Đánh giá công nghệ sản xuất gỗ ghép từ gỗ rừng trồng tại Hoàn Cầu II

Phân tích thực trạng công nghệ sản xuất gỗ ghép từ gỗ rừng trồng. Đánh giá các kỹ thuật, hiệu quả và tiềm năng phát triển ngành gỗ Việt.

• Tác giả: Đỗ Minh Đức
• Người hướng dẫn: TS. Vũ Huy Đại
• Trường học: Trường Đại học Lâm nghiệp
• Chuyên ngành: Chế biến Lâm sản
• Đề tài: Đánh giá thực trạng công nghệ sản xuất gỗ ghép từ gỗ rừng trồng tại công ty TNHH Hoàn Cầu II
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2009
• Địa điểm: Hà Nội

Mục lục chi tiết

• LỜI CẢM ƠN
• ĐẶT VẤN ĐỀ
• 1. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
• 1.1. Tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước
• 1.1.1. Tình hình nghiên cứu trong nước
• 1.1.2. Tình hình nghiên cứu trên thế giới
• 1.2. Mục tiêu nghiên cứu
• 1.3. Nội dung nghiên cứu
• 1.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
• 1.5. Phương pháp thực hiện
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ LUẬN
• 2.1. Gỗ ghép, yêu cầu nguyên liệu sản xuất gỗ ghép
• 2.1.1. Khái niệm gỗ ghép
• 2.1.2. Yêu cầu nguyên liệu
• 2.1.2.1. Nguyên liệu gỗ
• 2.1.2.2. Về chất kết dính
• 2.2. Một số tính chất của gỗ ghép và các yếu tố ảnh hưởng
• 2.2.1. Khối lượng thể tích
• 2.2.2. Độ trương nở
• 2.2.3. Độ bền mối dán
• 2.2.3.1. Ảnh hưởng của vật dán (gỗ)

Tóm tắt

I. Toàn cảnh công nghệ sản xuất gỗ ghép từ gỗ rừng trồng

Trong bối cảnh nguồn tài nguyên gỗ tự nhiên, đặc biệt là gỗ có đường kính lớn, ngày càng cạn kiệt, ngành công nghiệp chế biến gỗ Việt Nam đối mặt với một bài toán lớn về nguyên liệu. Gỗ rừng trồng nổi lên như một giải pháp thay thế bền vững và hiệu quả. Công nghệ sản xuất gỗ ghép ra đời nhằm khắc phục nhược điểm về kích thước của gỗ rừng trồng, cho phép tạo ra các tấm ván lớn từ những thanh gỗ nhỏ. Các sản phẩm này không chỉ giữ được vẻ đẹp tự nhiên của gỗ mà còn có tính ổn định kích thước cao hơn, ít bị cong vênh, co ngót. Công ty TNHH Hoàn Cầu II đã nắm bắt xu hướng này, đầu tư vào dây chuyền sản xuất ván ghép để tự chủ nguồn nguyên liệu cho các sản phẩm nội thất cao cấp. Việc nghiên cứu thực trạng công nghệ tại đây cung cấp cái nhìn sâu sắc về tiềm năng và thách thức của việc sử dụng gỗ keo rừng trồng và các loại gỗ khác. Các ưu điểm chính của gỗ ghép bao gồm khả năng tận dụng gỗ kích thước nhỏ, nâng cao tỷ lệ lợi dụng gỗ, tạo ra sản phẩm đa dạng và ổn định. Nghiên cứu thực tế tại một doanh nghiệp cụ thể như Hoàn Cầu II cho phép kết nối giữa lý thuyết và sản xuất công nghiệp, từ đó đề xuất các giải pháp cải tiến, nâng cao năng suất và chất lượng, góp phần vào sự phát triển chung của hiệu quả sản xuất ngành gỗ. Việc áp dụng thành công công nghệ này không chỉ giải quyết vấn đề nguyên liệu mà còn mở ra hướng đi mới cho các sản phẩm gỗ kỹ thuật, đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường trong nước và quốc tế.

1.1. Vai trò của gỗ rừng trồng trong ngành công nghiệp gỗ

Gỗ rừng trồng, với các loài cây phổ biến như Keo, Mỡ, đang trở thành nguồn cung cấp nguyên liệu chủ lực cho ngành chế biến gỗ. Đặc điểm của loại gỗ này là chu kỳ khai thác ngắn, dễ trồng và có khả năng tái sinh nhanh, góp phần giảm áp lực lên rừng tự nhiên. Tại Công ty Hoàn Cầu II, gỗ keo rừng trồng (Acacia mangium) và gỗ Mỡ (Manglietia glauca) là hai nguyên liệu chính cho dây chuyền sản xuất ván ghép thanh. Việc sử dụng gỗ rừng trồng không chỉ đảm bảo nguồn cung ổn định mà còn phù hợp với các tiêu chuẩn về phát triển bền vững. Tuy nhiên, gỗ rừng trồng thường có đường kính nhỏ và nhiều khuyết tật tự nhiên như mắt gỗ, độ cong vênh. Đây chính là lúc công nghệ sản xuất gỗ ghép phát huy vai trò của mình, biến những thanh gỗ nhỏ, đã qua xử lý khuyết tật, thành những tấm ván có kích thước lớn và chất lượng đồng đều, phục vụ cho sản xuất đồ nội thất, xây dựng và nhiều ứng dụng khác.

1.2. Yêu cầu và tiêu chuẩn chất lượng gỗ ghép cơ bản

Chất lượng của sản phẩm gỗ ghép phụ thuộc vào nhiều yếu tố, từ nguyên liệu đầu vào đến quy trình sản xuất. Các tiêu chuẩn chất lượng gỗ ghép cơ bản bao gồm: độ ẩm của thanh gỗ phải đạt từ 8-12%, chênh lệch độ ẩm giữa các thanh trong cùng một tấm ván không quá 3%. Về kích thước, sai số cho phép về chiều dày và chiều rộng thường là ±0,3 mm. Đặc biệt, các khuyết tật như tủy, mắt chết, nứt vỡ lớn phải được loại bỏ hoàn toàn trước khi ghép. Chất kết dính (keo) cũng đóng vai trò quyết định đến độ bền của mối dán. Tùy vào mục đích sử dụng sản phẩm (trong nhà hay ngoài trời), các loại keo như UF, PVAc, Phenol Resorcinol sẽ được lựa chọn cho phù hợp. Việc tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn này giúp đảm bảo sản phẩm cuối cùng có độ bền cơ học cao, ổn định về kích thước và đáp ứng yêu cầu thẩm mỹ của thị trường.

