Luận văn thạc sĩ: Áp dụng lý thuyết TOC trong quản trị kinh doanh tại công ty Goldenfrog Co. Ltd

Chuyên đề nghiên cứu Giải pháp quản trị kinh doanh tại Goldenfrog: Áp dụng lý thuyết TOC, cập nhật xu hướng mới, giá trị tham khảo cao cho chuyên gia

• Tác giả: Phan Trần Bình
• Người hướng dẫn: PGS.Ts Bùi Nguyên Hùng
• Trường học: Đại Học Quốc Gia Tp. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản Trị Kinh Doanh
• Đề tài: Áp Dụng Lý Thuyết Về Các Mặt Hạn Chế (TOC) Để Giải Quyết Tình Huống Thực Tế Tại Công Ty Goldenfrog
• Loại tài liệu: khóa luận thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2014
• Địa điểm: Tp. Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• LỜI CÁM ƠN
• DANH MỤC BẢNG BIỂU
• DANH MỤC HÌNH VẼ
• DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
• 1. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
• 1.1. LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI
• 1.2. MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU
• 1.3. PHẠM VI NGHIÊN CỨU
• 1.4. PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN
• 1.4.1. Qui trình nghiên cứu
• 1.5. Ý nghĩa thực tiễn của đề tài
• 1.6. BỐ CỤC ĐỀ TÀI
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
• 2.1. CÁC KHÁI NIỆM CHÍNH
• 2.2. CÁC LÝ THUYẾT CHÍNH
• 2.2.1. Lợi ích của việc áp dụng lý thuyết về các mặt hạn chế (TOC)
• 2.2.2. Các công cụ chính của Lý thuyết các mặt hạn chế (TOC)
• 2.2.2.1. Năm bước tập trung (The Five Focusing Steps)
• 2.2.2.2. Quá trình tư duy (The Thinking Processes)
• 2.2.2.3. Thông lượng kế toán (Throughput Accounting) - Hàng tồn kho - Chi phí hoạt động
• 2.2.2.4. Mô hình Cái trống-Lớp đệm-Sợi dây (DBR: Drum-Buffer-Rope system)
• 2.2.3. Bản chất của sự hạn chế
• 2.3. KHUNG NGHIÊN CỨU
• 3. CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH CÁC ĐIỂM HẠN CHẾ (BOTTLENECK)
• 3.1. Giới thiệu công ty
• 3.2. XÁC ĐỊNH CÁC ĐIỂM HẠN CHẾ
• 3.2.1. Qui trình hoạt động
• 3.2.2. Khả năng đáp ứng của khu vực nấu (Phân xưởng 2)
• 3.2.3. Điểm hạn chế (Bottleneck)
• 4. CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG LÝ THUYẾT TOC XÂY DỰNG CÁC GIẢI PHÁP
• 4.1. ĐÁNH GIÁ CÁC GIẢI PHÁP
• 4.2. LỰA CHỌN GIẢI PHÁP
• 4.3. KẾ HOẠCH THỰC HIỆN
• 4.3.1. Hình thành các WBS
• 4.3.2. Ma trận trách nhiệm
• 4.3.3. Triển khai thực tế
• 4.3.4. Tổng kết kết quả triển khai
• 4.3.5. Bài học kinh nghiệm
• 5. CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
• 5.1. CÁC KẾT QUẢ CHÍNH CỦA ĐỀ TÀI
• 5.2. HẠN CHẾ VÀ KIẾN NGHỊ
• 5.2.1. Phương pháp thống kê tính chi phí
• 5.2.2. Giảm thời gian chờ
• 5.2.3. Các phương án khác
• 5.3. HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• PHỤ LỤC
• Phụ lục 1: Qui trình sản xuất nhóm sản phẩm chiết xuất sấy phun (Phân xưởng 4)
• Phụ lục 2: Qui trình sản xuất nhóm sản phẩm chiết xuất (Phân xưởng 2)
• Phụ lục 3: Qui trình hoạt động của khu vực nấu Phân xưởng 2
• Phụ lục 4: Thiết bị và công suất thiết bị của Phân xưởng 2
• Phụ lục 5: Thiết bị và công xuất thiết bị của Phân xưởng 4
• Phụ lục 6: Phương pháp phỏng vấn lấy ý kiến chuyên gia
• Phụ lục 7: Tính toán lợi ích kinh tế khi thực hiện phương án cải tiến
• Phụ lục 8: Kết quả thử nghiệm bồn EXTN-BCĐ với sản phẩm sản xuất
• Phụ lục 9: Phương pháp và mẫu phiếu đánh giá cảm quan
• Phụ lục 10: Tính toán khả năng đáp ứng của Khu vực nấu (phân xưởng 2)

Tóm tắt

I. Giới thiệu về công ty Goldenfrog

Goldenfrog là một công ty chuyên sản xuất hương liệu thực phẩm, thành lập năm 2007. Với bốn nhóm sản phẩm chính và bốn phân xưởng sản xuất, công ty đã đạt doanh thu khoảng 170-180 tỷ đồng mỗi năm. Đầu năm 2013, Goldenfrog đã đầu tư vào hệ thống sản xuất mới với công nghệ sấy phun, nhằm mở rộng thị trường và nâng cao năng lực sản xuất. Tuy nhiên, sự mất cân bằng giữa công suất hoạt động của các phân xưởng đã gây ra nhiều vấn đề trong việc đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Điều này dẫn đến việc công ty cần phải áp dụng lý thuyết TOC để xác định và khắc phục các điểm hạn chế trong quy trình sản xuất, nhằm tối ưu hóa quy trình và cải thiện hiệu suất doanh nghiệp.

