Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Trong các ngành công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng, chế biến hóa chất và thực phẩm, trạm dẫn động thùng trộn đóng vai trò là cơ cấu chấp hành then chốt, đòi hỏi khả năng làm việc liên tục, độ tin cậy cơ học cao và khả năng chịu tải biến đổi. Đồ án môn học Chi tiết máy với đề tài "Thiết kế trạm dẫn động thùng trộn" (Mã số nhiệm vụ: 05 - 78 - TV) do sinh viên Viện Cơ khí, Trường Đại học Giao thông Vận tải TP. Hồ Chí Minh thực hiện, tập trung vào việc tính toán, thiết kế hoàn chỉnh hệ thống truyền động cơ khí truyền công suất từ động cơ điện đến trục công tác của thùng trộn.
Nhiệm vụ và mục tiêu nghiên cứu của đồ án được xác định cụ thể thông qua 7 nội dung chính:
- Xác định công suất cần thiết, lựa chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha phù hợp và phân phối tỷ số truyền cho toàn bộ hệ dẫn động.
- Tính toán thiết kế hình học, kiểm nghiệm khả năng tải và xác định lực tác dụng của bộ truyền đai thang ngoài hộp giảm tốc.
- Tính toán thiết kế các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc hai cấp phân đôi cấp nhanh (cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh và cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm), kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc, độ bền uốn và độ bền quá tải.
- Xác định kết cấu trục, tính toán khoảng cách gối đỡ, phân tích lực tác dụng, lập biểu đồ mô-men uốn - xoắn và tính toán đường kính các đoạn trục theo mô-men tương đương; tính chọn then và kiểm nghiệm ổ lăn.
- Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ trợ (vòng chắn dầu, que thăm dầu, chốt định vị, bu lông vòng, hệ thống bôi trơn).
- Lập bảng thống kê dung sai, chọn cấp chính xác và quy định các kiểu lắp ghép cho các bề mặt tiếp xúc của hệ thống.
- Thể hiện bản vẽ kỹ thuật tổng thể và các bản vẽ chi tiết phục vụ chế tạo.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
- Đối tượng nghiên cứu: Hệ thống trạm dẫn động cơ khí gồm động cơ điện, bộ truyền đai thang thường, hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp phân đôi cấp nhanh, khớp nối trục vòng đàn hồi và trục công tác của thùng trộn.
- Phạm vi thông số làm việc: Công suất yêu cầu trên trục công tác $P_{ct} = 8{,}6 \text{ kW}$; số vòng quay trục công tác $n_{lv} = 36 \text{ vòng/phút}$.
- Thời gian và chế độ tải: Hệ thống quay một chiều, làm việc 2 ca/ngày (8 giờ/ca), 300 ngày/năm, tổng thời gian phục vụ 5 năm ($L_h = 24.000 \text{ giờ}$). Chế độ tải trọng thay đổi có va đập nhẹ: giai đoạn 1 chịu mô-men $T_1 = T$ chiếm $60%$ chu kỳ ($t_1 = 0{,}6 t_{ck}$), giai đoạn 2 chịu mô-men $T_2 = 0{,}8 T$ chiếm $40%$ chu kỳ ($t_2 = 0{,}4 t_{ck}$).
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Đồ án áp dụng hệ thống lý thuyết và phương pháp tính toán tiêu chuẩn trong ngành kỹ thuật cơ khí và thiết kế máy, chủ yếu dựa trên tài liệu hướng dẫn thiết kế chi tiết máy của Trường Đại học Giao thông Vận tải TP. Hồ Chí Minh.
- Khung lý thuyết và mô hình tính toán:
- Động học và động lực học máy: Tính toán cân bằng công suất, hiệu suất truyền động tổng thể, phân phối tỷ số truyền giữa các cấp truyền động và xác định mô-men xoắn trên các trục.
- Lý thuyết tính toán độ bền mỏi chi tiết máy: Đánh giá chỉ tiêu độ bền tiếp xúc mặt răng $[\sigma_H]$, độ bền uốn chân răng $[\sigma_F]$ theo chu kỳ làm việc cơ sở và chu kỳ làm việc tương đương chịu tải thay đổi. Kiểm nghiệm khả năng chống biến dạng dẻo khi chịu quá tải ngắn hạn $[\sigma]_{max}$.
