thô và tiện tinh các đoạn trục bậc ($d = 12\text{ mm}$), phay rãnh then, nhiệt luyện cải thiện độ bền và mài tinh các bề mặt lắp ghép gối đỡ. Sau khi gia công, các cụm chi tiết được định vị, cân chỉnh và lắp ráp lên khung đế kim loại.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Cơ sở lý thuyết

Chương 1 hệ thống hóa khái niệm công nghệ đúc khuôn quay, phân tích ưu nhược điểm so với các công nghệ ép phun, đúc thổi hay ép nóng. Đúc khuôn quay cho phép chế tạo sản phẩm rỗng thành mỏng không có ứng suất dư cao do không chịu áp lực nén, vật liệu được phân bố nhờ trọng lực khi khuôn quay chậm trên 2 trục vuông góc. Chương này trình bày chi tiết cấu tạo khuôn đúc (tấm lắp, khung đỡ khoang khuôn, chốt định vị, đường phân khuôn, lỗ thông hơi) và khảo sát đặc tính các nhóm vật liệu polyme (Polyethylene chiếm 95%, PVC chiếm 3%, Nylon, PP, PC...). Đồng thời, tác giả khảo sát 6 dòng thiết bị hiện có trên thế giới: máy di chuyển hai trục, máy Rock and Roll, máy loại lò nướng (Shuttle Type), máy quay vòng kiểu con thoi, máy băng chuyền (Rotational Carousel Machine), máy hai trục bốn cánh tay (Four Arm Bi-Axial) và mô hình máy đúc xoay tự chế DIY. Từ đó, nhóm xác định hướng đi: thiết kế máy đúc khuôn quay 2 trục sử dụng 1 động cơ.

Chương 2: Phương án thiết kế sơ bộ

Chương 2 phân tích so sánh 2 phương án truyền động chính cho máy đúc khuôn quay một động cơ:

  • Phương án 1 (Bộ truyền xích): Ưu điểm không trượt, giữ nguyên tỉ số truyền, kích thước nhỏ gọn hơn bộ truyền đai cùng công suất, không cần lực căng ban đầu lớn giúp giảm tải trọng uốn tác dụng lên trục và ổ. Nhược điểm là phát sinh tải trọng động do va đập ăn khớp và yêu cầu bôi trơn định kỳ.
  • Phương án 2 (Bộ truyền đai): Ưu điểm làm việc êm ái, giảm chấn, trượt an toàn khi quá tải; nhược điểm là kích thước bộ truyền lớn (lớn hơn khoảng 5 lần so với xích), có hiện tượng trượt đàn hồi làm thay đổi tỉ số truyền và lực căng ban đầu tác dụng lên trục lớn hơn 2–3 lần.

Dựa trên yêu cầu làm việc ở tốc độ thấp ($n = 20\text{ vg/ph}$), không gian máy nhỏ gọn và điều kiện gia công thực tế, nhóm tác giả đã quyết định lựa chọn Phương án 1 (bộ truyền động xích).

Chương 3: Tính toán thiết kế

Chương 3 là phần tính toán kỹ thuật trọng tâm của khóa luận, bao gồm:

  1. Tính công suất và chọn động cơ: Xác định lực cản trên khung quay 1 ($F_1$) và khung quay 2 ($F_2 = 12,753\text{ N}$), công suất cần thiết $P_{ct} = 8,26\text{ W}$, hiệu suất bánh răng côn $\eta_{brc} = 0,95$, bộ truyền xích $\eta_x = 0,96$, ổ lăn $\eta_{ol} = 0,99$. Lựa chọn động cơ giảm tốc 31K15GN-CW ($15\text{ W}$, $n_{đc} = 1450\text{ vg/ph}$, qua hộp giảm tốc có $u_{gt} = 73$ để đạt tốc độ công tác $n = 20\text{ vg/ph}$).
  2. Tính toán bộ truyền xích ngoài: Chọn xích con lăn 1 dãy bước xích $t = 8\text{ mm}$ (TOCT 10947-64), số răng đĩa xích $z_1 = z_2 = 26$, khoảng cách trục $a = 250\text{ mm}$, số mắt xích $X = 89$. Kiểm nghiệm an toàn quá tải đạt hệ số $S > [S]$ và kiểm tra độ bền tiếp xúc răng đĩa xích chế tạo bằng thép S45C đạt $[\sigma_H] = 550\text{ MPa}$.
  3. Tính toán bộ truyền bánh răng côn răng thẳng: Vật liệu thép C45 tôi cải thiện, bánh nhỏ có độ cứng $280\text{ HB}$, bánh lớn $240\text{ HB}$. Xác định thông số hình học ăn khớp: $Z_1 = Z_2 = 22$ răng ($u = 1$), góc côn $\delta = 45^\circ$, modun ngoài $m_{te} = 1,5\text{ mm}$, modun trung bình $m_{tm} = 1,31\text{ mm}$, chiều rộng vành răng $b = 5,833\text{ mm}$, chiều dài côn ngoài $R_e = 23,33\text{ mm}$. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc $\sigma_H = 495\text{ MPa} < [\sigma_H] = 500\text{ MPa}$ và kiểm nghiệm bền uốn đều thỏa mãn.
  4. Tính toán thiết kế trục chính: Vật liệu thép C45 tôi cải thiện ($\sigma_b = 600\text{ MPa}$). Tính toán phản lực gối đỡ, mômen uốn tổng và mômen tương đương tại các tiết diện nguy hiểm; xác định đường kính tính toán sơ bộ từ $5,68\text{ mm} \div 11,68\text{ mm}$, từ đó chọn đường kính tiêu chuẩn đồng nhất cho các ngõng trục là $d = 12\text{ mm}$. Tiến hành kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn mỏi, kiểm tra độ bền dập và bền cắt của then, kiểm nghiệm khả năng tải động/tải tĩnh của ổ lăn.

Chương 4: Thiết kế quy trình nguyên công chi tiết trục

Chương 4 thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục chính:

  • Phân tích tính công nghệ kết cấu: Trục dạng bậc có then, yêu cầu độ đồng tâm giữa các ngõng trục lắp ổ và lắp bánh răng.
  • Xác định dạng sản xuất: Sản xuất đơn chiếc / quy mô nhỏ phục vụ đề tài.
  • Chọn phôi: Phôi thanh cán nóng thép C45.
  • Lập tiến trình gia công: Phân chia các nguyên công gồm khỏa mặt đầu, khoan tâm, tiện thô, tiện tinh các bậc trục, phay rãnh then, nhiệt luyện tôi cải thiện, mài tinh các cổ trục lắp ổ lăn và bánh răng. Xác định chế độ cắt và lượng dư gia công cho từng bề mặt.

Chương 5: Chế tạo máy

Chương 5 mô tả quy trình chế tạo thực tế và lắp ráp các cụm chi tiết của máy đúc khuôn quay:

  • Chế tạo khung bệ máy, khung quay ngoài ($400 \times 400\text{ mm}$) và khung quay trong ($300 \times 300\text{ mm}$).
  • Gia công các chi tiết trục, đĩa xích, cặp bánh răng côn.
  • Trình tự lắp ráp: Định vị gối đỡ và ổ lăn lên khung máy $\rightarrow$ Lắp trục chính và bộ truyền bánh răng côn $\rightarrow$ Lắp cụm khung quay 1 và khung quay 2 $\rightarrow$ Lắp cụm động cơ giảm tốc và bộ truyền xích dẫn động $\rightarrow$ Căn chỉnh độ đồng tâm, độ rơ ăn khớp và siết chặt các mối ghép ren.

Chương 6: Thử nghiệm, kết luận và kiến nghị

Chương 6 trình bày kết quả chạy thử nghiệm không tải và có tải của máy. Nhóm tác giả thực hiện khảo nghiệm tạo hình sản phẩm rỗng sử dụng các mẫu khuôn mượn:

  • Mẫu thử nghiệm 1: Bình/chai hình trụ dài.
  • Mẫu thử nghiệm 2: Chai hình trụ ngắn.
  • Mẫu thử nghiệm 3: Sản phẩm hình tròn (hình cầu).

Đánh giá chất lượng sản phẩm qua độ phân bố chiều dày thành, bề mặt tạo hình bên ngoài và độ kín khít của sản phẩm đúc. Kết luận khẳng định hệ thống hoạt động ổn định ở tốc độ 20 vòng/phút, hoàn thành mục tiêu thiết kế và đưa ra các kiến nghị cải tiến thiết bị.

