Đồ án Nguyên lý Chi tiết máy (Full): Hộp giảm tốc 1 cấp

I. Hướng dẫn Đồ án Chi tiết máy Tổng quan Hộp giảm tốc 1 cấp

Đồ án Nguyên lý Chi tiết máy là một học phần cốt lõi, đánh dấu bước chuyển từ lý thuyết sang ứng dụng thực tiễn của sinh viên ngành cơ khí. Trong đó, việc tính toán thiết kế hộp giảm tốc một cấp là một đề tài kinh điển, giúp củng cố kiến thức nền tảng về hệ dẫn động cơ khí. Một hộp giảm tốc 1 cấp là một cơ cấu truyền động cơ khí độc lập, có chức năng giảm tốc độ vòng quay và tăng moment xoắn từ động cơ đến bộ phận công tác. Cấu tạo cơ bản của nó bao gồm một cặp bộ truyền bánh răng được đặt trong một vỏ hộp kín, cùng với các chi tiết máy phụ trợ như trục, ổ lăn, và hệ thống bôi trơn. Bài viết này sẽ cung cấp một cái nhìn toàn diện, từ khâu phân tích yêu cầu, lựa chọn thông số, đến các bước tính toán và hoàn thiện bản vẽ hộp giảm tốc 1 cấp. Việc nắm vững quy trình thiết kế không chỉ quan trọng để hoàn thành đồ án mà còn là nền tảng vững chắc cho công việc kỹ sư sau này. Các nội dung trình bày được chắt lọc từ các đồ án mẫu chi tiết máy và tài liệu tham khảo chi tiết máy uy tín, đảm bảo tính chính xác và ứng dụng cao. Quá trình thiết kế đòi hỏi sự tỉ mỉ trong từng bước, từ việc chọn động cơ, phân phối tỷ số truyền, thiết kế các bộ truyền, tính toán trục, đến việc thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ. Mỗi quyết định thiết kế đều phải dựa trên cơ sở tính toán bền, đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định, an toàn và đạt hiệu suất cao trong suốt vòng đời phục vụ. Đây là tài liệu hướng dẫn đầy đủ, giúp sinh viên hệ thống hóa kiến thức và tự tin thực hiện thuyết minh đồ án chi tiết máy của riêng mình một cách chuyên nghiệp và hiệu quả.

1.1. Vai trò của hệ dẫn động cơ khí trong sản xuất công nghiệp

Trong mọi dây chuyền sản xuất và máy móc công nghiệp, hệ dẫn động cơ khí đóng vai trò xương sống. Chức năng chính của hệ là truyền và biến đổi chuyển động cũng như moment xoắn từ nguồn động lực (thường là động cơ điện) đến cơ cấu chấp hành. Hộp giảm tốc, một thành phần không thể thiếu, giúp điều chỉnh tốc độ quay và tăng lực kéo sao cho phù hợp với yêu cầu công nghệ của máy công tác, ví dụ như băng tải, máy khuấy, hoặc máy nâng. Một hệ dẫn động được thiết kế tốt sẽ đảm bảo máy móc hoạt động ổn định, tiết kiệm năng lượng và có tuổi thọ cao.

1.2. Cấu trúc chuẩn của một bản thuyết minh đồ án chi tiết máy

Một thuyết minh đồ án chi tiết máy hoàn chỉnh cần được trình bày một cách logic và khoa học. Cấu trúc điển hình bao gồm các chương: Chương 1 - Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền; Chương 2 - Tính toán thiết kế các bộ truyền (bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng); Chương 3 - Tính toán thiết kế trục và then, chọn ổ lăn và khớp nối; Chương 4 - Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ (bôi trơn, nắp ổ); và cuối cùng là phần kết luận và tài liệu tham khảo. Việc tuân thủ cấu trúc này giúp người đọc dễ dàng theo dõi và đánh giá toàn bộ quá trình tính toán thiết kế.