II. Lý thuyết về các mặt hạn chế TOC

Lý thuyết về các mặt hạn chế (TOC) là một phương pháp quản lý tập trung vào việc xác định và quản lý các yếu tố hạn chế trong tổ chức. Theo TOC, bất kỳ yếu tố nào làm giảm khả năng đạt được mục tiêu đều được coi là mặt hạn chế. Việc áp dụng TOC giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu hàng tồn kho và tăng hiệu suất. TOC bao gồm năm bước tập trung: xác định mặt hạn chế, khai thác mặt hạn chế, phụ thuộc vào mặt hạn chế, nâng cấp mặt hạn chế và quay lại bước một. Việc áp dụng lý thuyết này tại Goldenfrog sẽ giúp công ty cải thiện khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng và tối ưu hóa nguồn lực.

III. Xác định điểm hạn chế trong hoạt động sản xuất

Trong quá trình sản xuất tại Goldenfrog, việc xác định điểm hạn chế là rất quan trọng. Phân xưởng 2, chuyên sản xuất các sản phẩm chiết xuất, hiện đang phải đối mặt với tình trạng quá tải do phải cung cấp nguyên liệu cho phân xưởng 4 (sấy phun). Sự mất cân bằng này dẫn đến khả năng đáp ứng đơn hàng của công ty giảm xuống chỉ còn 30-35%. Việc xác định rõ điểm hạn chế này sẽ giúp công ty có cái nhìn tổng thể về quy trình sản xuất và từ đó đưa ra giải pháp khắc phục hợp lý. Điều này không chỉ cải thiện hiệu suất mà còn giúp công ty duy trì được lòng tin của khách hàng.

IV. Đưa ra giải pháp cải tiến quy trình

Sau khi xác định được điểm hạn chế, Goldenfrog cần đưa ra các giải pháp cụ thể để cải tiến quy trình sản xuất. Các giải pháp có thể bao gồm việc điều chỉnh lịch trình sản xuất, tăng cường đào tạo cho nhân viên và đầu tư vào công nghệ mới nhằm nâng cao hiệu suất. Việc áp dụng các công cụ của TOC như mô hình DBR (Drum-Buffer-Rope) sẽ giúp công ty tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thời gian chờ đợi và tăng khả năng đáp ứng. Đánh giá tính khả thi của các giải pháp này là rất quan trọng để đảm bảo rằng công ty có thể triển khai một cách hiệu quả và đạt được kết quả mong muốn.

V. Kết luận và kiến nghị

Việc áp dụng lý thuyết TOC tại Goldenfrog không chỉ giúp công ty xác định và khắc phục các điểm hạn chế trong quy trình sản xuất mà còn tạo ra nhiều cơ hội để tối ưu hóa hoạt động kinh doanh. Kết quả nghiên cứu cho thấy rằng việc cải thiện quy trình sản xuất sẽ dẫn đến việc tăng trưởng doanh thu và nâng cao hiệu suất doanh nghiệp. Công ty nên tiếp tục theo dõi và đánh giá các giải pháp đã triển khai, đồng thời cập nhật và điều chỉnh các chiến lược quản lý để phù hợp với điều kiện thị trường. Những bài học kinh nghiệm từ quá trình này sẽ là tài liệu tham khảo quý giá cho các tổ chức khác trong ngành.

Nội dung chính

Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh cạnh tranh gay gắt của ngành sản xuất hương liệu thực phẩm tại Việt Nam, khả năng đáp ứng nhanh các đơn hàng với chi phí tối ưu là yếu tố sống còn của doanh nghiệp. Công ty TNHH Sản xuất Thương mại GoldenFrog, với doanh thu hàng năm đạt khoảng 170 đến 180 tỉ đồng, đã đầu tư phân xưởng sấy phun hiện đại vào tháng 08/2013 nhằm mở rộng thị phần và thay thế từ 40% đến 60% sản lượng nhóm chiết xuất truyền thống trong nửa đầu năm 2014. Tuy nhiên, hệ thống sấy phun mới có công suất vượt trội gấp khoảng 4 lần đã gây ra sự mất cân đối nghiêm trọng với phân xưởng chiết xuất cung cấp nguyên liệu bán thành phẩm đầu vào.

Vấn đề nghiên cứu trọng tâm là tình trạng quá tải tại khu vực nấu thuộc phân xưởng chiết xuất, khiến khả năng cung ứng nguyên liệu đầu vào cho phân xưởng sấy phun chỉ đạt 30% đến 35% yêu cầu. Tình trạng này làm giảm hiệu suất khai thác của hệ thống máy móc mới xuống mức 9% đến 10% công suất thiết kế, gây lãng phí nguồn lực đầu tư lớn và hạn chế khả năng đáp ứng đơn hàng ngày càng tăng. Mục tiêu nghiên cứu cụ thể bao gồm: xác định chính xác điểm hạn chế trong quy trình sản xuất, phân tích nguyên nhân gốc rễ, xây dựng và lựa chọn phương án khắc phục, đồng thời kiểm chứng kết quả bằng việc triển khai thử nghiệm thực tế.

