Giải pháp nâng cao hiệu quả sản xuất tại nhà máy 1 Thái Bình qua 7 loại lãng phí theo Lean

LỜI CẢM ƠN

DANH MỤC VIẾT TẮT

DANH MỤC BẢNG BIỂU

LỜI MỞ ĐẦU

0.1. Lý do chọn đề tài

0.2. Mục tiêu nghiên cứu

0.3. Ý nghĩa thực tiễn của nghiên cứu

0.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

0.5. Phương pháp nghiên cứu

0.6. Kết cấu đề tài

1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN ĐẦU TƯ THÁI BÌNH

1.1. Lịch sử hình thành và phát triển của Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

1.2. Tầm nhìn và sứ mệnh của công ty

1.3. Tình hình sản xuất và tiêu thụ của công ty

1.3.1. Khách hàng – Đối tác

1.3.2. Vị trí của TBS Group đối với khách hàng

1.4. Tình hình kinh doanh những năm gần đây

1.5. Bố trí mặt bằng và cơ cấu tổ chức của công ty

1.5.1. Bố trí mặt bằng

1.5.2. Cơ cấu tổ chức

1.6. Nguồn lao động của công ty trong năm 2018 và đầu năm 2019

2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ LUẬN

2.1. Khái niệm quản trị tác nghiệp

2.2. Mục tiêu của quản trị sản xuất tác nghiệp

2.3. Sản xuất tinh gọn

2.3.1. Định nghĩa sản xuất tinh gọn

2.3.2. Các nguyên tắc trong sản xuất tinh gọn

2.3.3. Các loại lãng phí

2.3.3.1. Sản xuất dư thừa (over production)

2.3.3.2. Gia công thừa/ Công đoạn thừa (Over-processing)

2.3.3.3. Không khai thác hết nguồn nhân lực (Underutilized people)

2.3.3.4. Kiến thức rời rạc (Knowledge Disconnection)

2.4. Cân bằng chuyền

2.4.1. Giới thiệu cân bằng chuyền

2.4.2. Các bước thực hiện cân bằng chuyền

3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY SỐ 1

3.1. Thực trạng sản xuất tại công ty

3.2. Phương án và kế hoạch sản xuất năm 2019

3.3. Phân tích dự báo về Master Data & Data IE

3.4. Lưu trình sản xuất chung tại nhà máy

3.4.1. Quan sát, lựa chọn sản phẩm

3.4.2. Lưu trình sản xuất PW 590 tại nhà máy 1

3.4.2.1. Công đoạn chặt

3.4.2.2. Công đoạn lạng

3.4.2.3. Công đoạn In/ép

3.4.2.4. Công đoạn Nosew

3.4.2.5. Công đoạn may

3.5. Các lãng phí trong quá trình sản xuất

3.5.1. Sản xuất thừa (Overproduct)

3.5.2. Sản phẩm lỗi (Defects)

3.5.3. Công đoạn thừa. Xác định lãng phí chính, phân tích nguyên nhân

3.5.3.1. Xác định lãng phí chính

3.5.3.2. Nguyên nhân gây ra lãng phí

4. CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO HIỆU QUẢ SẢN XUẤT

4.1. Cân bằng chuyền cho dòng sản phẩm PW 590 tại phân xưởng may 1

4.1.1. Bài toán cân bằng chuyền cho dòng sản phẩm PW 590 tại phân xưởng may 1

4.2. Một số giải pháp – kiến nghị khác

TÀI LIỆU THAM KHẢO

I. Giới thiệu về nhà máy 1 Thái Bình

Nhà máy 1 Thái Bình, thuộc Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình, là một trong những cơ sở sản xuất chủ lực trong ngành giày da tại Việt Nam. Với lịch sử hình thành và phát triển hơn 25 năm, nhà máy đã khẳng định được vị thế của mình trên thị trường nội địa và quốc tế. Để nâng cao hiệu quả sản xuất, việc áp dụng các phương pháp quản lý hiện đại như Lean Manufacturing là rất cần thiết. Lean không chỉ giúp giảm thiểu lãng phí mà còn tối ưu hóa quy trình sản xuất, từ đó nâng cao năng suất và hiệu quả hoạt động. Theo nghiên cứu, việc áp dụng 7 loại lãng phí trong sản xuất sẽ giúp nhà máy 1 Thái Bình cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất.