II. Thực trạng và thách thức trong sản xuất gỗ ghép Hoàn Cầu

Mặc dù sở hữu một dây chuyền sản xuất tương đối hoàn chỉnh, Công ty TNHH Hoàn Cầu II vẫn đối mặt với nhiều thách thức trong thực tiễn. Vấn đề lớn nhất xuất phát từ khâu nguyên liệu và sấy. Tài liệu nghiên cứu chỉ ra rằng gỗ nguyên liệu nhập về thường có độ ẩm cao (60-80%) và chất lượng không đồng đều. Quy trình sấy của công ty bộc lộ nhiều hạn chế, lò sấy chân không tại chỗ có công suất nhỏ (6m³/mẻ), không đáp ứng đủ nhu cầu sản xuất. Do đó, công ty phải sấy thuê bên ngoài, dẫn đến thời gian chờ đợi kéo dài (34 ngày cho 40m³), gây gián đoạn sản xuất và ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất ngành gỗ. Gỗ sau sấy thường không đạt độ ẩm tiêu chuẩn 8-10% mà chỉ ở mức 12-15% do quá trình vận chuyển và lưu kho không đúng cách. Bên cạnh đó, hệ thống máy móc thiết bị ngành gỗ của công ty phần lớn đã cũ, thường xuyên gặp sự cố về điện và cơ khí, làm giảm năng suất và ảnh hưởng đến quản lý chất lượng sản phẩm gỗ. Việc bố trí mặt bằng nhà xưởng chưa hợp lý, thiếu kho chứa nguyên liệu và thành phẩm đạt chuẩn cũng là một yếu tố cản trở việc tối ưu hóa dây chuyền sản xuất. Những thách thức này đòi hỏi công ty phải có những chiến lược cải tiến toàn diện, từ khâu kiểm soát nguyên liệu đầu vào đến nâng cấp thiết bị và quy trình.

2.1. Vấn đề trong khâu xử lý nguyên liệu gỗ rừng trồng

Khâu xử lý nguyên liệu gỗ rừng trồng là giai đoạn quan trọng nhưng lại tồn tại nhiều bất cập tại Hoàn Cầu II. Nguyên liệu gỗ keo rừng trồng và gỗ Mỡ được nhập về dưới dạng thanh xẻ sẵn, nhưng quá trình kiểm tra chất lượng đầu vào chưa được chú trọng. Báo cáo khảo sát cho thấy tỷ lệ khuyết tật như lẹm cạnh, nứt đầu, cong vênh và mắt sống còn tồn tại khá nhiều. Đặc biệt, quá trình sấy không hiệu quả là nút thắt lớn nhất. Lò sấy tại công ty có dung tích quá nhỏ, trong khi việc sấy thuê mất nhiều thời gian và làm tăng khả năng hồi ẩm của gỗ. Kết quả là gỗ đưa vào gia công có độ ẩm cao hơn tiêu chuẩn, dẫn đến các vấn đề về chất lượng trong các công đoạn sau như bào, phay ngón và dán ép. Tỷ lệ gỗ bị cong vênh, nứt nẻ sau sấy chiếm tới 30%, gây lãng phí nguyên liệu đáng kể.

2.2. Hạn chế về hiệu quả sản xuất và quản lý chất lượng

Hiệu quả sản xuất tại Hoàn Cầu II bị ảnh hưởng tiêu cực bởi nhiều yếu tố. Việc cung cấp nguyên liệu đã qua sấy không liên tục khiến dây chuyền thường xuyên phải ngừng chờ, công việc của công nhân không ổn định. Năng suất thực tế của các máy móc, như máy bào 4 mặt, chỉ đạt khoảng 50% công suất thiết kế (2.7m³/ngày so với 5m³/ngày) do thiếu phôi. Việc quản lý chất lượng sản phẩm gỗ cũng gặp khó khăn. Các máy móc cũ, đặc biệt là máy phay ngón và máy ghép dọc, thường gặp sự cố, dẫn đến sản phẩm không đồng đều. Ví dụ, bộ phận hơi ép của máy ghép dọc yếu, khiến một số thanh ghép bị cong và phải ép lại nhiều lần. Những hạn chế này không chỉ làm giảm sản lượng mà còn tăng chi phí sản xuất và ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của ván ghép thanh thành phẩm.

III. Phân tích quy trình sản xuất gỗ ghép thanh tại nhà máy

Quy trình công nghệ là xương sống của mọi hoạt động sản xuất. Tại Công ty Hoàn Cầu II, quy trình sản xuất gỗ ghép thanh được xây dựng một cách bài bản, bao gồm các công đoạn chính từ xử lý phôi liệu đến hoàn thiện sản phẩm. Quy trình này bắt đầu bằng việc sấy các thanh gỗ xẻ sẵn để hạ độ ẩm về mức tiêu chuẩn. Sau đó, gỗ được cắt ngắn để loại bỏ các khuyết tật như mắt chết, vết nứt và giảm độ cong vênh. Tiếp theo, các thanh gỗ được đưa qua máy bào 4 mặt để tạo ra kích thước và bề mặt chuẩn. Công đoạn quan trọng nhất là phay ngón, sử dụng công nghệ ghép gỗ finger joint để tạo ra các mộng ghép ở hai đầu thanh. Sau khi tráng keo, các thanh ngắn được ghép nối tiếp nhau trên máy ghép dọc để tạo thành các thanh dài theo yêu cầu. Các thanh dài này tiếp tục được bào 2 mặt để chuẩn bị cho việc ghép ngang. Cuối cùng, chúng được xếp lại, tráng keo và ép trên máy ghép ngang để tạo thành tấm ván hoàn chỉnh. Các công đoạn hoàn thiện bao gồm đánh nhẵn bề mặt và cắt tề đầu để có sản phẩm cuối cùng. Việc phân tích chi tiết từng bước trong dây chuyền sản xuất ván ghép này giúp nhận diện các điểm mạnh, điểm yếu và cơ hội cải tiến để nâng cao chất lượng và hiệu quả.

3.1. Các bước từ sấy cắt chọn lọc đến bào định hình phôi

Giai đoạn đầu của quy trình là xử lý nguyên liệu gỗ rừng trồng một cách kỹ lưỡng. Sau khi sấy, các thanh gỗ được đưa đến máy cưa để cắt ngắn. Công đoạn này có vai trò kép: giảm thiểu độ cong vênh vốn có sau quá trình sấy và loại bỏ các khuyết tật không mong muốn. Theo khảo sát, gỗ Mỡ có xu hướng cong vênh nhiều hơn gỗ Keo nên cần được cắt ngắn nhiều hơn. Chiều dài thanh ngắn nhất được phép là 200mm. Tiếp theo, các thanh gỗ được phân loại và đưa vào máy bào 4 mặt để đạt kích thước chuẩn (ví dụ: từ 47x47mm xuống 42x44mm). Tại đây, công nhân phải phân loại phôi theo kích thước thực tế trước khi bào để tránh làm hỏng dao và đảm bảo chất lượng bề mặt. Trung bình cứ 100 thanh đưa vào bào thì có khoảng 15 thanh phải hạ cấp và 15 thanh phải cắt lại, cho thấy chất lượng phôi đầu vào chưa thực sự đồng đều.