Kết quả và đóng góp

Kết quả chính

  • Thiết kế cơ khí hoàn chỉnh: Đã tính toán đầy đủ các thông số động học, động lực học và độ bền cho máy đúc khuôn quay hai trục 1 động cơ với công suất cản tính toán $P_{ct} = 8,26\text{ W}$, vận hành bằng động cơ $15\text{ W}$ qua hộp giảm tốc tỉ số truyền $u = 73$.
  • Độ bền các bộ truyền:
    • Bộ truyền xích ($t = 8\text{ mm}$, $z_1 = z_2 = 26$) thỏa mãn điều kiện an toàn chịu tải $S > [S]$ và độ bền tiếp xúc đĩa xích thép S45C ($[\sigma_H] = 550\text{ MPa}$).
    • Cặp bánh răng côn răng thẳng ($m_{te} = 1,5\text{ mm}$, $Z_1 = Z_2 = 22$) đạt ứng suất tiếp xúc $\sigma_H = 495\text{ MPa} \le [\sigma_H] = 500\text{ MPa}$.
    • Trục chính thép C45 đường kính $d = 12\text{ mm}$ đảm bảo điều kiện bền mỏi và bền tĩnh.
  • Chế tạo và khảo nghiệm thực tế: Chế tạo hoàn chỉnh mô hình máy đúc khuôn quay phòng thí nghiệm, vận hành ổn định khung quay trong $300 \times 300\text{ mm}$ và khung quay ngoài $400 \times 400\text{ mm}$ ở tốc độ 20 vòng/phút; đúc thử nghiệm thành công 3 dạng sản phẩm rỗng (chai hình trụ dài, chai hình trụ ngắn và chai hình tròn).

Đóng góp của đề tài

  • Đề xuất và hiện thực hóa thành công kết cấu máy đúc khuôn quay hai trục vuông góc chỉ sử dụng một nguồn động lực duy nhất thông qua cơ cấu phối hợp giữa bộ truyền xích và bộ truyền bánh răng côn, giúp tinh gọn kết cấu và giảm giá thành chế tạo.
  • Xây dựng bộ tài liệu tính toán chi tiết máy và quy trình công nghệ gia công chi tiết trục chính làm tài liệu học tập, tham khảo cho sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế:
    • Thiết bị được thiết kế ở quy mô mô hình thử nghiệm công suất nhỏ ($15\text{ W}$), kích thước khung quay bị giới hạn ($300\text{ mm}$ và $400\text{ mm}$) nên chỉ gia công được các chi tiết mẫu nhỏ.
    • Chưa tích hợp hệ thống gia nhiệt buồng đốt (lò nướng) tự động hóa và hệ thống làm mát cưỡng bức khép kín trên máy; công đoạn cấp nhiệt và tháo khuôn còn phụ thuộc nhiều vào thao tác thủ công.
    • Việc khảo nghiệm đúc dựa trên khuôn mượn sẵn có nên chưa tối ưu hóa được hình học khuôn chuyên biệt cho từng loại nhựa.
  • Hướng nghiên cứu tiếp:
    • Nghiên cứu tích hợp buồng gia nhiệt điều khiển nhiệt độ tự động qua cảm biến và bộ điều khiển PLC/màn hình cảm ứng.
    • Nâng công suất động cơ và mở rộng kích thước khung đỡ để đúc các sản phẩm kỹ thuật có dung tích lớn hơn.
    • Nghiên cứu sâu hơn về chế độ nhiệt và thời gian quay tối ưu cho từng loại hạt nhựa nguyên sinh (LLDPE, HDPE) nhằm nâng cao độ nhẵn bề mặt và độ đồng đều chiều dày thành chi tiết.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận có giá trị tham khảo thiết thực đối với:

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Cơ điện tử, Chế tạo máy: Tham khảo phương pháp tính toán thiết kế máy hoàn chỉnh từ khâu phân tích động học, tính toán công suất, thiết kế các bộ truyền cơ khí (xích, bánh răng côn), tính trục, then, ổ lăn đến việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trục.
  • Sinh viên và học viên ngành Công nghệ Vật liệu, Gia công Polyme: Nắm bắt nguyên lý công nghệ đúc khuôn quay, cấu tạo khuôn và các yếu tố công nghệ ảnh hưởng đến quá trình tạo hình sản phẩm nhựa rỗng không dùng áp lực.
  • Các đề tài nghiên cứu, chế tạo thiết bị thí nghiệm: Cung cấp giải pháp kết cấu truyền động 2 trục vuông góc bằng 1 động cơ với chi phí thấp, dễ gia công và lắp ráp tại các xưởng cơ khí thực hành.