1.3. Phân loại và ứng dụng của các loại hộp giảm tốc phổ biến

Hộp giảm tốc được phân loại dựa trên nhiều tiêu chí, nhưng phổ biến nhất là dựa vào loại bộ truyền và số cấp giảm tốc. Theo bộ truyền, có hộp giảm tốc bánh răng trụ, bánh răng côn, trục vít - bánh vít. Theo số cấp, có hộp giảm tốc 1 cấp, 2 cấp, 3 cấp hoặc nhiều hơn. Hộp giảm tốc 1 cấp, với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng hoặc bánh răng trụ răng nghiêng, thường được sử dụng trong các hệ thống yêu cầu tỷ số truyền không quá lớn (thường u ≤ 7), cấu tạo đơn giản và hiệu suất cao. Chúng được ứng dụng rộng rãi trong các hệ thống băng tải nhẹ, máy trộn, và các cơ cấu dẫn động đơn giản.

II. Cách chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền hộp giảm tốc

Bước đầu tiên và quan trọng nhất trong quy trình tính toán thiết kế hộp giảm tốc là chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền. Lựa chọn sai động cơ có thể dẫn đến hệ thống hoạt động không đủ tải, quá tải, hoặc tiêu tốn năng lượng không cần thiết. Quá trình này bắt đầu bằng việc xác định công suất cần thiết trên trục động cơ. Công suất này được tính toán dựa trên công suất trên trục máy công tác và hiệu suất của toàn bộ hệ thống. Hiệu suất (η) của hệ dẫn động cơ khí là tích của hiệu suất các bộ phận riêng lẻ, bao gồm hiệu suất của các cặp ổ lăn (η_ôl), bộ truyền bánh răng (η_br), bộ truyền ngoài (ví dụ: bộ truyền đai η_đ), và khớp nối (η_nt). Dựa trên tài liệu gốc, với P_lv = 3,0 kW, hiệu suất toàn hệ thống được tính là η = 0,885, từ đó suy ra công suất cần thiết trên trục động cơ là P_ct = 3,39 kW. Sau khi có công suất, bước tiếp theo là xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ. Số vòng quay này được tính bằng cách nhân số vòng quay yêu cầu của trục công tác với tỷ số truyền sơ bộ của toàn hệ thống (u_sb). Tỷ số truyền sơ bộ được ước tính dựa trên các giá trị khuyến nghị cho từng loại bộ truyền. Cuối cùng, dựa vào công suất cần thiết và số vòng quay sơ bộ, ta tiến hành tra cứu catalog để chọn một động cơ điện phù hợp, thường là động cơ không đồng bộ ba pha rôto lồng sóc vì tính phổ biến và độ tin cậy cao. Việc phân phối lại tỷ số truyền một cách chính xác sau khi đã có thông số động cơ là bước cuối cùng để hoàn thiện phần tính toán động học, đảm bảo các thông số về công suất động cơ và moment xoắn trên từng trục được xác định rõ ràng.

2.1. Phương pháp xác định công suất và số vòng quay động cơ

Để xác định công suất động cơ, công thức cơ bản được sử dụng là P_ct = P_lv / η, trong đó P_lv là công suất trên trục công tác và η là hiệu suất toàn hệ thống. Hiệu suất η được tính bằng tích hiệu suất của các thành phần: η = η_đ * η_ôl * η_br * η_ôl * η_nt. Ví dụ, với η_đai=0.95, η_bánh răng=0.96, η_ổ lăn=0.99, η_nối trục=1, ta có η ≈ 0.885. Số vòng quay sơ bộ của động cơ được tính bằng công thức n_sb = n_lv * u_sb, với u_sb là tích của các tỷ số truyền khuyến nghị cho từng bộ truyền (ví dụ: u_đai=5, u_bánh răng=5, suy ra u_sb=25). Từ đó, n_sb = 25 * 25 = 625 vòng/phút. Dựa trên P_ct và n_sb, ta chọn động cơ có công suất lớn hơn gần nhất và số vòng quay đồng bộ gần nhất (ví dụ: 750 vòng/phút).

2.2. Phân phối tỷ số truyền cho bộ truyền trong và ngoài hộp

Sau khi chọn được động cơ có số vòng quay thực tế (n_đc), tỷ số truyền chung của hệ thống được tính lại: u_ch = n_đc / n_lv. Tỷ số truyền này sau đó được phân phối cho bộ truyền ngoài (u_ng, ví dụ: bộ truyền đai) và bộ truyền trong hộp (u_h, là bộ truyền bánh răng). Việc phân phối này dựa trên kinh nghiệm thiết kế và các giá trị khuyến nghị để đảm bảo kết cấu hợp lý. Ví dụ, với u_ch=28.8, ta có thể chọn u_đai = 5, từ đó suy ra tỷ số truyền của hộp giảm tốc là u_h = u_ch / u_đai = 28.8 / 5 = 5.76. Sự phân phối này ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước của bánh đai và bánh răng.