3.2. Chi tiết công nghệ ghép gỗ finger joint và ghép ngang

Công nghệ ghép gỗ finger joint (ghép ngón) là trái tim của quy trình sản xuất gỗ ghép thanh. Tại Hoàn Cầu II, máy phay ngón tạo ra các mộng có thông số kỹ thuật cụ thể: chiều dài ngón 7mm, bước ngón 3.5mm. Các thanh gỗ sau khi phay ngón được tráng keo sữa (HY-20Q) và đưa vào máy ghép dọc. Lực ép trung bình từ 5-15kg/m² được áp dụng để đảm bảo mối ghép chắc chắn. Sau khi có được các thanh dài, chúng được bào lại 2 mặt và cắt theo chiều dài sản phẩm cuối cùng. Công đoạn ghép ngang sử dụng máy ghép dạng cảo quay. Các thanh gỗ được xếp cạnh nhau, lăn keo trên bề mặt tiếp xúc và được ép chặt bằng hệ thống cảo thủy lực. Quá trình này tạo ra tấm ván ghép thô, sau đó sẽ được gia công bề mặt và cắt theo kích thước hoàn thiện. Chất lượng của cả hai công đoạn ghép này quyết định trực tiếp đến độ bền và tính thẩm mỹ của sản phẩm.

IV. Đánh giá hệ thống máy móc thiết bị ngành gỗ hiện có

Hệ thống máy móc thiết bị ngành gỗ là yếu tố quyết định đến năng suất, độ chính xác và chất lượng sản phẩm. Tại Công ty TNHH Hoàn Cầu II, dây chuyền sản xuất được trang bị một loạt máy móc chuyên dụng, tuy nhiên, phần lớn trong số đó là máy móc đã qua sử dụng và có tuổi đời cao. Máy bào 4 mặt của Đức và Nga, mặc dù vẫn hoạt động, nhưng thường gặp sự cố về điện và hệ thống trục dao cần bảo dưỡng thường xuyên. Đáng chú ý, máy phay ngón và máy ghép dọc là hai thiết bị cũ, hay gặp sự cố, ảnh hưởng trực tiếp đến công đoạn tạo mối ghép quan trọng nhất. Ví dụ, máy ghép dọc GD450A của Việt Nam có hệ thống hơi ép yếu, động cơ cuốn phôi hỏng, buộc công nhân phải đẩy phôi bằng tay, làm giảm năng suất và độ đồng đều. Ngược lại, một số máy mới hơn như máy bào 2 mặt Goodtek GT-610AD và máy cưa rong ripsaw Joway SLR-12 hoạt động ổn định hơn, cho chất lượng gia công tốt. Thực trạng này cho thấy sự đầu tư không đồng bộ vào dây chuyền sản xuất ván ghép. Việc thiếu các thiết bị hiện đại, tự động hóa làm tăng sự phụ thuộc vào tay nghề công nhân và tiềm ẩn nhiều rủi ro về an toàn lao động trong nhà máy gỗ. Để nâng cao năng lực cạnh tranh, việc nâng cấp và hiện đại hóa thiết bị là một yêu cầu cấp thiết.

4.1. Hiện trạng các máy móc chính trong dây chuyền sản xuất

Dây chuyền sản xuất ván ghép tại Hoàn Cầu II bao gồm các máy móc cốt lõi như: cưa cắt ngắn, máy bào 4 mặt, máy phay ngón, máy ghép dọc, máy ghép ngang và các máy hoàn thiện. Báo cáo khảo sát chi tiết cho thấy tình trạng của từng thiết bị. Máy bào 4 mặt 6 trục của Đức tuy cũ nhưng vẫn hoạt động tốt nhờ kết cấu vững chắc. Tuy nhiên, máy phay ngón và máy ghép dọc là hai điểm yếu lớn nhất. Máy phay ngón thường xuyên gặp sự cố về điện và hệ thống ép hơi. Máy ghép dọc đã cũ, hệ thống thủy lực không đảm bảo, ảnh hưởng đến chất lượng mối ghép dọc. Ngược lại, các máy mới đầu tư như máy bào 2 mặt và cưa rong thẳng hoạt động ổn định, góp phần cải thiện chất lượng ở các công đoạn sau. Sự không đồng đều về công nghệ và tình trạng máy móc tạo ra các nút thắt cổ chai trong toàn bộ quy trình.

4.2. Ảnh hưởng của tình trạng thiết bị đến năng suất

Tình trạng của máy móc thiết bị ngành gỗ có ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và chi phí sản xuất. Các máy móc cũ, hay hỏng hóc gây ra thời gian chết, làm gián đoạn dây chuyền. Chẳng hạn, khi máy phay ngón gặp sự cố, toàn bộ các công đoạn sau đó phải dừng lại. Việc sửa chữa không chỉ tốn kém chi phí mà còn làm lỡ kế hoạch sản xuất. Hơn nữa, các thiết bị cũ thường tiêu thụ nhiều năng lượng hơn và không đảm bảo độ chính xác cao, dẫn đến tỷ lệ phế phẩm tăng. Ví dụ, việc công nhân chỉ lắp 2/4 lưỡi dao trên máy bào 4 mặt để tiết kiệm thời gian mài dao đã làm giảm chất lượng bề mặt gia công và tăng tải cho máy. Điều này cho thấy sự cần thiết của việc đầu tư vào thiết bị mới, hiệu quả hơn và xây dựng một kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng định kỳ chuyên nghiệp để tối ưu hóa dây chuyền sản xuất.

V. Top giải pháp tối ưu hóa dây chuyền sản xuất ván ghép

Để nâng cao hiệu quả sản xuất ngành gỗ, việc áp dụng các giải pháp cải tiến là vô cùng cần thiết. Dựa trên phân tích thực trạng tại Công ty Hoàn Cầu II, một số giải pháp công nghệ cho ngành chế biến gỗ có thể được đề xuất nhằm tối ưu hóa dây chuyền sản xuất. Đầu tiên và quan trọng nhất là giải quyết nút thắt về sấy nguyên liệu. Công ty cần đầu tư xây dựng thêm lò sấy hơi nước công suất lớn để chủ động trong khâu chuẩn bị nguyên liệu, đảm bảo gỗ đạt độ ẩm tiêu chuẩn (8-10%) và cung cấp liên tục cho sản xuất. Thứ hai, cần xây dựng quy trình kiểm soát chất lượng nguyên liệu đầu vào (KCS) chặt chẽ hơn, giảm thiểu các thanh gỗ không đạt yêu cầu ngay từ khâu nhập hàng. Thứ ba, cần có kế hoạch nâng cấp hoặc thay thế các máy móc, thiết bị đã quá cũ, đặc biệt là máy phay ngón và máy ghép dọc. Đầu tư vào các thiết bị bán tự động hoặc tự động sẽ giúp tăng độ chính xác, giảm phụ thuộc vào tay nghề công nhân và nâng cao năng suất. Bên cạnh đó, việc bố trí lại mặt bằng sản xuất, xây dựng kho bãi đúng tiêu chuẩn để bảo quản nguyên liệu và thành phẩm cũng là một giải pháp quan trọng giúp quy trình vận hành trơn tru hơn. Cuối cùng, việc đào tạo nâng cao tay nghề cho công nhân vận hành máy và bảo trì thiết bị sẽ góp phần tối ưu hóa hiệu quả sử dụng máy móc.

