Đặt vấn đề Với mức tăng trưởng toàn cầu được dự báo sẽ chậm lại, từ 6% trong năm 2021 xuống 3,2% trong năm 2022 và 2,7% trong năm 2023 [1] các công ty, doanh nghiệp phải đối mặt với tình trạng sản suất, kinh doanh bị thu hẹp, đình trệ hoặc phá sản. Trước bối cảnh đầy khó khăn, ngành công nghiệp cơ khí cũng chịu tác động không nhỏ. Một trong những yêu cầu bắt buộc hiện nay là tối ưu hóa sản lượng giảm thiểu hoặc loại bỏ toàn bộ lãng phí đang tồn tại. Bởi vì khách hàng chỉ quan tâm đến sản phẩm của danh nghiệp và trả tiền cho những yêu cầu đối với sản phẩm mà không bao giờ quan tâm đến những hoạt động không tạo ra giá trị hay các lãng phí tồn tại trong nội bộ doanh nghiệp.
Giải pháp để thực hiện yêu cầu này là áp dụng công cụ sản xuất tinh gọn vào nguồn lực sẵn có để tạo ra giá trị cao nhất. Các công ty, doanh nghiệp đòi hỏi phải có cải tiến liên tục để loại bỏ lãng phí cho công ty đồng thời phát huy tính cạnh tranh trên thị trường, mang đến giá trị tối ưu nhất cho khách hàng bằng áp dụng công cụ Lean cho các hoạt động sản xuất [3]. Một vài nghiên cứu đã chỉ ra rằng, sự lãng phí trong quy trình sản xuất đã làm cho quá trình sản xuất kém hiệu quả [4]. Tại một công ty sản xuất dao cắt công nghiệp, chúng tôi nhận thấy được những khó khăn, thử thách lớn trên thị trường cùng với nhận thức phát triển công ty nên đã tiến hành cải tiến toàn bộ quy trình sản xuất của công ty từng bước một.
Và sau khi tiến hành đánh giá nhà máy, quy trình bao bì (đóng gói) sản phẩm của công ty tồn tại nhiều vấn đề gây ra lãng phí, mà nguyên nhân chính là từ thao tác của thao tác viên và thời gian tiêu chuẩn của họ chưa thật sự xác thực. Một cách khác, các thao tác trong quy trình bao bì chỉ các chỉ định thao tác và không có thời gian tiêu chuẩn, các thời gian đưa ra để đánh giá thao tác từ phí quản lý đều xuất phát từ kinh nghiệm sản xuất lâu năm. Nếu giải quyết được các thao tác không cần thiết và đưa ra thời gian chuẩn cho thao tác thì sẽ giảm thiểu được lãng phí không cần thiết cho công ty. Vậy nên, đề tài chuẩn hóa thao tác và thời gian tiêu chuẩn là vấn đề cần được tập trung nghiên cứu.
Một nghiên cứu có thể đề cập đến là đề tài nghiên cứu của Araujo về nâng cao năng suất và chuẩn hóa thời gian [5]. Nghiên cứu trên tập trung cập nhật hiện trạng sản xuất, chuẩn hóa quy trình đùn ép và tiến đến giảm thời gian thiết lập thiết bị. Tác giả tiến hành nghiên cứu thời gian và ghi nhận dữ liệu thời gian cho từng chuyển động. Sau đó, họ tiến hành chuẩn hóa bằng các công thức.
Kết quả thu được là thời gian chuẩn mới và các thao tác lãng phí được ghi nhận để phục vụ cho quá trình cải tiến. Nhóm tham khảo thêm một nghiên cứu của Santos và cộng sự về đề tài chuẩn hóa quy trình làm việc [6]. Tại dây chuyền lắp ráp của nhà máy sản xuất máy 1 móc nông nghiệp, các tác giả áp dụng công cụ Lean và trãi qua các bước tiếp cận hiện trạng, thu thập dữ liệu, xác định nhịp sản xuất, cân bằng chuyền và thiết kế bảng công việc tiêu chuẩn. Kết quả nghiên cứu tạo ra là sự phát triển về tiêu chuẩn hóa và duy trình tính ổn định của quy trình, tăng tính nhất quán về thao tác.