2.3. Tính toán công suất và moment xoắn trên các trục hệ thống

Việc tính toán chính xác công suất (P) và moment xoắn (T) trên từng trục là cơ sở để thiết kế các chi tiết máy sau này. Bắt đầu từ trục công tác, ta tính ngược về động cơ, có xét đến tổn thất công suất qua từng bộ phận. Công suất trên trục II (trục ra của hộp) là P_II = P_ct / (η_ôl * η_nt). Công suất trên trục I (trục vào của hộp) là P_I = P_II / (η_ôl * η_br). Moment xoắn trên mỗi trục được tính theo công thức T = 9.55 * 10^6 * P / n (với P tính bằng kW và T tính bằng N.mm). Kết quả được tổng hợp trong một bảng thông số để tiện tra cứu trong các bước tính toán tiếp theo.

III. Phương pháp thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng tối ưu

Trái tim của hộp giảm tốc 1 cấp chính là bộ truyền bánh răng. Việc thiết kế bộ truyền này đòi hỏi sự chính xác cao để đảm bảo khả năng tải, độ bền và tuổi thọ của hệ thống. Quá trình thiết kế bộ truyền bánh răng bắt đầu bằng việc chọn vật liệu. Vật liệu cho bánh răng chủ động và bị động thường được chọn là thép C45 tôi cải thiện, với độ rắn bề mặt bánh chủ động cao hơn bánh bị động khoảng 10-15 HB để đảm bảo mòn đều. Tiếp theo, cần xác định ứng suất cho phép, bao gồm ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]. Các giá trị này phụ thuộc vào vật liệu, chế độ nhiệt luyện và tuổi thọ yêu cầu của bộ truyền. Dựa trên các thông số đầu vào như moment xoắn và tỷ số truyền, khoảng cách trục sơ bộ (aw) được xác định. Từ đó, các thông số ăn khớp cơ bản như mô-đun (m) và số răng (Z1, Z2) được tính toán và chọn theo tiêu chuẩn. Sau khi có các thông số hình học, bước quan trọng là kiểm nghiệm bền cho bộ truyền. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc nhằm chống tróc rỗ bề mặt răng, và kiểm nghiệm độ bền uốn để chống gãy răng. Các ứng suất tính toán phải nhỏ hơn ứng suất cho phép. Nếu điều kiện bền không thỏa mãn, cần điều chỉnh các thông số như mô-đun, chiều rộng vành răng hoặc vật liệu và tính toán lại. Toàn bộ quy trình này đảm bảo bộ bánh răng trụ răng thẳng được thiết kế tối ưu, đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của đồ án nguyên lý chi tiết máy.

3.1. Hướng dẫn chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép

Chọn vật liệu là bước nền tảng. Đối với bộ truyền bánh răng chịu tải trung bình, thép C45 tôi cải thiện là lựa chọn phổ biến. Theo tài liệu gốc, bánh chủ động có độ rắn HB1=250 và bánh bị động có HB2=230. Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF] được tính toán từ ứng suất giới hạn (σ°Hlim, σ°Flim) và các hệ số an toàn (SH, SF), hệ số tuổi thọ (KHL, KFL). Công thức tính: [σH] = (σ°Hlim * KHL) / SH. Việc xác định chính xác các hệ số này, đặc biệt là KHL dựa trên số chu kỳ làm việc, là rất quan trọng để đảm bảo độ tin cậy của thiết kế.

3.2. Các bước tính toán thông số ăn khớp và hình học bánh răng

Từ khoảng cách trục sơ bộ, ta tính toán mô-đun m = (0.01-0.02)aw và chọn theo tiêu chuẩn. Sau đó, xác định tổng số răng Z_tổng = 2aw / m và phân phối số răng cho bánh chủ động và bị động: Z1 = Z_tổng / (u+1) và Z2 = u*Z1. Cần kiểm tra lại tỷ số truyền thực tế và sai lệch so với yêu cầu. Các thông số hình học khác như đường kính vòng đỉnh, vòng chân, và chiều rộng vành răng (bw) cũng được xác định. Chiều rộng vành răng (bw) thường được chọn theo hệ số Ψba = bw/aw.