1.1. Tình hình sản xuất hiện tại

Tình hình sản xuất tại nhà máy 1 Thái Bình hiện đang gặp nhiều thách thức. Các lãng phí như sản xuất thừa, công đoạn thừa, và sản phẩm lỗi đang diễn ra phổ biến. Việc xác định và phân tích nguyên nhân gây ra các lãng phí này là rất quan trọng. Theo báo cáo, nhà máy đã ghi nhận tỷ lệ sản phẩm lỗi lên đến 5%, điều này không chỉ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm mà còn làm tăng chi phí sản xuất. Để khắc phục tình trạng này, cần áp dụng các công cụ như Poka-Yoke và 5S nhằm giảm thiểu lỗi và cải thiện quy trình làm việc.

II. Phân tích 7 loại lãng phí theo Lean

Trong Lean Manufacturing, 7 loại lãng phí bao gồm: sản xuất thừa, thời gian chờ, vận chuyển, quá trình thừa, tồn kho, sản phẩm lỗi, và không khai thác hết nguồn nhân lực. Mỗi loại lãng phí đều có những ảnh hưởng tiêu cực đến hiệu quả sản xuất. Việc nhận diện và phân tích các loại lãng phí này sẽ giúp nhà máy 1 Thái Bình có cái nhìn tổng quan về tình hình sản xuất. Đặc biệt, việc áp dụng Value Stream Mapping sẽ giúp xác định rõ ràng các bước trong quy trình sản xuất, từ đó tìm ra những điểm cần cải tiến. Nghiên cứu cho thấy, việc giảm thiểu các loại lãng phí này có thể giúp nhà máy tiết kiệm đến 20% chi phí sản xuất.

2.1. Giải pháp cải tiến sản xuất

Để nâng cao hiệu quả sản xuất tại nhà máy 1 Thái Bình, cần thực hiện một số giải pháp cải tiến. Đầu tiên, việc áp dụng Just-in-Time sẽ giúp giảm thiểu tồn kho và chi phí lưu kho. Thứ hai, cân bằng chuyền là một giải pháp quan trọng để tối ưu hóa quy trình sản xuất, đảm bảo rằng tất cả các công đoạn đều hoạt động đồng bộ. Cuối cùng, việc thực hiện kaizen sẽ khuyến khích nhân viên tham gia vào quá trình cải tiến liên tục, từ đó nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.

III. Đánh giá và ứng dụng thực tiễn

Việc áp dụng các giải pháp từ Lean không chỉ giúp nhà máy 1 Thái Bình nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn tạo ra một môi trường làm việc tích cực cho nhân viên. Các công cụ như Kanban và tự động hóa sẽ giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu thời gian chờ và tăng cường khả năng phản ứng với nhu cầu thị trường. Đánh giá thực tiễn cho thấy, các doanh nghiệp áp dụng Lean đã ghi nhận sự cải thiện rõ rệt trong hiệu quả hoạt động và năng suất. Điều này chứng tỏ rằng, việc áp dụng Lean là một hướng đi đúng đắn cho nhà máy 1 Thái Bình.

3.1. Kết luận

Tóm lại, việc áp dụng 7 loại lãng phí theo Lean tại nhà máy 1 Thái Bình là một giải pháp cần thiết để nâng cao hiệu quả sản xuất. Các giải pháp cải tiến như cải tiến quy trình, tối ưu hóa sản xuất, và đào tạo nhân viên sẽ giúp nhà máy không chỉ giảm thiểu lãng phí mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm. Điều này không chỉ mang lại lợi ích cho doanh nghiệp mà còn góp phần vào sự phát triển bền vững của ngành công nghiệp giày da tại Việt Nam.

Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu quả sản xuất tại nhà máy 1 Thái Bình dựa trên 7 loại lãng phí theo Lean