Phạm vi nghiên cứu được giới hạn tại trụ sở chính của GoldenFrog ở Khu công nghiệp Việt Nam - Singapore I, tỉnh Bình Dương, tập trung vào dòng chảy sản xuất giữa phân xưởng chiết xuất và phân xưởng sấy phun trong giai đoạn từ tháng 02/2014 đến tháng 03/2014. Ý nghĩa thực tiễn của đề tài là giải tỏa nút thắt cổ chai, nâng tỷ lệ đáp ứng nhu cầu bán thành phẩm lên trên 100%, bảo đảm đáp ứng khối lượng dự báo 13.900 kg ở Quý 1/2014 và 18.000 kg ở Quý 2/2014.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu ứng dụng nền tảng Lý thuyết về các mặt hạn chế (Theory of Constraints - TOC) kết hợp với các tiêu chuẩn thực hành sản xuất tốt (GMP) và hệ thống kiểm soát an toàn thực phẩm (HACCP). Lý thuyết TOC khẳng định rằng mọi hệ thống phức tạp luôn tồn tại ít nhất một mắt xích yếu nhất quyết định toàn bộ thông lượng của hệ thống đó.

Khung lý thuyết vận dụng bao gồm 4 khối công cụ chính:

• Năm bước tập trung (The Five Focusing Steps): Quy trình cải tiến liên tục gồm nhận diện điểm hạn chế, khai thác tối đa điểm hạn chế, đồng bộ hóa các khâu sản xuất theo nhịp độ của điểm hạn chế, nâng cấp điểm hạn chế và lặp lại quy trình để tìm kiếm điểm hạn chế tiếp theo.
• Quá trình tư duy (The Thinking Processes): Bộ công cụ logic nhân quả hỗ trợ trả lời 3 câu hỏi quản trị nền tảng: Cần thay đổi điều gì, nên thay đổi thành cái gì, và hành động nào tạo ra sự thay đổi. Các công cụ triển khai gồm Cây hiện trạng thực tế (Current Reality Tree - CRT) để tìm nguyên nhân gốc rễ của các hiệu ứng không mong muốn (UDE), Cây bốc hơi mây xung đột (Evaporating Cloud Tree - ECT) để giải tỏa mâu thuẫn giải pháp, và Cây thực tế tương lai (Future Reality Tree - FRT) để dự báo kết quả.
• Thông lượng kế toán (Throughput Accounting): Hệ thống đo lường tài chính dựa trên 3 biến số cốt lõi gồm Thông lượng (T - doanh thu trừ chi phí biến đổi), Hàng tồn kho (I - vốn bị ứ đọng trong hệ thống) và Chi phí hoạt động (OE - chi phí biến hàng tồn kho thành thông lượng).
• Mô hình Điều độ Cái trống - Lớp đệm - Sợi dây (Drum-Buffer-Rope - DBR): Cơ chế kiểm soát tiến độ, trong đó nhịp đập của nguồn lực hạn chế đóng vai trò là Cái trống, Lớp đệm thời gian hoặc nguyên liệu bảo vệ hệ thống trước sự cố bất thường, và Sợi dây điều tiết lượng công việc đưa vào đầu vào của chuỗi sản xuất.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu kết hợp chặt chẽ giữa nguồn dữ liệu thứ cấp và dữ liệu sơ cấp được thu thập trực tiếp tại xưởng sản xuất:

• Nguồn dữ liệu thứ cấp: Bao gồm hồ sơ định mức kỹ thuật sản xuất, quy trình công nghệ, hồ sơ giám sát chất lượng theo tiêu chuẩn ISO và HACCP, cùng báo cáo công suất thiết bị máy móc của phân xưởng chiết xuất và phân xưởng sấy phun.
• Nguồn dữ liệu sơ cấp, cỡ mẫu và phương pháp chọn mẫu: Tác giả tiến hành quan sát trực tiếp, bấm giờ đo lường thời gian chu kỳ của 6 công đoạn sản xuất liên tiếp (sơ chế 3 giờ, thủy phân 5 giờ, lọc 1 giờ, cô đặc 6 giờ, phối trộn phụ gia 2 giờ mỗi mẻ, xả dịch thanh trùng). Đồng thời, phương pháp chọn mẫu phi xác suất theo mục đích (purposive sampling) được áp dụng với cỡ mẫu gồm 12 chuyên gia nội bộ chủ chốt, bao gồm đại diện Ban Giám đốc, Quản đốc sản xuất, Giám sát ca, Kỹ sư bảo trì cơ điện và Trưởng bộ phận Đảm bảo chất lượng (QA). Lý do lựa chọn cỡ mẫu này là nhằm thu thập các đánh giá chuyên sâu, đa chiều về mặt công nghệ, an toàn vận hành và tính khả thi kỹ thuật.
• Phương pháp phân tích: Sử dụng phương pháp ma trận so sánh 11 tiêu chí có gán trọng số và phân tích cây logic của TOC để đánh giá 4 phương án đề xuất.
• Timeline nghiên cứu: Đề tài được triển khai từ ngày 10/02/2014 và hoàn thành nghiệm thu vào ngày 31/03/2014.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