5.1. Đề xuất giải pháp công nghệ và nâng cấp thiết bị

Một trong những giải pháp công nghệ cho ngành chế biến gỗ hiệu quả nhất là hiện đại hóa thiết bị. Công ty nên ưu tiên đầu tư vào một máy phay ngón và ghép dọc liên hợp tự động. Công nghệ này giúp kết hợp hai công đoạn vào một, giảm thời gian vận chuyển phôi và tăng độ chính xác của mối ghép. Về khâu sấy, việc xây dựng lò sấy hơi nước sử dụng chính phế phẩm gỗ (dăm bào, mùn cưa) làm chất đốt sẽ giúp tiết kiệm chi phí năng lượng so với lò sấy điện hiện tại. Ngoài ra, việc trang bị các dụng cụ đo kiểm hiện đại như máy đo độ ẩm điện tử, thước kẹp kỹ thuật số sẽ hỗ trợ công tác quản lý chất lượng sản phẩm gỗ một cách hiệu quả và chính xác hơn tại mỗi công đoạn.

5.2. Phương pháp cải tiến quy trình và quản lý sản xuất

Bên cạnh việc nâng cấp công nghệ, cải tiến quy trình quản lý cũng đóng vai trò then chốt. Cần xây dựng một sơ đồ dòng chảy nguyên vật liệu (material flow) hợp lý hơn trong nhà xưởng để giảm thiểu thời gian và công sức vận chuyển. Việc áp dụng các nguyên tắc sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) như 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) sẽ giúp không gian làm việc gọn gàng, an toàn và hiệu quả hơn. Xây dựng một kế hoạch sản xuất chi tiết, đồng bộ giữa các tổ, đội (từ tổ sấy, tổ cắt đến tổ ghép) sẽ giúp giảm thiểu thời gian chờ đợi và tối ưu hóa năng suất của toàn bộ dây chuyền sản xuất ván ghép. Thiết lập các điểm kiểm tra chất lượng (QC points) sau mỗi công đoạn quan trọng cũng là một biện pháp cần thiết để phát hiện lỗi sớm và ngăn ngừa sai sót hàng loạt.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành công nghiệp chế biến lâm sản, nguồn nguyên liệu gỗ tự nhiên có đường kính lớn ngày càng cạn kiệt do tình trạng khai thác quá mức, gây ảnh hưởng trực tiếp đến môi trường sinh thái và nguồn cung vật liệu cho ngành sản xuất đồ gỗ. Trước thực trạng này, việc khai thác và sử dụng hiệu quả nguồn gỗ rừng trồng (như Keo, Mỡ) kết hợp với công nghệ sản xuất ván nhân tạo, đặc biệt là gỗ ghép thanh, trở thành giải pháp kỹ thuật có tính thực tiễn cao. Gỗ ghép thanh tận dụng các thanh gỗ nhỏ, ngắn sau khi đã loại bỏ khuyết tật tự nhiên để liên kết lại thành các tấm ván có kích thước dài, rộng và dày tùy ý, vừa duy trì tính chất tự nhiên của gỗ, vừa nâng cao tính ổn định kích thước và tỷ lệ lợi dụng gỗ.

Tuy nhiên, phần lớn các công trình nghiên cứu trong nước trước đó chủ yếu dừng lại ở phạm vi lý thuyết trong phòng thí nghiệm, chưa gắn liền với thực tiễn sản xuất công nghiệp tại các cơ sở chế biến, tạo ra khoảng cách lớn giữa nghiên cứu học thuật và thực tế vận hành. Khóa luận tốt nghiệp "Đánh giá thực trạng công nghệ sản xuất gỗ ghép từ gỗ rừng trồng tại công ty TNHH Hoàn Cầu II" của sinh viên Đỗ Minh Đức (Khoa Chế biến Lâm sản, Trường Đại học Lâm nghiệp, 2009) được thực hiện nhằm giải quyết khoảng cách này.

Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu của đề tài được xác định cụ thể:

1. Đánh giá thực trạng công nghệ sản xuất ván ghép thanh tại cơ sở.
2. Đề xuất một số giải pháp kỹ thuật và tổ chức nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất cho cơ sở.

Để đạt được các mục tiêu trên, khóa luận triển khai 4 nội dung/nhiệm vụ nghiên cứu:

1. Tìm hiểu tình hình sản xuất chung của Công ty TNHH Hoàn Cầu II.
2. Khảo sát chi tiết quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh.
3. Khảo sát hiện trạng hệ thống máy móc, thiết bị sản xuất ván ghép thanh.
4. Đề xuất các giải pháp khả thi nhằm nâng cao hiệu quả và năng suất sản xuất ván ghép thanh.

Đối tượng nghiên cứu là toàn bộ các công đoạn trong quy trình sản xuất ván ghép thanh tại cơ sở, từ khâu tiếp nhận nguyên liệu gỗ xẻ đầu vào đến sản phẩm ván ghép thanh cuối cùng phục vụ gia công đồ mộc nội ngoại thất (trọng tâm là đơn hàng 1.831 bộ cửa chung cư Nam Thăng Long). Phạm vi nghiên cứu về không gian diễn ra tại nhà máy của Công ty TNHH Hoàn Cầu II (Cụm công nghiệp An Khánh, Km số 9, Hà Nội) và cơ sở sấy liên kết (Công ty TNHH Phú Đạt); thời gian hoàn thành vào tháng 5 năm 2009.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng hệ thống cơ sở lý luận dựa trên các nguyên lý khoa học gỗ và công nghệ ván nhân tạo:

• Khái niệm và bản chất của gỗ ghép: Là loại hình ván nhân tạo được tạo thành từ các thanh gỗ nhỏ, liên kết bằng keo dán qua phương pháp ghép ngón (Finger Joint) và ghép bằng, không làm thay đổi kết cấu tự nhiên của gỗ.
• Tương quan cơ lý tính: Khối lượng thể tích và mối quan hệ tuyến tính với cường độ chịu lực của gỗ theo công thức $\alpha = a\beta + b$ (trong đó $\alpha$ là cường độ gỗ tính bằng $\text{N/mm}^2$; $\beta$ là khối lượng thể tích tính bằng $\text{g/cm}^3$; $a, b$ là các hệ số thực nghiệm).
• Quy luật co giãn và biến dạng: Sự chênh lệch co ngót giữa chiều tiếp tuyến ($3{,}81%$) và chiều xuyên tâm ($1{,}53%$) khi sấy gỗ xuống độ ẩm tiêu chuẩn $8 - 10%$, nguyên lý bố trí vòng năm đối xứng nhằm hạn chế cong vênh tấm ván.
• Lý thuyết dán dính và thông số ghép mộng ngón: Độ nhẵn bề mặt gia công ($\nabla 6 - \nabla 8$), cấu tạo hình học của mộng ngón (chiều dài ngón $l$, bước ngón $p$, chiều rộng đỉnh ngón $t$, góc đỉnh ngón $\alpha$), chế độ đóng rắn của chất kết dính Polyvinyl Axetat (PVAc), Urea Formaldehyde (UF) với hàm lượng formaldehyde tự do quy chuẩn dưới $1{,}5%$.