Câu hỏi thường gặp

1. Động cơ và tỉ số truyền được lựa chọn trong khóa luận có thông số cụ thể như thế nào? Tác giả tính toán công suất cần thiết trên trục là $P_{ct} = 8,26\text{ W}$ và tốc độ trục công tác là $20\text{ vg/ph}$. Động cơ được chọn là động cơ giảm tốc mã hiệu 31K15GN-CW có công suất $P_{đc} = 15\text{ W}$, tốc độ định mức $n_{đc} = 1450\text{ vg/ph}$, kết hợp với hộp giảm tốc có tỉ số truyền $u_{gt} = 73$ để giảm tốc độ xuống còn $20\text{ vg/ph}$ trước khi truyền qua bộ truyền xích ($u_x = 1$).

2. Vì sao nhóm tác giả chọn phương án truyền động xích thay vì truyền động đai? Bộ truyền xích được lựa chọn vì không có hiện tượng trượt, đảm bảo tỉ số truyền cố định ($u = 1$), kích thước kết cấu nhỏ gọn hơn truyền động đai trong cùng điều kiện công suất, và không đòi hỏi lực căng ban đầu lớn giúp giảm tải trọng uốn tác dụng lên trục chính và ổ đỡ.

3. Cặp bánh răng côn trong máy có các thông số hình học cơ bản nào? Bộ truyền sử dụng cặp bánh răng côn răng thẳng bằng thép C45 tôi cải thiện, có tỉ số truyền $u = 1$, số răng $Z_1 = Z_2 = 22$, góc côn chia $\delta_1 = \delta_2 = 45^\circ$, modun vòng ngoài $m_{te} = 1,5\text{ mm}$, modun trung bình $m_{tm} = 1,31\text{ mm}$, chiều dài côn ngoài $R_e = 23,33\text{ mm}$, chiều rộng vành răng $b = 5,833\text{ mm}$ và đường kính vòng chia ngoài $d_e = 33\text{ mm}$.

4. Kích thước và tải trọng của hai khung quay trong hệ thống được xác định ra sao? Khung quay 1 (khung trong) có kích thước $300 \times 300\text{ mm}$, khối lượng khung $0,7\text{ kg}$, mang khuôn nặng $1\text{ kg}$. Khung quay 2 (khung ngoài) có kích thước $400 \times 400\text{ mm}$, khối lượng khung $0,9\text{ kg}$. Lực tác dụng tính toán lên khung quay dẫn là $F_2 = 12,753\text{ N}$.

5. Kết quả thử nghiệm tạo hình của máy đã đúc được những dạng sản phẩm nào? Trong chương thử nghiệm, nhóm tác giả đã tiến hành khảo nghiệm đúc và định hình thành công 3 dạng sản phẩm rỗng bao gồm: chai hình trụ dài, chai hình trụ ngắn và chai hình tròn.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp "Thiết kế, chế tạo máy đúc khuôn quay" của nhóm sinh viên Trường Đại học Công nghiệp Thành phố Hồ Chí Minh đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán từ cơ sở lý thuyết công nghệ chất dẻo đến tính toán, thiết kế và chế tạo thực tế một hệ thống máy cơ khí 2 trục dẫn động bằng 1 động cơ. Toàn bộ các bộ phận truyền động gồm bộ truyền xích, bánh răng côn răng thẳng và hệ trục đều được tính toán kiểm nghiệm bền theo đúng tiêu chuẩn thiết kế chi tiết máy. Mô hình chế tạo hoàn thiện đã vận hành ổn định ở tốc độ 20 vòng/phút và đúc thử nghiệm thành công các mẫu sản phẩm rỗng, đáp ứng tốt mục tiêu nghiên cứu và phục vụ hiệu quả cho công tác học tập, thực hành cơ khí.