Quá trình định lượng dòng chảy sản xuất và quy đổi đơn vị khối lượng các công đoạn theo lượng bán thành phẩm sau phối trộn (WIP) đã làm sáng tỏ 4 phát hiện quan trọng:

• Điểm hạn chế (bottleneck) cốt lõi: Nút thắt cổ chai của toàn bộ hệ thống nằm tại bồn cô đặc (EX-BCĐ) của khu vực nấu thuộc phân xưởng chiết xuất. Trong khi công đoạn thủy phân hoạt động ở mức 89,6% công suất thiết bị và công đoạn cô đặc chỉ sử dụng 57,1% dung tích bồn, thì công đoạn phối trộn phụ gia (với lượng phụ gia bổ sung chiếm đến 153% khối lượng dịch cô đặc) lại đòi hỏi mức tải lên tới 144,3% công suất bồn.
• Sự chia cắt mẻ trộn và thời gian chờ lãng phí: Do bồn cô đặc không đủ sức chứa cho toàn bộ mẻ dịch sau cô đặc kèm phụ gia, công nhân buộc phải chia dung dịch thành 2 mẻ trộn riêng biệt, mỗi mẻ kéo dài 2 giờ. Việc sử dụng chung một thiết bị cho cả hai công đoạn cô đặc và phối trộn tạo ra thời gian chờ 4 giờ mỗi mẻ, làm tê liệt hoạt động của các công đoạn trước đó.
• Năng lực đáp ứng thực tế bị thâm hụt nặng: Chu kỳ sản xuất mẻ đầu tiên tiêu tốn 19 giờ, các mẻ tiếp theo mất 10 giờ. Khả năng cung ứng nguyên liệu của khu vực nấu chỉ đạt 91,5% nhu cầu khi sản xuất duy nhất một loại sản phẩm và tụt giảm xuống 74,9% khi sản xuất linh hoạt nhiều loại sản phẩm do phát sinh thêm 2 giờ chuyển đổi vệ sinh thiết bị giữa các mẻ.
• Tác động dây chuyền đến phân xưởng sấy phun: Tỷ lệ đáp ứng đơn hàng nhóm sản phẩm chiết xuất sấy phun giảm mạnh, từ mức đáp ứng 100% trong tháng 08/2013 với sản lượng 400 kg xuống mức chỉ đáp ứng được khoảng 51,8% trong tháng 09/2013 với 1.400 kg giao trên tổng nhu cầu 2.700 kg, gây ứ đọng công suất máy sấy phun.

Thảo luận kết quả

Nguyên nhân gốc rễ của nút thắt xuất phát từ quyết định tích hợp cả hai chức năng cô đặc chân không và phối trộn cơ học vào cùng một bồn thiết bị EX-BCĐ trong quá khứ nhằm tiết kiệm diện tích nhà xưởng và chi phí đầu tư ban đầu. Khi nhu cầu thị trường tăng đột biến, thiết kế này bộc lộ sự bất hợp lý: thiết bị cô đặc chân không chuyên dụng bị sử dụng sai công năng để làm bồn khuấy trộn, vừa gây lãng phí công suất gia nhiệt vừa gia tăng hao mòn máy móc.

So sánh với các nghiên cứu điển hình về quản trị sản xuất hiện đại, kết quả này chứng minh rằng việc tăng công suất đơn lẻ ở một công đoạn hạ nguồn (như lắp đặt hệ thống sấy phun công suất lớn) mà không đồng bộ hóa công suất thượng nguồn sẽ tạo ra hiệu ứng ứ đọng và triệt tiêu lợi thế quy mô. Toàn bộ các thông số chu kỳ sản xuất, tỷ lệ nguyên liệu hao hụt qua từng công đoạn (sơ chế hao hụt dưới 0,5%, lọc bỏ bã 20% đến 25%, cô đặc tách nước 40% đến 42%) và mức độ đáp ứng công suất có thể được trình bày một cách tường minh thông qua các biểu đồ so sánh công suất thiết bị (tính theo WIP) và bảng cân bằng vật chất tổng thể.

Dưới góc nhìn của Cây hiện trạng thực tế (CRT), việc thiếu một bồn khuấy trộn độc lập là mắt xích gây ra hàng loạt hiệu ứng không mong muốn (UDE): kéo dài thời gian chu kỳ, giảm tính linh hoạt của kế hoạch sản xuất, tăng nguy cơ nhiễm chéo vi sinh và suy giảm độ tin cậy giao hàng.