Phương pháp nghiên cứu thực tế được tác giả áp dụng bao gồm:

• Phương pháp điều tra, khảo sát thực tế: Đo đạc trực tiếp các thông số công nghệ, định mức thời gian từng nguyên công, kiểm tra kích thước phôi xẻ, xác định tỷ lệ khuyết tật và độ ẩm gỗ tại hiện trường sản xuất.
• Phương pháp chuyên gia: Tham vấn ý kiến của cán bộ kỹ thuật, quản đốc phân xưởng và công nhân trực tiếp vận hành máy móc tại nhà máy.
• Phương pháp kế thừa tài liệu: Tiếp thu số liệu nghiên cứu cơ bản về gỗ rừng trồng và công nghệ sản xuất ván ghép từ các công trình khoa học trong và ngoài nước.

Nguồn dữ liệu của nghiên cứu bao gồm số liệu đo đạc thực tế tại dây chuyền sản xuất của Công ty TNHH Hoàn Cầu II, đơn đặt hàng và hồ sơ kỹ thuật sản phẩm cửa căn hộ chung cư Nam Thăng Long, cùng các tài liệu định mức công nghệ của ngành chế biến gỗ.

Nội dung chính theo từng chương

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU

Chương này tổng kết bối cảnh sản xuất ván ghép thanh trên thế giới và tại Việt Nam:

• Tình hình nghiên cứu trên thế giới: Gỗ ghép phát triển mạnh tại châu Âu (Phần Lan, Đức, Nga, Tiệp Khắc). Điển hình là Phần Lan, vào năm 2006 có khoảng 11 công ty sản xuất ván ghép dạng Glulam với tổng sản lượng đạt khoảng $206.000\text{ m}^3/\text{năm}$, trong đó $39.000\text{ m}^3$ phục vụ tiêu thụ nội địa, phần lớn còn lại xuất khẩu sang các nước EU và Nhật Bản nhờ công nghệ đồng bộ và độ chính xác cao.
• Tình hình nghiên cứu trong nước: Việc sử dụng gỗ rừng trồng làm gỗ ghép còn mới. Tác giả điểm qua một số đề tài tốt nghiệp trước đó tại Trường Đại học Lâm nghiệp như đề tài nghiên cứu cấu tạo Glulam từ gỗ dừa của sinh viên Hoàng Đức Thuận (khóa 2003–2007) và nghiên cứu tính chất công nghệ gỗ ghép từ gỗ trẩu của sinh viên Ngô Thùy Dương (khóa 2004–2008). Các nghiên cứu này chủ yếu dừng ở mức độ lý thuyết, chưa đi sâu vào thực trạng vận hành tại dây chuyền công nghiệp.

CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ LUẬN

Tác giả hệ thống hóa các yêu cầu kỹ thuật nghiêm ngặt đối với nguyên liệu và công nghệ sản xuất gỗ ghép:

• Yêu cầu nguyên liệu gỗ: Không ghép lẫn các loài gỗ khác nhau trong cùng một sản phẩm; độ ẩm thanh đạt $8 - 12%$, chênh lệch độ ẩm giữa các thanh trong một tấm ván không quá $3%$; sai số kích thước thanh cho phép theo chiều dày và chiều rộng là $+0{,}3\text{ mm}$, chiều dài $+20\text{ mm}$; không cho phép dính tủy, vết nứt bề mặt $\le 1\text{ mm}$, độ nghiêng thớ $\le 10%$ (dưới $30\text{ mm}$ trên $3\text{ m}$ chiều dài).
• Yêu cầu chất kết dính: Sử dụng keo PVAc (điển hình như DYNOKOLL P115 của hãng DYNO) hoặc keo Urea Formaldehyde (UF) cho sản phẩm nội thất nhiệt độ dưới $50^\circ\text{C}$; các dòng keo Resorcinol, Phenol Resorcinol cho sản phẩm ngoài trời. Lượng trải keo tiêu chuẩn từ $150 - 250\text{ g/m}^2$.
• Cấu tạo mộng ngón: Mối liên kết giữa chiều dài ngón ($l$) và bước ngón ($p$) đối với gỗ có khối lượng thể tích dưới $0{,}7\text{ g/cm}^3$ quy định bước ngón $p = l/4$ khi $l < 35\text{ mm}$; góc nghiêng đỉnh ngón $\alpha = 5 - 10^\circ$; bề rộng đỉnh ngón $t$ được điều chỉnh theo độ bền cơ học của gỗ. Phay ngón theo chiều dày cho độ nhẵn bề mặt và khả năng chịu lực uốn tĩnh cao hơn phay theo chiều rộng.

Thông số hình học ngón ghép	Giá trị quy chuẩn lý thuyết
Chiều dài ngón ($l$)	$7{,}5 - 10\text{ mm}$ (loại ngón ngắn thông dụng)
Bước ngón ($p$)	$p = l/4$ (với $l < 35\text{ mm}$)
Góc đỉnh ngón ($\alpha$)	$5 - 10^\circ$
Độ rộng đỉnh ngón ($t$)	Phụ thuộc độ mềm/xốp của gỗ để tránh vỡ đầu ngón
Lượng keo trải tiêu chuẩn	$150 - 250\text{ g/m}^2$

CHƯƠNG III: TÌNH HÌNH SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY

Chương III mô tả cơ cấu tổ chức và năng lực sản xuất của Công ty TNHH Hoàn Cầu II:

• Cơ cấu tổ chức: Đứng đầu là Ban Giám đốc (Tổng Giám đốc, Phó Giám đốc), các phòng ban chức năng (Phòng Hành chính, Phòng Thiết kế sản phẩm, Phòng Kế toán tổng hợp) và Xí nghiệp sản xuất bao gồm Quản đốc, bộ phận KCS (gỗ, sơn), cán bộ kỹ thuật, cơ điện, vật tư và các tổ chuyên môn (Kho NVL, Sấy gỗ, Mộc máy, Lắp ráp, Hoàn thiện, Thành phẩm, Lắp đặt công trình).
• Năng lực sản xuất: Nhà máy đặt tại KCN An Khánh (Km số 9), showroom trưng bày tại 411 Kim Mã, Hà Nội. Sản phẩm chủ lực là đồ mộc nội ngoại thất gia đình, cửa chung cư, tủ bếp thương mại.
• Hệ thống công nghệ: Vận hành song song dây chuyền sản xuất ván ghép thanh và dây chuyền sản xuất ván lạng (bao gồm sơ đồ dán ép ván lạng lên ván nền MDF, ván dăm, ván dán; và sơ đồ đầu tư mới có công đoạn luộc gỗ, lạng ván, sấy và khâu ván lạng).
• Định hướng mở rộng: Xây dựng nhà máy sản xuất ván nhân tạo tại TP. Yên Bái (gồm dây chuyền ván dăm OKAN công suất $5.000\text{ m}^3/\text{năm}$, dây chuyền ván dán và ván ghép thanh); di chuyển nhà máy An Khánh về cơ sở mới có diện tích 5 ha tại Miếu Môn (Hòa Bình) nhằm chủ động hoàn toàn nguồn ván nền.