Ngoài ra, tỷ lệ hàng lỗi của dây chuyền này đã giảm đáng kể. Thông qua các nghiên cứu đã tham khảo, nhóm xác định sơ bộ các phương pháp thực hiện bao gồm: nghiên cứu thời gian để thu thập dữ liệu ban đầu, áp dụng công cụ Lean để phân tích thao tác thừa. Từ đây, nhóm tiến hành xây dựng bảng hướng dẫn công việc và chuẩn hóa quy trình. Cuối cùng, sự thay đổi về năng suất là căn cứ để đánh giá sự ảnh hưởng của thời gian chuẩn.
Tuy nhiên, quy trình mà nhóm nghiên cứu tương đối ngắn gọn và tồn tại nhiều thao tác ngầm hiểu. Đồng thời, thời gian chuẩn đang sử dụng được đưa ra dựa trên lần một sản xuất thử nghiệm đầu tiên mà không có sự phân tích hay kiểm nghiệm nhiều lần. Vì vậy, thời gian và năng suất sau khi chuẩn hóa quy trình có thể vừa có xu hướng tăng và giảm so với thời gian và năng suất đang sử dụng.2 Các công trình nghiên cứu liên quan Do áp lực từ bên ngoài và bên trong, các công ty phải liên tục theo dõi, đo lường, đánh giá, cải tiến quy trình để nâng cao tính cạnh tranh. Và thời gian chu kỳ là thông số càng được tối ưu hóa thì hiệu quả sản xuất, chi phí sản xuất, khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng sẽ càng được cải thiện [7].
Các công trình nghiên cứu về đề tài này cũng trở nên sôi nổi.1 Công trình nghiên cứu trong nước Thuật ngữ “lean manufacturing” cũng được sử dụng khá phổ biến tại Việt Nam. Điển hình là nghiên cứu của nhóm tác giả Nguyễn Minh Nhật, Đỗ Ngọc Huyền tại công ty trách nhiệm hữu hạn Nike [8]. Với dây chuyền lắp ráp điện tử đã lâu đời, nó gặp khó khăn trong việc thời gian giao hàng cho khách hàng là quá lâu. Bên cạnh việc thay đổi hệ thống logistic thì tái cấu trúc dây chuyền cũng cần được thực hiện.
Áp dụng quy trình sản xuất tinh gọn, nghiên cứu tập trung vào một số khía cạnh như giảm lãng phí, tiêu chuẩn hóa công việc, thiết kế và thay đổi cách bài trí nơi làm việc. Sau ba tháng, nhóm nghiên cứu tiến hành “gemba walk – xem xét hiện trường thực tế” để đánh giá kết quả. Nhìn chung, có sự cải thiện tốt về thời gian xử lý từ 7,5 ngày so với 3 ngày đối với cùng một đơn hàng như trong, số lượng người vận hành giảm 40% với cùng một sản lượng, thời gian chu kỳ trung bình giảm 40% và tiết kiệm 30% không gian. Trong một nghiên cứu của mình về đề tài phân tích các yếu tố dẫn đến áp dụng thành công công cụ Lean tại Việt Nam [9], tác giả Nguyễn Đạt Minh đã chỉ ra rằng nhiều doanh nghiệp trên toàn thế giới đã bắt đầu áp dụng công cụ Lean, chỉ có 20% doanh nghiệp thành công.
Và tại Việt 2 Nam, chỉ có dưới 1% đạt được và duy trì hệ thống công cụ Lean trong quá trình hoạt động. Đồng thời, nghiên cứu còn đưa ra các yếu tố được xem là rất quan trong, ảnh hưởng đến sự thành công khi áp dụng công cụ Lean: - Sự tham gia và cam kết của lãnh đạo, quản lý, nhân viên. - Tiếp cận, tư vấn và đào tạo về công cụ Lean. - Hiểu các công cụ và kỹ thuật.
- Quá trình thay đổi văn hóa trong doanh nghiệp. - Giao tiếp hiệu quả. - Khen thưởng công nhận. - Liên kết với nhà cung cấp/nhà cung cấp với khách hàng.