Đề xuất và khuyến nghị

Dựa trên kết quả ma trận đánh giá 11 tiêu chí với điểm số vượt trội (577,15 điểm so với 406,74 đến 511,21 điểm của các phương án khác), nghiên cứu đề xuất gói giải pháp tích hợp mang tính đột phá:

• Tái cấu trúc và kích hoạt bồn cô đặc gia nhiệt bằng dầu (EXTN-BCĐ): Tận dụng bồn cô đặc dung tích 2.000 kg (công suất hữu dụng 1.700 kg) tại khu vực thử nghiệm của phân xưởng chiết xuất để chuyên trách công đoạn cô đặc chân không. Giải pháp này giúp nâng công suất cô đặc lên 242,9%, đồng thời chuyển đổi bồn EX-BCĐ hiện hữu tại xưởng nấu thành bồn chuyên dụng cho công đoạn phối trộn phụ gia với công suất 700 kg mỗi lần. Mục tiêu cụ thể là cắt giảm hoàn toàn 4 giờ thời gian chờ giữa hai công đoạn. Thời gian thực hiện: Hoàn thành lắp đặt và chạy thử trong 2 tuần đầu tháng 03/2014 do Bộ phận Cơ điện và Quản đốc sản xuất chịu trách nhiệm.
• Chuẩn hóa và tối ưu thông số kỹ thuật vận hành: Tiến hành thử nghiệm trong phòng thí nghiệm và xưởng thực nghiệm nhằm xác lập bộ thông số chuẩn về nhiệt độ gia nhiệt bằng dầu truyền nhiệt và độ chân không tối ưu, rút ngắn thời gian cô đặc mà vẫn bảo đảm 100% chỉ tiêu cảm quan của hương liệu. Thời gian thực hiện: Triển khai trong 10 ngày do Phòng R&D và Giám sát sản xuất phối hợp thực hiện.
• Thiết lập quy phạm vệ sinh SSOP và quy trình thao tác chuẩn GMP: Xây dựng mới quy trình vận hành và kiểm soát vệ sinh nghiêm ngặt tại khu vực bố trí bồn EXTN-BCĐ, kết nối hệ thống đường ống trung chuyển bán thành phẩm kín sang xưởng sấy để thỏa mãn đầy đủ các yêu cầu kiểm soát mối nguy của hệ thống HACCP. Thời gian thực hiện: Ban hành và huấn luyện công nhân trong 7 ngày do Phòng QA phụ trách.
• Triển khai mô hình điều độ sản xuất DBR: Thiết lập mức đệm bán thành phẩm (WIP Buffer) duy trì liên tục từ 1.500 kg đến 2.000 kg tại bồn chứa trung gian, giúp duy trì nhịp độ cấp liệu ổn định cho phân xưởng sấy phun. Đích đến là nâng năng lực đáp ứng của khu vực nấu lên mức 141,4% (đạt 19.162,4 kg WIP mỗi tuần) khi sản xuất đơn sản phẩm và 108,1% (đạt 14.653 kg WIP mỗi tuần) khi sản xuất linh hoạt nhiều dòng hương liệu. Thời gian thực hiện: Áp dụng thường trực từ Quý 2/2014 do Bộ phận Kế hoạch điều độ sản xuất chủ trì.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

Luận văn mang lại giá trị thực tiễn và học thuật sâu sắc cho 4 nhóm đối tượng sau:

• Ban Lãnh đạo và Giám đốc sản xuất ngành thực phẩm, hóa chất: Nắm bắt phương pháp khoa học để nhận diện chính xác điểm nghẽn công suất khi mở rộng nhà xưởng, từ đó đưa ra quyết định tái cấu trúc dòng sản xuất với chi phí đầu tư thấp nhất thay vì vội vã mua sắm máy móc đắt tiền.
• Kỹ sư Lean, Quản lý sản xuất và Chuyên viên cải tiến liên tục: Tham khảo case study thực tế áp dụng trọn vẹn 5 bước tập trung và các sơ đồ logic của Quá trình tư duy (CRT, ECT, FRT) để xử lý các xung đột kỹ thuật phức tạp trên dây chuyền chế biến.
• Chuyên viên hoạch định chuỗi cung ứng và Quản lý chất lượng (QA/QC): Học hỏi cách thức dung hòa giữa mục tiêu tối đa hóa thông lượng sản xuất theo mô hình DBR và việc duy trì tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn an toàn vệ sinh thực phẩm quốc tế như GMP và HACCP.
• Học viên cao học, nghiên cứu sinh và giảng viên khối ngành Quản lý Công nghiệp, Quản trị Kinh doanh: Sử dụng làm tài liệu tham khảo mẫu mực về phương pháp nghiên cứu tình huống thực địa, kỹ thuật thu thập dữ liệu bấm giờ kết hợp phỏng vấn chuyên gia và phương pháp lượng hóa các chỉ số hoạt động.