CHƯƠNG IV: THỰC TRẠNG CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ SẢN XUẤT VÁN GHÉP THANH

Chương này trình bày toàn bộ số liệu khảo sát định lượng về nguyên liệu, máy móc và công đoạn sản xuất:

1. Khảo sát nguyên liệu đầu vào: Công ty nhập $50\text{ m}^3$ gỗ xẻ tươi/tháng (độ ẩm $60 - 80%$), bao gồm $40\text{ m}^3$ gỗ Keo Tai Tượng ($80%$) và $10\text{ m}^3$ gỗ Mỡ ($20%$) với giá nhập $2.000.000\text{ đ/m}^3$ (chưa thuế VAT). Tuổi khai thác của gỗ Keo chỉ đạt 6–7 năm tuổi (thấp hơn tiêu chuẩn tối ưu 9–10 năm). Khảo sát tỷ lệ khuyết tật trên 100 thanh phôi xẻ kiểm tra cho thấy gỗ Keo có tỷ lệ mắt sống và sâu chiếm $40%$, lẹm cạnh $3%$, nứt đầu $2%$, cong vênh $3%$; gỗ Mỡ có $10%$ mắt sống/sâu, $5%$ dính ruột, $3%$ lẹm cạnh, $3%$ cong vênh.

Loại nguyên liệu	Xuất xứ nguồn hàng	Trữ lượng nhập ($\text{m}^3/\text{tháng}$)	Tỷ lệ (%)	Giá nhập (VNĐ/$\text{m}^3$)	Độ ẩm ban đầu (%)	Tỷ lệ mắt sống/sâu (%)
Keo Tai Tượng (Acacia mangium)	Công ty TNHH Hồng Đạt (Thạch Thất, Hà Nội)	40	80	2.000.000	60 – 80	40
Mỡ (Manglietia glauca)	Yên Bái, Hòa Bình	10	20	2.000.000	60 – 80	10

2. Cân đối sản lượng và định mức tiêu hao: Nhà máy gia công trung bình $3\text{ m}^3$ gỗ xẻ nguyên liệu/ngày, thu được $1{,}7\text{ m}^3$ ván ghép thanh thành phẩm, tỷ lệ hao hụt nguyên liệu là $43%$ do các khâu cắt lọc khuyết tật và phoi bào gia công. Sản phẩm ván ghép phục vụ sản xuất 1.831 bộ cửa DW1 với các chi tiết khuôn, cái cửa ($40\text{ mm}$ dày) và huỳnh cửa ($26\text{ mm}$ dày).

3. Hiện trạng thiết bị sấy gỗ:

• Lò sấy chân không tại chỗ: Dung tích $6\text{ m}^3/\text{mẻ}$, sử dụng điện gia nhiệt gián tiếp qua dàn tản nhiệt (gia nhiệt từ 22h đến 0h, rút chân không từ 10h sáng). Thời gian sấy gỗ Keo là 6–7 ngày/mẻ, gỗ Mỡ là 3–4 ngày/mẻ; sản lượng sấy đạt $24\text{ m}^3/\text{tháng}$.
• Sấy thuê tại Công ty TNHH Phú Đạt: Lò sấy hơi nước, dung tích $40\text{ m}^3/\text{mẻ}$, thời gian sấy kéo dài tới 34 ngày/mẻ đối với gỗ Keo kích thước $47 \times 47 \times 500\text{ mm}$, chi phí sấy $450.000\text{ đ/m}^3$.
• Đánh giá sấy: Gỗ sau sấy bị hồi ẩm lên mức $12 - 15%$ (chưa đạt chuẩn $8 - 10%$) do quãng đường vận chuyển xa và nhà xưởng không có kho bảo quản tiêu chuẩn; tỷ lệ khuyết tật nứt nẻ, cong vênh sau sấy chiếm $30%$.

4. Khảo sát thiết bị và các công đoạn công nghệ:

STT	Thiết bị sản xuất	Thông số kỹ thuật chính	Tình trạng vận hành thực tế
1	Cưa đu Model BS-888 (Đài Loan)	Động cơ 4,5 HP; tốc độ 2.900 vòng/phút; đường kính lưỡi 340 mm	Hoạt động tốt
2	Bào 4 mặt 6 trục (Đức)	Tốc độ trục dao 7.200 vòng/phút; tốc độ cuốn phôi 6–36 m/phút	Máy cũ, cơ khí tốt, thỉnh thoảng gặp sự cố mạch điện
3	Máy phay mộng ngón	Động cơ phay 3 HP (2.890 vòng/phút); cưa cắt 2 HP	Máy cũ, hay hỏng hệ thống hơi ép và điện điều khiển
4	Máy ghép dọc GD450A (Hồng Ký)	Động cơ thủy lực 3 HP; áp lực khí $6\text{ kg/cm}^2$; dài tối đa 4.500 mm	Máy cũ, hệ thống hơi ép yếu, hỏng motor cuốn phôi (phải đẩy tay)
5	Bào 4 mặt 4 trục (Nga)	4 trục dao; tốc độ dao 7.500 vòng/phút; bàn cấp phôi 1.200 mm	Máy quá cũ, tốc độ quay giảm, hệ số công suất thấp ($\cos \varphi = 0{,}6$)
6	Cưa cắt ngang bàn trượt CBD02 (Hồng Ký)	Động cơ 3 HP; tốc độ trục 3.000 vòng/phút; lưỡi cưa 300 mm	Máy mới, vận hành ổn định
7	Máy ghép ngang cảo quay G31120 (Hồng Ký)	20 giàn cảo, 160 tay cảo; kích thước ghép $3 \times 1{,}1\text{ m}$; áp lực $6\text{ kg/cm}^2$	Vận hành tốt, súng hơi siết cảo 200 vòng/phút
8	Bào 2 mặt GT-610AD (Goodtek Đài Loan)	Bề rộng làm việc 610 mm; động cơ trên 20 HP, dưới 15 HP	Hoạt động ổn định, lưỡi dao mòn nhanh phải mài thường xuyên
9	Cưa rong thẳng Ripsaw SLR-12 (Joway)	Động cơ 7,5 HP; tốc độ trục dao 4.500 vòng/phút; dày cắt tối đa 100 mm	Hoạt động ổn định

• Chi tiết các bước công nghệ:
  • Cắt ngắn: Cắt bỏ khuyết tật cong vênh, mắt sâu; chiều dài thanh ngắn nhất cho phép là $200\text{ mm}$, kích thước tiêu chuẩn $400\text{ mm}$.
  • Bào 4 mặt lần 1: Đưa phôi về kích thước $42 \times 44\text{ mm}$. Phân loại nguyên liệu 2 lần (trước và sau bào): trong 100 thanh đưa vào bào có 70 thanh đạt chuẩn phay ngón, 15 thanh hạ cấp và 15 thanh phải cắt ngắn xử lý lại. Máy chỉ lắp 2 dao thay vì 4 dao trên trục dao.
  • Phay mộng ngón: Tạo mộng ngón theo chiều rộng $44\text{ mm}$, kích thước mộng ngón thực tế gồm chiều dài ngón $l = 7\text{ mm}$, bước ngón $p = 3{,}5\text{ mm}$, góc đỉnh $\alpha = 5 - 8^\circ$, bề rộng đỉnh $t = 0{,}8\text{ mm}$, lượng tề đầu $5\text{ mm}$. Năng suất phay 16 thanh (32 đầu) hết 2 phút, năng suất đạt $2\text{ m}^3/\text{ngày}$.
  • Tráng keo và ghép dọc: Sử dụng keo sữa HY-20Q (nhập từ KCN Sóng Thần, Bình Dương), lượng trải keo $220 - 300\text{ g/m}^2$, lực ép $5 - 15\text{ kg/cm}^2$, thời gian ghép trong vòng 10 phút sau bôi keo. Phôi được phân loại: bề mặt đẹp dùng cho cái cửa, bề mặt có mắt dùng cho khuôn cửa.
  • Bào 4 mặt lần 2 (bào 2 mặt): Tạo độ nhẵn phẳng chuẩn bị ghép ngang, lượng ăn dao $1\text{ mm/mặt}$, đưa thanh về tiết diện $42 \times 42\text{ mm}$.
  • Cắt ngắn và ghép ngang: Cắt thanh ghép dọc thành các kích thước chi tiết (như cái cửa $2.290\text{ mm}$, khuôn cửa $2.330\text{ mm}$, huỳnh cửa $1.020\text{ mm}$), sau đó chuyển sang máy cảo quay G31120 bôi keo ghép ngang tạo tấm ván thành phẩm.