3.3. Quy trình kiểm nghiệm bền tiếp xúc và bền uốn cho bánh răng

Đây là bước quyết định sự thành công của thiết kế. Kiểm nghiệm bền tiếp xúc được thực hiện bằng cách tính ứng suất tiếp xúc phát sinh trên bề mặt răng (σH) và so sánh với giá trị cho phép [σH]. Công thức tính σH rất phức tạp, phụ thuộc vào lực tác dụng, vật liệu và các thông số hình học. Tương tự, kiểm nghiệm bền uốn tính ứng suất uốn tại chân răng (σF1, σF2) và so sánh với [σF1], [σF2]. Nếu σH < [σH] và σF < [σF], thiết kế đạt yêu cầu. Nếu không, cần tăng mô-đun, chiều rộng vành răng hoặc chọn vật liệu tốt hơn.

IV. Bí quyết tính toán trục chọn ổ lăn và hoàn thiện thiết kế

Sau khi đã hoàn tất thiết kế bộ truyền, bước tiếp theo trong đồ án nguyên lý chi tiết máy là tính toán trục và các chi tiết đỡ, nối. Trục là chi tiết máy dùng để đỡ các chi tiết quay (bánh răng, bánh đai) và truyền moment xoắn. Quá trình thiết kế trục là một bài toán phức tạp, đòi hỏi phải kiểm nghiệm bền ở nhiều điều kiện. Đầu tiên, vật liệu chế tạo trục được chọn, thường là thép C45. Đường kính trục được xác định sơ bộ dựa trên moment xoắn truyền qua nó. Sau đó, kết cấu trục được phác thảo, bao gồm việc xác định chiều dài các đoạn trục, vị trí lắp bánh răng, ổ lăn. Bước quan trọng nhất là phân tích lực tác dụng lên trục. Các lực từ bộ truyền bánh răng (lực vòng Ft, lực hướng tâm Fr) và bộ truyền đai được xác định và phân tích trong hai mặt phẳng vuông góc (xOz và yOz). Từ đó, các phản lực tại gối đỡ (ổ lăn) được tính toán và biểu đồ moment uốn (Mx, My) và moment xoắn (Tz) được vẽ. Dựa trên biểu đồ moment, các tiết diện nguy hiểm trên trục được xác định. Tại các tiết diện này, trục được kiểm nghiệm về độ bền mỏi. Hệ số an toàn tính toán được phải lớn hơn hệ số an toàn cho phép. Song song với việc thiết kế trục, việc chọn ổ lăn cũng rất quan trọng. Ổ lăn được chọn dựa trên đường kính trục tại vị trí lắp ổ và khả năng chịu tải (hướng tâm và dọc trục), đảm bảo tuổi thọ làm việc yêu cầu. Toàn bộ quá trình này đòi hỏi sự chính xác và cẩn thận, tạo ra một bản vẽ chi tiết trục hoàn chỉnh và đáp ứng mọi yêu cầu kỹ thuật.

4.1. Xác định sơ bộ đường kính trục và phác thảo kết cấu trục

Đường kính trục sơ bộ tại các tiết diện được tính theo công thức kinh nghiệm chỉ dựa vào moment xoắn. Ví dụ, đường kính trục d >= cbrt(T / (0.2 * [τ])), trong đó [τ] là ứng suất xoắn cho phép của vật liệu. Từ đường kính sơ bộ, ta phác thảo kết cấu trục với các đoạn trục có đường kính khác nhau để lắp bánh răng, ổ lăn và tạo các vai trục để chặn dọc trục. Chiều dài các đoạn trục được xác định dựa trên chiều rộng của các chi tiết lắp trên nó (mayơ bánh răng, vòng trong ổ lăn) và các khoảng cách tiêu chuẩn.