Câu hỏi thường gặp

• Tại sao doanh nghiệp không lựa chọn phương án đầu tư mua mới bồn trộn phụ gia 1.400 kg? Phương án đầu tư mới đòi hỏi ngân sách tài chính lớn và thời gian gia công, lắp đặt kéo dài nhiều tháng, làm gián đoạn kế hoạch đáp ứng đơn hàng gấp của Quý 1/2014. Việc tận dụng bồn EXTN-BCĐ có sẵn giúp tiết kiệm chi phí, đạt điểm đánh giá cao nhất 577,15 điểm và có thể triển khai ngay lập tức.
• Việc sử dụng bồn gia nhiệt bằng dầu EXTN-BCĐ có gây ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng hương liệu không? Bồn dầu truyền nhiệt khó kiểm soát dao động nhiệt hơn bồn hơi nước, nhưng thông qua việc chuẩn hóa lại thông số nhiệt độ và áp suất chân không kết hợp đánh giá cảm quan đạt chuẩn, chất lượng sản phẩm hoàn toàn tương đương với quy trình cũ.
• Làm thế nào để giải quyết yêu cầu khắt khe của hệ thống HACCP khi phân xưởng thử nghiệm nằm tách biệt xưởng nấu? Nghiên cứu phân định rõ: công đoạn cô đặc tiến hành tại bồn EXTN-BCĐ, sau đó bán thành phẩm được chuyển về bồn EX-BCĐ tại xưởng nấu để phối trộn và thanh trùng qua hệ thống đường ống khép kín dẫn thẳng vào khu vực sấy, triệt tiêu nguy cơ tái nhiễm vi sinh.
• Mô hình Cái trống - Lớp đệm - Sợi dây (DBR) được vận hành cụ thể như thế nào trong tình huống này? Bồn cô đặc EXTN-BCĐ đóng vai trò Cái trống (Drum) kiểm soát tốc độ chung; lượng bán thành phẩm tại bồn trung gian đóng vai trò Lớp đệm (Buffer); lịch cấp liệu sơ chế được buộc theo nhịp của bồn cô đặc đóng vai trò Sợi dây (Rope) nhằm tránh tồn ứ nguyên liệu.
• Sau khi cải tiến, năng lực cung ứng có đáp ứng đủ nhu cầu dự báo cho Quý 2/2014 không? Có. Năng lực cung ứng sau cải tiến đạt 14.653 kg WIP mỗi tuần trong điều kiện chuyển đổi sản phẩm linh hoạt, vượt xa mức nhu cầu dự báo bình quân 4.500 kg mỗi tuần (tương đương 18.000 kg mỗi tháng) của Quý 2/2014.

Kết luận

• Đề tài đã vận dụng thành công Lý thuyết các mặt hạn chế (TOC) để giải quyết triệt để bài toán mất cân bằng công suất giữa phân xưởng chiết xuất và phân xưởng sấy phun tại Công ty GoldenFrog.
• Nhận diện chính xác điểm nghẽn tại bồn cô đặc EX-BCĐ do tình trạng quá tải ở khâu phối trộn phụ gia (chiếm 144,3% công suất bồn) và loại bỏ hoàn toàn 4 giờ thời gian chờ lãng phí mỗi mẻ.
• Phương án tích hợp bồn cô đặc EXTN-BCĐ (1.700 kg) với bồn phối trộn EX-BCĐ (700 kg) đã nâng năng lực sản xuất bán thành phẩm lên 141,4% ở chế độ đơn sản phẩm và 108,1% ở chế độ đa sản phẩm.
• Đóng góp quan trọng của nghiên cứu là xây dựng quy trình giải quyết vấn đề thực chứng có khả năng nhân rộng, kết hợp hài hòa giữa tối ưu hóa thông lượng và tuân thủ các quy chuẩn HACCP, GMP.
• Lộ trình tiếp theo trong Quý 2 và Quý 3/2014 tập trung vào việc tự động hóa hệ thống bơm chuyển dịch và đào tạo chuyên sâu đội ngũ vận hành. Các doanh nghiệp sản xuất đang đối mặt với nút thắt cổ chai tương tự nên tải toàn văn nghiên cứu để ứng dụng ngay bộ công cụ TOC vào việc tối ưu hóa năng lực vận hành thực tế.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Đại Học Quốc Gia Tp. Hồ Chí Minh TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA -------------------- PHAN TRẦN BÌNH ÁP DỤNG LÝ THUYẾT VỀ CÁC MẶT HẠN CHẾ (TOC) ĐỂ GIẢI QUYẾT TÌNH HUỐNG THỰC TẾ TẠI CÔNG TY GOLDENFROG Co. Chuyên ngành: QUẢN TRỊ KINH DOANH KHÓA LUẬN THẠC SĨ TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 03 năm 2014 CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH Cán bộ hướng dẫn khoa học: PGS.BÙI NGUYÊN HÙNG Cán bộ chấm nhận xét 1: …………………………………………… Cán bộ chấm nhận xét 2: …………………………………………… Khóa luận thạc sĩ được bảo vệ/nhận xét tại HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO VỆ KHÓA LUẬN THẠC SĨ TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ngày.

Thành phần hội đồng đánh giá khoá luận thạc sĩ gồm: 1. CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG CÁN BỘ HƢỚNG DẪN ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc Tp. NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN THẠC SĨ Họ và tên học viên: PHAN TRẦN BÌNH Giới tính: Nam Ngày, tháng, năm sinh: 08/11/1985 Nơi sinh: NINH BÌNH Chuyên ngành: QUẢN TRỊ KINH DOANH MSHV: 12170852 Khoá (Năm trúng tuyển): 2012 1- TÊN ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG LÝ THUYẾT VỀ CÁC MẶT HẠN CHẾ (TOC) ĐỂ GIẢI QUYẾT TÌNH HUỐNG THỰC TẾ TẠI CÔNG TY GOLDENFROG Co.

2- NHIỆM VỤ LUẬN VĂN/KHÓA LUẬN:  Nêu lên tính cấp thiết của đề tài, phạm vi, mục tiêu và ý nghĩa của đề tài.  Xác định điểm hạn chế (bottleneck) trong hoạt động sản xuất của công ty.  Chỉ ra nguyên nhân, đưa ra một số giải pháp để khắc phục điểm hạn chế.  Đánh giá tính khả thi và lựa chọn giải pháp thích hợp.