Kết quả và đóng góp

Kết quả chính kèm số liệu thực chứng

• Xác lập định lượng cân bằng vật chất: Dây chuyền chế biến tiêu thụ trung bình $3\text{ m}^3$ gỗ xẻ/ngày, tạo ra $1{,}7\text{ m}^3$ sản phẩm gỗ ghép thanh hoàn thiện, định mức hao hụt nguyên liệu chiếm $43%$.
• Đánh giá chi tiết chế độ sấy: Lò sấy chân không nội bộ ($6\text{ m}^3/\text{mẻ}$, 6–7 ngày đối với gỗ Keo) cho chất lượng tốt nhưng dung tích nhỏ; việc sấy thuê ngoài tại Phú Đạt kéo dài 34 ngày gây gián đoạn chu kỳ sản xuất. Độ ẩm gỗ thực tế đưa vào dán ghép dao động $12 - 15%$ do hiện tượng hồi ẩm.
• Đo đạc chính xác bộ thông số hình học mộng ngón tại xưởng: Chiều dài ngón $l = 7\text{ mm}$, bước ngón $p = 3{,}5\text{ mm}$, chiều rộng đỉnh ngón $t = 0{,}8\text{ mm}$, góc đỉnh $\alpha = 5 - 8^\circ$, lượng tề đầu $5\text{ mm}$.
• Xác định các thông số dán ép: Keo sữa HY-20Q với lượng trải $220 - 300\text{ g/m}^2$, áp lực ép dọc $5 - 15\text{ kg/cm}^2$, thời gian thao tác đóng rắn dưới 10 phút.

Giải pháp và kiến nghị tác giả đề xuất

• Về nguyên liệu và sấy gỗ: Siết chặt khâu kiểm tra phân loại khuyết tật ngay từ khi nhập phôi xẻ; đầu tư mở rộng hệ thống lò sấy tại cơ sở để chủ động nguồn nguyên liệu, giảm phụ thuộc vào sấy thuê bên ngoài nhằm khắc phục tình trạng hồi ẩm và thiếu phôi cục bộ.
• Về thiết bị và vận hành: Sửa chữa, nâng cấp hệ thống cấp hơi ép cho máy ghép dọc GD450A; lắp đủ 4 lưỡi dao trên trục dao máy bào 4 mặt thay vì 2 lưỡi để nâng cao chất lượng bề mặt và giảm chu kỳ mài dao; thay thế động cơ hoặc cải tạo hệ số công suất ($\cos \varphi$) cho máy bào của Nga.
• Về mặt bằng và bố trí xưởng: Quy hoạch lại diện tích kho chứa phôi trung gian giữa các công đoạn cắt ngắn, bào 4 mặt và phay ngón để tránh ùn ứ vật liệu, tối ưu hóa cung đường vận chuyển nội bộ.

Đóng góp so với nghiên cứu trước

Khóa luận đã chuyển hóa các cơ sở lý thuyết về gỗ ghép thanh thành dữ liệu khảo sát định lượng trực tiếp trên dây chuyền sản xuất công nghiệp thực tế. Thay vì chỉ phân tích tính chất mẫu trong phòng thí nghiệm, tác giả đã phản ánh toàn diện các yếu tố kỹ thuật, sự cố máy móc và điểm nghẽn tổ chức mặt bằng tại một doanh nghiệp chế biến gỗ vừa và nhỏ của Việt Nam.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

• Hạn chế của đề tài: Nghiên cứu giới hạn phạm vi khảo sát tại một dây chuyền đơn lẻ của Công ty TNHH Hoàn Cầu II trong thời gian thực hiện đơn hàng cụ thể; chưa tiến hành các thử nghiệm phá hủy cơ lý tính chuyên sâu (độ bền uốn tĩnh, độ bền kéo trượt mối dán) của ván thành phẩm trong điều kiện phòng thí nghiệm.
• Hướng nghiên cứu tiếp: Tiếp tục theo dõi, đánh giá hiệu quả hoạt động của dây chuyền sản xuất ván ghép thanh sau khi công ty chuyển địa điểm về Miếu Môn (Hòa Bình) và hoàn thiện nhà máy chế biến ván nhân tạo tại Yên Bái; nghiên cứu tối ưu hóa chế độ sấy kết hợp cho các loại gỗ rừng trồng khác nhau.

Giá trị tham khảo

Khóa luận là tài liệu tham khảo hữu ích cho:

• Sinh viên, học viên chuyên ngành Chế biến lâm sản, Công nghệ gỗ, Quản lý sản xuất công nghiệp ngành gỗ tham khảo về phương pháp khảo sát hiện trường, lập bảng cân bằng vật chất và phân tích quy trình công nghệ.
• Kỹ sư, cán bộ kỹ thuật tại các nhà máy sản xuất ván ghép thanh và chế biến đồ gỗ nội thất có thể tham khảo trực tiếp các thông số kỹ thuật mộng ngón ($l=7\text{ mm}, p=3{,}5\text{ mm}$), định mức bôi keo ($220 - 300\text{ g/m}^2$), chế độ áp lực ép và kinh nghiệm phân loại nguyên liệu qua máy bào 4 mặt.

Câu hỏi thường gặp

1. Nhà máy sử dụng những loài gỗ rừng trồng nào để sản xuất ván ghép thanh và tỷ lệ nhập hàng ra sao?
   Nhà máy sử dụng 2 loại gỗ rừng trồng chính: Gỗ Keo Tai Tượng (Acacia mangium) chiếm $80%$ ($40\text{ m}^3/\text{tháng}$, nhập từ Thạch Thất, Hà Nội) và gỗ Mỡ (Manglietia glauca) chiếm $20%$ ($10\text{ m}^3/\text{tháng}$, nhập từ Yên Bái, Hòa Bình) với giá nhập $2.000.000\text{ đ/m}^3$ (chưa VAT).