4.2. Phân tích lực vẽ biểu đồ moment và xác định tiết diện nguy hiểm

Đây là bước phân tích cốt lõi trong tính toán trục. Các lực tác dụng lên trục được chiếu lên hai mặt phẳng vuông góc. Trong mỗi mặt phẳng, ta tính phản lực tại các gối đỡ và vẽ biểu đồ lực cắt, biểu đồ moment uốn. Sau đó, tổng hợp moment uốn tại các tiết diện M = sqrt(Mx^2 + My^2). Các tiết diện nguy hiểm thường là nơi có moment uốn lớn, có lắp chi tiết máy gây tập trung ứng suất (lỗ then, vai trục). Moment tương đương M_tđ = sqrt(M^2 + (α*T)^2) được tính tại các tiết diện này để phục vụ cho việc kiểm nghiệm bền.

4.3. Quy trình chọn ổ lăn và kiểm nghiệm độ bền mỏi cho trục

Việc chọn ổ lăn thường dựa vào đường kính trong của ổ (bằng đường kính ngõng trục) và tải trọng tác dụng (phản lực tại gối đỡ). Dựa vào tải trọng động quy ước và số vòng quay, ta tính tuổi thọ yêu cầu của ổ và tra catalog để chọn loại ổ phù hợp (ổ bi đỡ, ổ bi đỡ chặn...). Đối với trục, kiểm nghiệm bền mỏi là bắt buộc. Hệ số an toàn tại tiết diện nguy hiểm được tính theo công thức s = (σ_a * K_σ + ψ_σ * σ_m) / σ_-1 + (τ_a * K_τ + ψ_τ * τ_m) / τ_-1. Hệ số này phải lớn hơn hệ số an toàn cho phép [s]. Việc tính toán chính xác các hệ số tập trung ứng suất (K_σ, K_τ) là rất quan trọng.

V. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và hoàn thiện bản vẽ kỹ thuật

Sau khi hoàn thành việc tính toán các chi tiết truyền động chính, công đoạn cuối cùng là thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ, đồng thời hoàn thiện bộ bản vẽ hộp giảm tốc 1 cấp. Vỏ hộp không chỉ có chức năng bao che, bảo vệ các chi tiết bên trong khỏi bụi bẩn và tác động từ môi trường, mà còn là khung định vị chính xác vị trí tương đối giữa các trục và ổ lăn. Nó cũng chứa dầu bôi trơn hộp giảm tốc và giúp tản nhiệt. Kết cấu vỏ hộp thường được đúc từ gang xám và gồm hai nửa: thân dưới và nắp trên, ghép với nhau bằng bu lông. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp được xác định dựa trên kích thước của các chi tiết bên trong, đảm bảo các khoảng hở an toàn. Ngoài ra, cần thiết kế các chi tiết phụ quan trọng. Nắp ổ dùng để cố định các ổ lăn theo phương dọc trục. Que thăm dầu và nút tháo dầu giúp kiểm tra và thay thế dầu bôi trơn định kỳ. Nút thông hơi giúp cân bằng áp suất bên trong và bên ngoài hộp. Chốt định vị đảm bảo vị trí lắp ghép chính xác giữa nắp và thân. Cuối cùng, tất cả các kết quả thiết kế được thể hiện qua một bộ bản vẽ kỹ thuật hoàn chỉnh. Bộ bản vẽ này thường bao gồm bản vẽ lắp hộp giảm tốc, thể hiện tổng thể kết cấu, và các bản vẽ chi tiết trục, bánh răng. Việc có một file CAD hộp giảm tốc chuẩn xác là kết quả cuối cùng của toàn bộ đồ án, thể hiện năng lực thiết kế và trình bày của một kỹ sư.

5.1. Nguyên tắc xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc

Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc được xác định dựa trên kinh nghiệm và các công thức thực nghiệm. Chiều dày thành vỏ (δ), chiều dày đế (δ1), và chiều dày bích ghép (δ2) thường được tính toán dựa trên khoảng cách trục (aw) hoặc đường kính ngoài của ổ lăn. Các khoảng cách từ bánh răng đến thành trong hộp, từ đỉnh bánh răng lớn đến đáy hộp, và giữa các chi tiết quay phải đủ lớn để đảm bảo không gian lắp ráp và lưu thông dầu bôi trơn. Thiết kế gân tăng cứng cũng rất cần thiết để tăng độ cứng vững cho vỏ hộp mà không làm tăng khối lượng quá nhiều.