- Lý thuyết tính toán trục và ổ: Áp dụng phương pháp giải tích dầm tĩnh định trên các mặt phẳng tọa độ $xOz$ và $yOz$, xác định phản lực gối đỡ, xây dựng biểu đồ nội lực mô-men uốn $M_x, M_y$ và mô-men xoắn $T$, xác định đường kính trục theo thuyết bền ứng suất tương đương. Kiểm nghiệm khả năng tải động và tải tĩnh của ổ lăn.
- Phương pháp nghiên cứu thực tế:
- Phân tích - tổng hợp số liệu kỹ thuật đầu vào.
- Tra cứu thông số tiêu chuẩn từ sổ tay thiết kế cơ khí (động cơ điện tiêu chuẩn, tiết diện đai thang, mô-đun bánh răng, then bằng, ổ bi đỡ - chặn).
- Phương pháp giải tích tính toán và kiểm nghiệm lặp để tối ưu hóa kích thước hình học các bộ truyền.
- Nguồn dữ liệu: Bảng tra cứu thông số động cơ điện, hệ số vật liệu thép C45 tôi cải thiện, hệ số tải trọng động, hệ số tập trung ứng suất và dung sai lắp ghép theo các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành.
Thiết kế và triển khai
Hệ thống dẫn động trạm trộn được thiết kế theo cấu trúc nối tiếp gồm 4 cụm truyền động và cơ cấu chính:
- Nguồn động lực: Động cơ điện không đồng bộ 3 pha rotor lồng sóc mã hiệu 4A160S2Y3, công suất định mức $15 \text{ kW}$, tốc độ quay đồng bộ $2930 \text{ vòng/phút}$, hiệu suất $\eta = 88%$, hệ số công suất $\cos\varphi = 0{,}91$.
- Bộ truyền ngoài hộp: Bộ truyền đai thang tiết diện A đặt hở, thực hiện giảm tốc từ trục động cơ xuống trục vào của hộp giảm tốc với tỷ số truyền $u_d = 4{,}069$.
- Cơ cấu giảm tốc chính: Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp phân đôi cấp nhanh với tỷ số truyền hộp $u_h = 20$.
- Cấp nhanh: Gồm hai cặp bánh răng trụ răng nghiêng ăn khớp song song đặt đối xứng qua đường tâm, góc nghiêng $\beta = 13{,}412^\circ$, giúp triệt tiêu phần lớn lực dọc trục tác dụng lên gối đỡ và phân chia đều mô-men xoắn, giảm kích thước mặt cắt ngang của trục I và trục II.
- Cấp chậm: Cặp bánh răng trụ răng thẳng đặt chính giữa hai ổ đỡ trục II và trục III, góc nghiêng $\beta = 0^\circ$.
- Khớp nối và trục công tác: Trục ra của hộp giảm tốc nối với trục công tác của thùng trộn thông qua khớp nối trục vòng đàn hồi, có khả năng bù sai lệch tâm và giảm chấn động do va đập tải truyền ngược lại hệ thống.
Nội dung chính theo từng chương
Phần I: Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
Chương này thực hiện xác định công suất tính toán, chọn động cơ điện và phân bổ tỷ số truyền cho toàn bộ hệ thống.
- Xác định công suất: Công suất tương đương trên trục công tác được tính theo chế độ tải biến thiên đạt $P_{tđ} = 7{,}957 \text{ kW}$. Với hiệu suất tổng cộng của hệ thống $\eta = \eta_{kn} \cdot \eta_{ol}^4 \cdot \eta_{br}^3 \cdot \eta_d = 1 \cdot 0{,}99^4 \cdot 0{,}98^3 \cdot 0{,}96 \approx 0{,}868$, công suất cần thiết trên trục động cơ là $P_{đc} = 10 \text{ kW}$.
- Lựa chọn động cơ: Căn cứ tốc độ sơ bộ $n_{sb} = 2160 \text{ vòng/phút}$ và $P_{đc} = 10 \text{ kW}$, tác giả chọn động cơ 4A160S2Y3 có công suất $15 \text{ kW}$, số vòng quay $2930 \text{ vòng/phút}$.