2. Định mức tiêu hao và tỷ lệ hao hụt nguyên liệu trong quá trình sản xuất ván ghép thanh tại công ty là bao nhiêu?
   Mỗi ngày nhà máy gia công trung bình $3\text{ m}^3$ gỗ xẻ nguyên liệu, thu được $1{,}7\text{ m}^3$ sản phẩm ván ghép thanh hoàn thiện. Tỷ lệ hao hụt nguyên liệu trong toàn bộ quy trình là $43%$ do cắt bỏ khuyết tật tự nhiên, tề đầu và phoi bào gia công.

3. Thông số hình học của mộng ngón (Finger Joint) được áp dụng tại xưởng sản xuất là gì?
   Mộng ngón được phay theo chiều rộng thanh ($44\text{ mm}$) với các thông số: Chiều dài ngón $l = 7\text{ mm}$, bước ngón $p = 3{,}5\text{ mm}$, góc đỉnh ngón $\alpha = 5 - 8^\circ$, chiều rộng đỉnh ngón $t = 0{,}8\text{ mm}$ và lượng tề đầu cắt phẳng là $5\text{ mm}$.

4. Loại keo dán và chế độ ép được sử dụng trong công đoạn ghép dọc thanh gỗ như thế nào?
   Xưởng sử dụng keo sữa 1 thành phần ký hiệu HY-20Q (sản xuất tại KCN Sóng Thần, Bình Dương). Lượng trải keo từ $220 - 300\text{ g/m}^2$, lực ép duy trì từ $5 - 15\text{ kg/cm}^2$ và công đoạn ép phải thực hiện trong vòng 10 phút sau khi bôi keo.

5. Hiện trạng sấy gỗ của công ty gặp phải những vấn đề kỹ thuật nào?
   Lò sấy chân không tại chỗ chỉ có dung tích nhỏ ($6\text{ m}^3/\text{mẻ}$), trong khi sấy thuê ngoài bằng hơi nước tại Phú Đạt mất tới 34 ngày/mẻ. Gỗ sau sấy và vận chuyển bị hồi ẩm lên mức $12 - 15%$ (tiêu chuẩn yêu cầu $8 - 10%$), đồng thời tỷ lệ phôi bị khuyết tật cong vênh, nứt nẻ sau sấy chiếm khoảng $30%$.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Đỗ Minh Đức đã phản ánh chi tiết thực trạng dây chuyền công nghệ và thiết bị sản xuất ván ghép thanh từ gỗ rừng trồng tại Công ty TNHH Hoàn Cầu II. Thông qua các số liệu khảo sát thực tế về định mức tiêu hao nguyên liệu ($43%$), thông số phay mộng ngón, chế độ ép dán keo HY-20Q và hiện trạng máy móc, nghiên cứu đã chỉ rõ các điểm nghẽn kỹ thuật trong khâu sấy gỗ và tổ chức mặt bằng xưởng. Những phát hiện và đề xuất cải tiến trong khóa luận mang giá trị thực tiễn cao đối với hoạt động quản lý công nghệ tại các cơ sở chế biến gỗ vừa và nhỏ.

Trích đoạn nội dung tài liệu

ĐẶT VẤN ĐỀ Như mọi người đã thấy trong những năm gần đây nghành chế biến gỗ của nước ta đã và đang đi lên, có nhiều nhà máy vừa và nhỏ được xây dựng lên với mục đích tạo ra các sản phẩm từ gỗ phục vụ mục đích con người. Từ trước tới nay gỗ là loại vật liệu rất thân thiện với con người và được sử dụng rất rộng rãi mà nhiều loại vật liệu khác không thể thay thế được, các sản phẩm từ gỗ đang được sử dụng trong một số ngành như: xây dựng cơ bản, đồ mộc nội thất ngoại thất, giao thông, kiến trúc,…Thực trạng hiện nay cho thấy nguồn nguyên liệu gỗ tự nhiên ngày càng cạn kiệt do vậy dẫn tới tình trạng khan hiếm nguyên liệu đặc biệt là nguyên liệu gỗ có đường kính lớn. Chính điều đó đã gây không ít hậu quả nghiêm trọng đối với môi trường sinh thái mà còn ảnh hưởng trực tiếp tới ngành công nghiệp chế biến gỗ. Đứng trước tình trạng nguyên liệu ngày càng khan hiếm như vậy đã đặt ra bài toán về sử dụng cũng như tìm kiếm nguyên liệu mới và việc kết hợp sử dụng hợp lý nguồn nguyên liệu đã có là một điều hết sức cần thiết hiện nay.

Gỗ rừng trồng và công nghệ sản xuất ván nhân tạo đang là một câu trả lời mang tính thuyết phục nhất hiện nay. Gỗ rừng trồng với đặc điểm dễ trồng, nhanh phát triển do vậy việc sử dụng gỗ rừng trồng làm nguyên liệu chính cho ngành chế biến gỗ đã và đang được sử dụng rất rộng rãi trong hầu hết các doanh nghiệp chế biến gỗ. Trong thực tế việc sử dụng gỗ vào những mục đích cần gỗ có kích thước lớn là rất nhiều nhưng gỗ có kích thước lớn hiện nay ngày càng ít do việc khai thác rừng trái phép diễn ra nhiều. Vì thế công nghệ sản xuất gỗ ghép đóng vai trò quan trọng trong việc khắc phục nhược điểm này của nguyên liệu gỗ.

Gỗ ghép là một loại vật liệu gỗ được tạo nên từ những thanh gỗ nhỏ nên không bị mất đi tính tự nhiên của gỗ, lại có tính ổn định kích thước tốt hơn, đặc biệt hơn nữa là gỗ ghép có thể tạo ra kích thước chiều dài, chiều rộng, chiều dày lớn phục vụ mọi nhu cầu của xã hội. 2 Việc nghiên cứu cấu tạo gỗ ghép từ các loại gỗ rừng trồng là rất cần thiết và là xu hướng tất yếu trong công nghiệp chế biến gỗ. Tuy nhiên việc nghiên cứu về mặt lý thuyết chưa đạt được hiệu quả cao trong quá trình sản xuất công nghiệp mà phải biết kết hợp giữa lý thuyết và thực tế sản xuất của cơ sở, từ đó sẽ có thể kích thích năng suất cũng như chất lượng sản xuất. Chính vì vậy khóa luận tốt nghiệp “ Đánh giá thực trạng công nghệ sản xuất gỗ ghép từ gỗ rừng trồng tại công ty TNHH Hoàn Cầu II “ sẽ phần nào đánh giá điều đó.

3 CHƢƠNG I TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1. Tình hình nghiên cứu trong và ngoài nƣớc 1. Tình hình nghiên cứu trong nƣớc Những năm gần đây khi nguồn nguyên liệu gỗ tự nhiên không còn nhiều do thực trạng tàn phá rừng diễn ra nhiều, ảnh hưởng không nhỏ tới môi trường sinh thái và ngành chế biến gỗ nước ta. Bên cạnh đó thì loại hình sản xuất gỗ ghép mới được chú trọng phát triển.

Đặc biệt hiện nay khi các loại gỗ có đường kính lớn ngày càng hạn chế thì song song với đó là các loại gỗ rừng trồng được đưa vào sử dụng làm nguyên liệu chính cho ngành chế biến gỗ nói chung và việc sản xuất gỗ ghép nói riêng là giải pháp tương đối hiệu quả cho các doanh nghiệp chế biến gỗ.