 Tổng kết kết quả nghiên cứu. Đưa ra bài học kinh nghiệm cho những cá nhân tổ chức quan tâm đến vấn đề hoặc đang gặp vấn đề tương tự trong quá trình hoạt động có thể tham khảo. 3- NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 10/02/2014 4- NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 31/03/2014 5- HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ HƢỚNG DẪN: PGS.Ts Bùi Nguyên Hùng Nội dung và đề cương Khóa luận thạc sĩ đã được Hội Đồng Chuyên Ngành thông qua. CÁN BỘ HƯỚNG DẪN KHOA QL CHUYÊN NGÀNH (Họ tên và chữ ký) (Họ tên và chữ ký) i LỜI CÁM ƠN Để thực hiện và hoàn thành đề tài này, đầu tiên tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy Bùi Nguyên Hùng đã luôn ở bên cạnh chỉ bảo, nhắc nhở và hướng dẫn tôi trong suốt thời gian thực hiện đề tài.

Những kiến thức, kinh nghiệm của thầy đã chỉ dạy là vô cùng quí báu giúp tôi hoàn thiện mình và hoàn thành đề tài một cách tốt nhất. Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Quản Lý Công Nghiệp đã chỉ dạy giúp tôi có những kiến thức để thực hiện đề tài một cách tốt nhất. Những kiến thức mà các thầy cô đã truyền đạt là những tài sản vô giá mà sẽ còn giúp tôi rất nhiều trong công việc cũng như trong cuộc sống sau này. Cuối cùng tôi xin gửi lời cảm ơn đến Ban Lãnh Đạo công ty GoldenFrog và tất cả các đồng nghiệp bạn bè đã tạo điều kiện giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài.

Với kiến thức và hiểu biết của mình đề tài không tránh khỏi những chỗ thiếu sót, kính mong nhận được nhận xét và góp ý của các thầy cô để tôi có thể hoàn chỉnh đề tài này. Xin chân thành cảm ơn! ii TÓM TẮT GoldenFrog là một công ty chuyên sản xuất hương liệu dành cho thực phẩm. Trong năm 2013 công ty đã đầu tư thêm hệ thống sấy phun phục vụ cho nhu cầu mở rộng và phát triển thị trường. Tuy nhiên việc đầu tư hệ thống sấy phun với công suất hoạt động lớn đã gây ra sự mất cân bằng trong hoạt động sản xuất của công ty, điều này làm hạn chế khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng và lãng phí nguồn lực đầu tư của công ty.

Đề tài được thực hiện dựa trên việc áp dụng lý thuyết về các mặt hạn chế (Theory of Constraints) để tìm ra các điểm hạn chế đang tồn tại trong hệ thống sản xuất của công ty, chỉ ra nguyên nhân của các điểm hạn chế đó. Sau đó sử dụng phương pháp phỏng vấn chuyên gia (nội bộ) để đưa ra các phương án khắc phục đồng thời lựa chọn phương án phù hợp. Lên kế hoạch triển khai thử nghiệm thực tế phương án được lựa chọn và đánh giá kết quả. Tính toán chi phí thực hiện và lợi ích thu được của việc thực hiện phương án từ đó đưa ra kết luận và kiến nghị để làm căn cứ cho Ban Lãnh Đạo công ty quyết định triển khai.

Tổng kết kết quả thực hiện đề tài đưa ra bài học kinh nghiệm để làm tài liệu tham khảo cho cá nhân và doanh nghiệp quan tâm đến vấn đề tương tự. iii ABSTRACT Goldenfrog is one of trading and manufacturing flavor for food. In 2013, Goldenfrog has invested new Spray-Dry system to expand and development market. However, new Spray-dry system has big capacity make inbalance in manufacture system of company.

This constraint make satisfy customer demand ability limit and waste of resources investment company. The thesis is based on the application of the theory of constraints to find out the constraints that exist in the manufacture system of the company, cause of constraints. Use interviewing experts method (internal) to give some method to solve constraint and select appropriate method. Making plan to actual deployment the method which was selected and evaluated result.

Calculate the cost of implementation and benefits of the implementation of the method, thenceforth bring out conclusions and recommendations help manager decided to deploy implementation of in production. Summarizing the results of thesis and giving lessons experience to make references to individuals and businesses interested in similar issues. iv MỤC LỤC LỜI CÁM ƠN. III MỤC LỤC.

IV DANH MỤC BẢNG BIỂU .VII DANH MỤC HÌNH VẼ. VIII DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT. IX CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN. LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI.

MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU. PHẠM VI NGHIÊN CỨU. PHƢƠNG PHÁP THỰC HIỆN. Qui trình nghiên cứu.

Ý nghĩa thực tiễn của đề tài. BỐ CỤC ĐỀ TÀI .6 CHƢƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT. CÁC KHÁI NIỆM CHÍNH. CÁC LÝ THUYẾT CHÍNH.

Lợi ích của việc áp dụng lý thuyết về các mặt hạn chế (TOC). Các công cụ chính của Lý thuyết các mặt hạn chế (TOC). Năm bước tập trung (The Five Focusing Steps). Quá trình tư duy (The Thinking Processes).