- Phân phối tỷ số truyền: Tỷ số truyền toàn hệ thống $u_t = \frac{2930}{36} = 81{,}388$. Phân bổ cho bộ truyền đai $u_d = 4{,}069$, cấp nhanh bánh răng $u_1 = 5{,}69$, cấp chậm bánh răng $u_2 = 3{,}51$. Sai lệch tỷ số truyền $\Delta u = 0{,}14% < 5%$, hoàn toàn thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật.
| Thông số | Trục Động cơ | Trục I (Vào) | Trục II (Trung gian) | Trục III (Ra) | Trục Công tác |
|---|---|---|---|---|---|
| Công suất $P$ (kW) | $10{,}000$ | $9{,}504$ | $9{,}036$ | $8{,}767$ | $8{,}679$ |
| Tỷ số truyền $u$ | - | $4{,}069$ | $5{,}690$ | $3{,}510$ | $1{,}000$ |
| Số vòng quay $n$ (vòng/phút) | $2930{,}000$ | $720{,}079$ | $126{,}552$ | $36{,}055$ | $36{,}055$ |
| Mô-men xoắn $T$ (Nmm) | $32.593{,}857$ | $126.046{,}170$ | $681.906{,}756$ | $2.322.142{,}560$ | $2.298.833{,}726$ |
Phần II: Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang
Nội dung chương trình bày trình tự tính toán hình học, động lực học và kiểm nghiệm bộ truyền đai thang thường:
- Thông số chọn lựa: Sử dụng loại đai thang tiết diện A ($b_t = 11 \text{ mm}, b_o = 13 \text{ mm}, h = 8 \text{ mm}, y_o = 2{,}8 \text{ mm}, A = 81 \text{ mm}^2$).
- Kích thước bánh đai: Đường kính bánh đai nhỏ $d_1 = 150 \text{ mm}$, bánh đai lớn $d_2 = 600 \text{ mm}$ (với hệ số trượt tương đối $\varepsilon = 0{,}02$), tỷ số truyền thực tế $u_{tt} = 4{,}081$ (sai lệch $0{,}13%$).
- Động học và khoảng cách trục: Vận tốc đai $v = 23{,}012 \text{ m/s}$, tần số chạy đai $i = 7{,}67 \text{ s}^{-1} \le [i] = 10 \text{ s}^{-1}$. Chọn khoảng cách trục $a = 890 \text{ mm}$, góc ôm trên bánh đai nhỏ đạt $\alpha_1 = 151{,}179^\circ > 120^\circ$. Chiều dài đai tiêu chuẩn $L = 3000 \text{ mm}$.
- Số đai và tải trọng tác dụng: Số lượng dây đai tính toán $Z = 3$ sợi; chiều rộng vành bánh đai $B = 50 \text{ mm}$; lực căng đai ban đầu $F_0 = 192{,}213 \text{ N}$; lực tác dụng lên trục truyền $F_r = 1116{,}993 \text{ N}$.
Phần III: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc
Chương này thực hiện thiết kế chi tiết 2 cấp bánh răng truyền động trong hộp giảm tốc:
- Vật liệu chế tạo: Cả hai cấp đều sử dụng thép C45 tôi cải thiện. Bánh nhỏ có độ rắn $HB_1 = 220$ ($\sigma_b = 850 \text{ MPa}, \sigma_{ch} = 580 \text{ MPa}$); bánh lớn có độ rắn $HB_2 = 205$ ($\sigma_b = 750 \text{ MPa}, \sigma_{ch} = 450 \text{ MPa}$).
- Cặp bánh răng cấp nhanh (răng nghiêng, phân đôi):
- Khoảng cách trục $a_{w1} = 165 \text{ mm}$, mô-đun pháp $m_n = 3 \text{ mm}$.
- Số răng: $z_1 = 16$, $z_2 = 91$, tỷ số truyền $u_m = 5{,}666$; góc nghiêng răng $\beta = 13{,}412^\circ$; bề rộng vành răng $b_{w1} = 58 \text{ mm}$.
- Đường kính vòng chia: $d_1 = 49 \text{ mm}$, $d_2 = 280 \text{ mm}$; đường kính đỉnh răng: $d_{a1} = 55 \text{ mm}$, $d_{a2} = 286 \text{ mm}$.