5.2. Thiết kế các chi tiết phụ bôi trơn nắp ổ và chốt định vị

Hệ thống bôi trơn hộp giảm tốc là cực kỳ quan trọng. Với vận tốc vòng của bánh răng không quá lớn, phương pháp bôi trơn ngâm dầu thường được sử dụng. Mức dầu phải đảm bảo bánh răng lớn nhất được ngâm khoảng 1/3 bán kính. Que thăm dầu được thiết kế để kiểm tra mức dầu này. Nắp ổ có hai loại: nắp ổ thông và nắp ổ kín, dùng để che chắn và định vị dọc trục cho ổ lăn. Chốt định vị (thường là 2 chốt côn) được dùng để đảm bảo sự đồng tâm của các lỗ lắp ổ lăn trên thân và nắp sau nhiều lần tháo lắp.

5.3. Yêu cầu đối với bản vẽ lắp và bản vẽ chi tiết trong đồ án

Một bộ bản vẽ hộp giảm tốc 1 cấp hoàn chỉnh là sản phẩm cuối cùng. Bản vẽ lắp hộp giảm tốc phải thể hiện được hình dáng, kết cấu chung, vị trí tương quan của các chi tiết, kích thước lắp ráp và kích thước bao. Bảng kê các chi tiết cũng cần được trình bày đầy đủ. Bản vẽ chi tiết trục và bánh răng phải thể hiện đủ các hình chiếu, kích thước, dung sai, độ nhám bề mặt và các yêu cầu kỹ thuật cần thiết cho việc gia công và kiểm tra. Việc sử dụng phần mềm CAD để tạo file CAD hộp giảm tốc giúp tăng độ chính xác và tính chuyên nghiệp.

Đồ án Nguyên lý Chi tiết máy: Tính toán Thiết kế Hệ dẫn động cơ khí

LỜI NÓI ĐẦU

1. CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1. Chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền

1.1.1. Xác định công suất cần thiết , số vòng quay sơ bộ hợp lý của động cơ điện và chọn động cơ điện

1.2. Phân phối tỷ số truyền

1.3. Các thông số trên các trục

2. CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1. Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang

2.1.1. Chọn loại đai và tiết diện đai

2.1.2. Chọn đường kính hai bánh đai d 1và d 2

2.1.3. Xác định khoảng cách trục a

2.1.4. Tính số đai z

2.1.5. Các thông số cơ bản của bánh đai

2.1.6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

2.1.7. Tổng hợp thông số của bộ truyền đai

2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng

2.2.1. Thông số yêu cầu

2.2.2. Chọn vật liệu bánh răng

2.2.3. Xác định ứng suất cho phép

2.2.4. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

2.2.5. Xác định các thông số ăn khớp

2.2.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

2.2.7. Một số thông số khác của cặp bánh răng

2.2.8. Tổng hợp các thông số của bộ truyền bánh răng

3. CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ, NỐI

3.1. Chọn vật liệu chế tạo trục

3.2. Xác định sơ bộ đường kính trục

3.3. Xác định khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực

3.4. Xác định chiều dài các mayơ

3.5. Xác định chiều dài giữa các ổ trục

3.6. Xác định sơ đồ đặt lực chung, tính toán phản lực tại các gối đỡ, vẽ biểu đồ mô men

3.6.1. Vẽ sơ đồ đặt lực chung

3.6.2. Tính phản lực tại các gối đỡ

3.6.3. Vẽ biểu đồ momen

3.7. Xác định sơ bộ kết cấu trục

3.8. Tính chọn then

3.9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

3.9.1. Tính cho trục I

3.9.2. Tính cho trục 2

3.10. Tính chọn khớp nối trục

3.10.1. Chọn trục nối đàn hồi

3.10.2. Kiểm nghiệm bền dập cho vòng đàn hồi

4. CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT BU-LÔNG CỦA HỘP GIẢM TỐC

4.1. Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân

4.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

4.3. Một số chi tiết khác

4.3.1. Kiểm tra mức dầu

4.3.2. Chốt định vị

4.3.3. Ống lốt và nắp ổ

4.4. Bôi trơn hộp giảm tốc

4.4.1. Các phương pháp bôi trơn trong và ngoài hộp giảm tốc

5. CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN

Tài liệu tham khảo