Thông lượng kế toán (Throughput Accounting) - Hàng tồn kho - Chi phí hoạt động. Mô hình Cái trống-Lớp đệm-Sợi dây (DBR: Drum-Buffer-Rope system). Bản chất của sự hạn chế. KHUNG NGHIÊN CỨU .16 CHƢƠNG 3: XÁC ĐỊNH CÁC ĐIỂM HẠN CHẾ (BOTTLENECK).

Giới thiệu công ty. XÁC ĐỊNH CÁC ĐIỂM HẠN CHẾ. Qui trình hoạt động. Khả năng đáp ứng của khu vực nấu (Phân xưởng 2).

Điểm hạn chế (Bottleneck) .26 CHƢƠNG 4: ỨNG DỤNG LÝ THUYẾT TOC XÂY DỰNG CÁC GIẢI PHÁP. ĐÁNH GIÁ CÁC GIẢI PHÁP. LỰA CHỌN GIẢI PHÁP. KẾ HOẠCH THỰC HIỆN.

Hình thành các WBS. Ma trận trách nhiệm. Triển khai thực tế. Tổng kết kết quả triển khai.

Bài học kinh nghiệm .46 CHƢƠNG 5: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ. CÁC KẾT QUẢ CHÍNH CỦA ĐỀ TÀI. HẠN CHẾ VÀ KIẾN NGHỊ. Phương pháp thống kê tính chi phí.

Giảm thời gian chờ. Các phương án khác. HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO .50 TÀI LIỆU THAM KHẢO PHỤ LỤC Phụ lục 1: Qui trình sản xuất nhóm sản phẩm chiết xuất sấy phun (Phân xƣởng 4) Phụ lục 2: Qui trình sản xuất nhóm sản phẩm chiết xuất (Phân xƣởng 2) Phụ lục 3: Qui trình hoạt động của khu vực nấu Phân xƣởng 2 Phụ lục 4: Thiết bị và công suất thiết bị của Phân xƣởng 2 Phụ lục 5: Thiết bị và công xuất thiết bị của Phân xƣởng 4 vi Phụ lục 6: Phƣơng pháp phỏng vấn lấy ý kiến chuyên gia Phụ lục 7: Tính toán lợi ích kinh tế khi thực hiện phƣơng án cải tiến Phụ lục 8: Kết quả thử nghiệm bồn EXTN-BCĐ với sản phẩm sản xuất Phụ lục 9: Phƣơng pháp và mẫu phiếu đánh giá cảm quan Phụ lục 10: Tính toán khả năng đáp ứng của Khu vực nấu (phân xƣởng 2) vii DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 2.1: Mục tiêu của Năm bước tập trung .2: Công cụ của quá trình tư duy.3: Phân loại các điểm hạn chế .1: Thống kê số lượng đặt hàng và khả năng đáp ứng của Phân xưởng 4 .2: Yêu cầu nguyên liệu đầu vào của Phân xưởng 2 và Phân xưởng 4 .3: Qui đổi đơn vị khối lượng mỗi công đoạn theo Bán thành phẩm (WIP) 25 Bảng 4.1: Ma trận so sánh lựa chọn các phương án .2: Ma trận trách nhiệm .3: Ràng buộc và thời gian thực hiện của từng gói công việc .4: Kết quả thử nghiệm kiểm tra thiết bị (bồn EXTN-BCĐ) .5: Kết quả thử nghiệm bồn EXTN-BCĐ với sản phẩm sản xuất .6: Khu vực sản xuất mỗi công đoạn trước và sau khi sử dụng bồn EXTN- BCĐ .7: Tổng kết đánh giá các thông số trong quá trình cô đặc .45 viii DANH MỤC HÌNH VẼ Hình1.1: Qui trình thực hiện khoá luận .1: Năm bước tập trung (Five Focusing Steps) .2: Khung nghiên cứu .1: Mối liên hệ trong sản xuất giữa Phân xưởng 2 và Phân xưởng 4 .2: Qui trình hoạt động của khu vực nấu (Phân xưởng 2) .3: Tỉ lệ nguyên vật liệu tham gia vào quá trình sản xuất .4: So sánh công suất nấu hiện tại với công suất thiết bị (tính theo WIP) .5: So sánh tối đa công suất bồn cô đặc trong công đoạn phối trộn và công suất thiết bị (tính theo WIP) .6: Biểu đồ tình trạng hiện tại (Current Reality Tree) và các hiệu ứng không mong muốn (UDE) .1: Đánh giá tác động giữa Phương án 1 và Phương án 3 (Evaporating Cloud Tree) .2: Biểu đồ giải quyết mâu thuẫn khi thực hiện Phương án 1 và Phương án 3 (Future reality tree) .1: Kết hợp các công cụ của Lean thực hiện với 5 bước tập trung (Five focusing steps) .50 ix DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT BLĐ: Ban Lãnh Đạo DBR: Drum-Buffer-Rope System (mô hình cái trống – lớp đệm – sợi dây) EX-BCĐ: Bồn cô đặc thuộc khu vực nấu phân xưởng 2 EXTN-BCĐ: Bồn cô đặc thuộc khu vực thử nghiệm phân xưởng 2 GF: GoldenFrog Co.