- Kết quả kiểm nghiệm: Ứng suất tiếp xúc tính toán $\sigma_H = 541 \text{ MPa}$ đảm bảo độ bền tiếp xúc; ứng suất uốn bánh 1 $\sigma_{F1} = 62{,}266 \text{ MPa} \le [\sigma_{F1}] = 226{,}28 \text{ MPa}$; ứng suất tiếp quá tải $\sigma_{Hmax} = 725{,}93 \text{ MPa} \le [\sigma_H]{max} = 1260 \text{ MPa}$; ứng suất uốn quá tải $\sigma{F1max} = 132{,}624 \text{ MPa} \le [\sigma_F]_{max} = 464 \text{ MPa}$.
- Cặp bánh răng cấp chậm (răng thẳng):
- Khoảng cách trục $a_{w2} = 338 \text{ mm}$, mô-đun pháp $m_n = 5 \text{ mm}$.
- Số răng: $z_3 = 30$, $z_4 = 105$, tỷ số truyền thực $u_m = 3{,}5$; góc nghiêng $\beta = 0^\circ$; bề rộng vành răng $b_{w3} = 102 \text{ mm}$.
- Đường kính vòng chia: $d_3 = 150 \text{ mm}$, $d_4 = 525 \text{ mm}$; đường kính đỉnh răng: $d_{a3} = 160 \text{ mm}$, $d_{a4} = 535 \text{ mm}$.
- Kết quả kiểm nghiệm: Ứng suất tiếp xúc $\sigma_H = 401{,}276 \text{ MPa} \le [\sigma_H] = 436{,}36 \text{ MPa}$; ứng suất uốn $\sigma_{F3} = 57{,}09 \text{ MPa} \le [\sigma_{F3}] = 210{,}86 \text{ MPa}$; ứng suất tiếp quá tải $\sigma_{Hmax} = 585{,}43 \text{ MPa} \le 1260 \text{ MPa}$; ứng suất uốn quá tải $\sigma_{F3max} = 108{,}486 \text{ MPa} \le 464 \text{ MPa}$.
Phần IV: Tính toán thiết kế trục, then và chọn ổ lăn
Chương này giải quyết bài toán xác định kết cấu trục và kiểm tra độ bền các chi tiết quay:
- Vật liệu trục: Thép C45 tôi cải thiện có $[\tau] = 15 \div 30 \text{ MPa}$. Đường kính sơ bộ: Trục I $d_1 = 35 \text{ mm}$, Trục II $d_2 = 60 \text{ mm}$, Trục III $d_3 = 85 \text{ mm}$.
- Khoảng cách gối đỡ và lực tác dụng: Khoảng cách hai gối đỡ trên các trục $l_{11} = l_{21} = l_{31} = 356 \text{ mm}$. Lực khớp nối $F_{nt} = 1818{,}418 \text{ N}$. Lực vòng và hướng tâm cấp nhanh: $F_{t1} = 5144{,}741 \text{ N}$, $F_{r1} = 1979{,}049 \text{ N}$, lực dọc trục $F_{a1} = 1226{,}608 \text{ N}$. Lực cấp chậm: $F_{t3} = 9092{,}09 \text{ N}$, $F_{r3} = 3309{,}24 \text{ N}$.
- Xác định đường kính các đoạn trục:
- Trục I: Đầu trục lắp bánh đai $d_C = 25 \text{ mm}$, đoạn lắp ổ lăn $d_A = 35 \text{ mm}$, $d_B = 30 \text{ mm}$, đoạn lắp bánh răng $d_D = d_E = 40 \text{ mm}$.
- Trục II: Đoạn lắp ổ lăn $d_A = d_B = 50 \text{ mm}$, đoạn lắp bánh răng nghiêng bị động $d_D = d_E = 60 \text{ mm}$, đoạn lắp bánh răng thẳng chủ động $d_F = 65 \text{ mm}$.
- Trục III: Tính toán phản lực gối đỡ ($R_{By} = 1654{,}625 \text{ N}, R_{Bx} = 3137{,}662 \text{ N}, R_{Ax} = 4136{,}01 \text{ N}$), xác định kích thước lắp ghép then và gối ổ đỡ.
Phần VI và VII: Thiết kế kết cấu vỏ hộp, bôi trơn và dung sai lắp ghép
- Kết cấu vỏ hộp: Xác định chiều dày thân hộp, nắp hộp, gân tăng cứng, bố trí bu lông nền, bu lông ghép nắp và thân, bulông vòng vận chuyển, que thăm dầu và nút tháo dầu.