- Tính linh hoạt và ưu tiên.1 Công trình nghiên cứu ngoài nước Năm 2017, trong nghiên cứu của Lukunodo cùng với cộng sự tại một nhà máy sản xuất thức ăn cho tôm ở Surabaya [10]. Trong quy trình đóng gói của bộ phận này đã sử dụng nhân lực mà không có thời gian tiêu chuẩn của quy trình. Nhóm nghiên cứu đã chuản hóa quy trình với đối tượng là 4 công nhân tại quy trình này. Kết quả thu được là tỷ lệ khả dụng 88.7%, chất lượng đạt 98.2% với mức phụ cấp là 8%.
Năm 2019, trong nghiên cứu của Khan cùng cộng sự tại một công ty sản xuất ô tô [11] cũng đã khẳng định giảm thời gian chu kỳ có tầm quan trọng chiến lược vì nó góp phần rút ngắn thời gian cung cấp sản phẩm ra thị trường. Thời đại hiện nay, ô tô là lĩnh vực rất phát triển cùng với đó là tính cạnh tranh cũng không nhỏ. Các nhà nghiên cứu đã tiến hành thu thập, phân tích dữ liệu thô bằng tại công đoạn sản xuất ghế ngồi cho ô tô. Và họ phát hiện ra rằng tại đây có công đoạn bị tắt nghẽn, làm cho thời gian chu kỳ của quy trình này tăng lên.
Đây là cơ sở để công ty tiến hành tối ưu hóa dây chuyền sản xuất ghế ô tô của họ. Vào năm 2018, Damasio và cộng sự cũng có một nghiên cứu về cải tiến dây chuyền lắp ráp thủ công dành cho thiết bị điện tử phức tạp [12] cũng rất hay. Tại công ty hệ thống an ninh Bosch (Ovar) có các dây chuyền lắp ráp thủ công đã được thiết lập sẵn. Nhưng thị trường ngày càng đòi hỏi các thiết bị có nhiều tính năng hơn, quy trình lắp ráp cũng sẽ thay đổi theo từ đó.
Vì vậy, các nhà nghiên cứu đã dùng phương pháp minh họa chuỗi giá trị, thiết kế dây chuyền tinh gọn và các kỹ thuật sản xuất tinh gọn để đáp ứng nhu cầu của khách hàng và giảm thiểu tối đa 3 lãng phí trên chuyền. Họ quan sát về người, về trình tự quy trình, về vật tư được sử dụng và tiêu chuẩn cơ sở vật chất. Từ mỗi khía cạnh, họ sẽ đưa ra các nghi vấn và dùng phương pháp luận nguyên nhân – kết quả để đánh giá xem nghi vấn đó có phải là lãng phí, là lỗi cần loại bỏ hoặc khắc phục hay không. Từ đây, dây chuyền sản xuất sẽ được tinh gọn hơn cho mỗi mặt hàng.
Năm 2018, Fansuri cùng các cộng sự công bố nghiên cứu cân bằng chuyền tại công ty dịch vụ sản xuất điện tử [13]. Trong nghiên cứu này, các tác giả đã thực hiện chuẩn hóa công việc làm cho quy trình được tinh gọn. Sau đó, các chuyên gia tiến hành cân bằng chuyền để nâng cao hiệu suất làm việc. Sau khi trải qua các bước cải tiến thì hiệu quả sản xuất tăng từ 81.2% và năng suất tăng 44.
Năm 2019, Hakan Gökçe cùng đội ngũ nghiên cứu của mình cũng đã có 1 công trình nghiên cứu về cải thiện quy trình gia công. Cụ thể, tại một quy trình gia công cắt gọt vật liệu, nghiên cứu đã chỉ ra rằng cải tiến quy trình gia công góp phần giảm thiểu được chi phí gia công [14]. Họ dựa trên phần mềm mô phỏng CAM và tiêu chí dụng cụ cắt gọt để sắp xếp lại trình tự gia công chi tiết. Bằng cách này, quy trình gia công đã giảm được 30% thời gian so với trước đó.
Các tác giả cũng khẳng định, cải thiện quy trình gia công là hành động mang tầm chiến lược quan trọng.