- Bôi trơn: Sử dụng phương pháp ngâm dầu cho các bộ truyền bánh răng trong hộp và bôi trơn bằng mỡ cho các cụm ổ lăn kèm vòng chắn dầu ngăn mỡ rò rỉ.
- Dung sai và lắp ghép: Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng là cấp 9 (động học) và cấp 8 (tiếp xúc); quy định kiểu lắp có độ dôi hoặc độ hở cho mayơ bánh răng trên trục, vòng trong ổ lăn với ngõng trục, vòng ngoài ổ lăn với lỗ thân hộp và mối ghép then bằng.
Kết quả và đóng góp
Đồ án đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế trạm dẫn động cơ khí thùng trộn đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật và điều kiện làm việc đặt ra ban đầu.
| Bộ phận / Cụm chi tiết | Thông số thiết kế chính | Giá trị định lượng |
|---|---|---|
| Động cơ điện | Mã hiệu / Công suất / Tốc độ | 4A160S2Y3 / $15 \text{ kW}$ / $2930 \text{ vòng/phút}$ |
| Bộ truyền đai thang | Loại đai / Số đai / Khoảng cách trục | Đai thang A / $Z = 3$ / $a = 890 \text{ mm}$ |
| Bộ truyền bánh răng cấp nhanh | Khoảng cách trục / Mô-đun / Tỷ số truyền | $a_{w1} = 165 \text{ mm}$ / $m_n = 3 \text{ mm}$ / $u_1 = 5{,}69$ |
| Bộ truyền bánh răng cấp chậm | Khoảng cách trục / Mô-đun / Tỷ số truyền | $a_{w2} = 338 \text{ mm}$ / $m_n = 5 \text{ mm}$ / $u_2 = 3{,}51$ |
| Hệ thống trục (I / II / III) | Chiều dài gối đỡ / Đường kính then chốt | $l = 356 \text{ mm}$ / Trục I: $25-40 \text{ mm}$, Trục II: $50-65 \text{ mm}$ |
- Giải pháp kỹ thuật đề xuất:
- Ứng dụng kết cấu hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh giúp cân bằng mô-men xoắn, triệt tiêu lực dọc trục do góc nghiêng bánh răng tạo ra, từ đó giảm thiểu kích thước đường kính trục II và hạn chế hiện tượng uốn lệch tâm.
- Sử dụng thống nhất một loại vật liệu thép C45 tôi cải thiện cho cả 4 bánh răng và các trục truyền, giúp đơn giản hóa quy trình công nghệ chế tạo, xử lý nhiệt và tối ưu chi phí vật tư.
- Đóng góp của đồ án: Đưa ra bộ số liệu tính toán chi tiết, có kiểm nghiệm đầy đủ về độ bền mỏi tiếp xúc, mỏi uốn và khả năng chịu quá tải với sai số tỷ số truyền toàn hệ rất nhỏ ($\Delta u = 0{,}14%$), làm cơ sở trực tiếp cho việc lập quy trình công nghệ chế tạo và lắp ráp trạm dẫn động.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
- Hạn chế của đồ án:
- Các bước tính toán chủ yếu dựa trên phương pháp giải tích truyền thống kết hợp tra bảng từ tài liệu hướng dẫn [1], sử dụng hệ số tải trọng động giả định theo bảng mẫu mà chưa xét đến dao động phi tuyến thực tế của thùng trộn khi vật liệu phân bố không đều.
- Chưa ứng dụng công cụ mô phỏng số (phần tử hữu hạn - FEA) để kiểm tra biến dạng và ứng suất cục bộ tại các vị trí rãnh then, góc lượn trục hoặc phân tích độ cứng vững của kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc.
- Hướng phát triển tiếp theo:
- Ứng dụng phần mềm chuyên ngành (như Autodesk Inventor, SolidWorks, KISSsoft hoặc ANSYS) để mô hình hóa 3D động học, tối ưu hóa kích thước hình học và kiểm nghiệm độ bền mỏi nâng cao.
- Tính toán tối ưu hóa đa mục tiêu nhằm giảm trọng lượng vỏ hộp và thể tích toàn bộ trạm dẫn động.
Giá trị tham khảo
Đồ án là tài liệu tham khảo có giá trị học thuật và thực tiễn chuyên sâu:
- Đối tượng sử dụng: Sinh viên các ngành Kỹ thuật Cơ khí, Chế tạo máy, Cơ điện tử, Kỹ thuật Giao thông làm đồ án môn học Chi tiết máy, Đồ án Thiết kế hệ dẫn động cơ khí hoặc Khóa luận tốt nghiệp kỹ sư.
- Phần giá trị nhất:
- Phương pháp phân phối tỷ số truyền và tính toán chi tiết cho dạng hộp giảm tốc bánh răng phân đôi cấp nhanh.
- Trình tự lập biểu đồ mô-men uốn - xoắn không gian và phương pháp xác định đường kính trục phân đoạn có xét đến lực căng đai và lực khớp nối đàn hồi.
Câu hỏi thường gặp
1. Động cơ điện được lựa chọn trong hệ thống có thông số kỹ thuật như thế nào?
Động cơ được chọn là động cơ không đồng bộ 3 pha rotor lồng sóc mã hiệu 4A160S2Y3, có công suất định mức $15 \text{ kW}$, số vòng quay định mức $2930 \text{ vòng/phút}$, hệ số công suất $\cos\varphi = 0{,}91$ và hiệu suất $\eta = 88%$.
2. Hộp giảm tốc sử dụng trong đồ án thuộc loại nào và có ưu điểm gì về mặt chịu lực?
Hộp giảm tốc thuộc loại bánh răng trụ 2 cấp phân đôi cấp nhanh. Cấp nhanh sử dụng hai cặp bánh răng nghiêng ăn khớp đối xứng, giúp phân chia đôi tải trọng, triệt tiêu lực dọc trục tác dụng lên gối đỡ và giảm mô-men uốn tác dụng lên trục trung gian.
3. Bộ truyền đai ngoài của hệ thống sử dụng loại đai nào với các thông số kích thước cơ bản ra sao?
Bộ truyền sử dụng đai thang thường tiết diện A với số lượng $Z = 3$ đai. Đường kính bánh đai nhỏ $d_1 = 150 \text{ mm}$, bánh đai lớn $d_2 = 600 \text{ mm}$, chiều dài đai tiêu chuẩn $L = 3000 \text{ mm}$, khoảng cách trục $a = 890 \text{ mm}$ và góc ôm đai $\alpha_1 = 151{,}179^\circ$.
4. Sai lệch tỷ số truyền của toàn hệ thống sau khi tính toán thực tế là bao nhiêu?
Tỷ số truyền lý thuyết yêu cầu là $u_t = 81{,}388$, tỷ số truyền thực tế sau khi nhân các cấp truyền ($u_d \cdot u_1 \cdot u_2$) là $81{,}275$, tạo ra độ sai lệch $\Delta u = 0{,}14%$, nhỏ hơn rất nhiều so với giới hạn cho phép ($5%$).
5. Vật liệu sử dụng để chế tạo các cặp bánh răng và các trục là gì?
Toàn bộ bánh răng cấp nhanh, bánh răng cấp chậm và các trục I, II, III đều sử dụng thép C45 tôi cải thiện. Bánh chủ động đạt độ cứng $220 \text{ HB}$ ($\sigma_b = 850 \text{ MPa}$), bánh bị động đạt độ cứng $205 \text{ HB}$ ($\sigma_b = 750 \text{ MPa}$).
Kết luận
Đồ án môn học "Thiết kế trạm dẫn động thùng trộn" đã hoàn thành trọn vẹn việc tính toán, thiết kế động học và động lực học cho toàn bộ hệ thống truyền động cơ khí công suất $8{,}6 \text{ kW}$. Các kết quả tính toán bộ truyền đai thang, hai cấp bánh răng trong hộp giảm tốc phân đôi và hệ trục đều thỏa mãn nghiêm ngặt các điều kiện bền tiếp xúc, bền uốn và chịu quá tải theo tiêu chuẩn kỹ thuật. Bản thuyết minh cung cấp hệ thống số liệu định lượng nhất quán, logic và minh bạch, đóng vai trò là tài liệu tham khảo kỹ thuật hữu ích cho sinh viên và kỹ sư ngành kỹ thuật cơ khí trong việc thiết kế hệ thống dẫn động máy công nghiệp.