Thiết kế máy đóng gói tự động

Đồ án tốt nghiệp thiết kế máy đóng gói tự động tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM

• Tác giả: Chu Thái Bảo
• Người hướng dẫn: TS. Tạ Văn Phương
• Trường học: Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
• Chuyên ngành: Kỹ thuật Điện - Điện tử
• Đề tài: Thiết kế máy đóng gói tự động
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2025
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan thiết kế máy đóng gói tự động tại ĐH Sư phạm Kỹ thuật

Đề tài thiết kế máy đóng gói tự động tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM do sinh viên ngành Kỹ thuật Điện - Điện tử triển khai. Nghiên cứu tập trung giải quyết bài toán tự động hóa dây chuyền sản xuất bao bì hiện đại. Ngành công nghiệp thực phẩm và dược phẩm đòi hỏi tốc độ đóng gói nhanh. Độ chính xác định lượng phải đạt mức sai số tối thiểu. Máy đóng gói tự động hóa hoàn toàn giúp doanh nghiệp giải phóng sức lao động thủ công. Năng suất vận hành tăng trưởng rõ rệt qua từng chu kỳ đóng gói. Thiết bị thực hiện đồng bộ các khâu xả màng, chiết rót, hàn nhiệt và cắt túi thành phẩm. Hệ thống cơ điện tử kết hợp chặt chẽ giữa cơ cấu chấp hành và bộ xử lý trung tâm. Các thông số vận hành hiển thị trực quan trên giao diện màn hình công nghiệp. Dự án tạo nền tảng vững chắc cho sinh viên ứng dụng lý thuyết vào thực tiễn sản xuất. Toàn bộ thiết kế hướng tới tiêu chuẩn công nghiệp hiện đại, tiết kiệm năng lượng và giảm thiểu chi phí đầu tư ban đầu.

1.1. Mục tiêu và phạm vi nghiên cứu của đề tài tốt nghiệp

Nghiên cứu hướng đến việc chế tạo mẫu máy đóng gói đứng tự động hoàn chỉnh. Nhóm tác giả xác định phạm vi công việc từ khâu thiết kế cơ khí đến lập trình phần mềm. Trọng tâm đề tài là xây dựng hệ thống chiết rót định lượng chính xác bằng trục vít. Cơ cấu kéo màng bao bì và cắt nhiệt phải hoạt động mượt mà. Hệ thống phải đảm bảo tính ổn định cao khi chạy liên tục. Quá trình thử nghiệm diễn ra tại xưởng thực hành của khoa Đào tạo Quốc tế. Mô hình thử nghiệm sử dụng các vật liệu mô phỏng dạng hạt và dạng bột. Thiết bị đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật cơ bản của một dây chuyền công nghiệp cỡ nhỏ. Sản phẩm đóng gói có mẫu mã đồng đều và độ kín khít cao.

1.2. Vai trò đào tạo thực hành kỹ thuật tại HCMUTE

Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM nổi tiếng với triết lý học đi đôi với hành. Dự án đóng gói tự động thể hiện năng lực sáng tạo của sinh viên kỹ thuật. Giảng viên hướng dẫn TS. Tạ Văn Phương định hướng chuyên môn sâu sát về điều khiển tự động. Chuyên gia cơ khí Nguyễn Minh Tân hỗ trợ chế tạo các chi tiết cơ khí chính xác. Môi trường thực hành xưởng hiện đại thúc đẩy việc hoàn thiện mô hình cơ điện tử. Sinh viên học cách giải quyết sự cố kỹ thuật ngay trên phần cứng thực tế. Tinh thần làm việc nhóm và kỹ năng quản lý dự án được củng cố liên tục. Kết quả đề tài khẳng định chất lượng đào tạo kỹ sư công nghệ của nhà trường. Sản phẩm đáp ứng tốt nhu cầu nghiên cứu và ứng dụng công nghiệp.

II. Phân tích thách thức khi thiết kế máy đóng gói tự động

Nhiều hệ thống đóng gói truyền thống hiện nay bộc lộ nhiều hạn chế nghiêm trọng. Chi phí đầu tư thiết bị nhập khẩu từ nước ngoài quá đắt đỏ. Các dòng máy cũ thường phụ thuộc hoàn toàn vào một dòng PLC cố định. Sự phụ thuộc này làm tăng chi phí bảo trì và thay thế linh kiện. Ngoài ra, việc chiết rót các loại bột mịn thường gặp trở ngại lớn. Bột có độ ẩm cao hoặc độ bám dính lớn dễ gây tắc nghẽn phễu chứa. Tốc độ cấp liệu không đều làm sai lệch khối lượng từng gói sản phẩm. Đa số nghiên cứu trước đây chỉ chú trọng vào tốc độ đóng gói tức thời. Các yếu tố về tính bền vững và khả năng tương thích vật liệu sinh học thường bị bỏ qua. Màng bao bì nhựa OPP và PET truyền thống gây ô nhiễm môi trường. Việc chuyển đổi sang vật liệu màng tái chế đòi hỏi cơ cấu hàn nhiệt chuẩn xác hơn. Dữ liệu thực tế về tỉ lệ hỏng hóc và thời gian hoàn vốn chưa được phân tích đầy đủ. Đây là rào cản lớn khiến doanh nghiệp vừa và nhỏ khó tiếp cận công nghệ tự động.

2.1. Hạn chế công nghệ chiết rót trục vít truyền thống

Cơ cấu chiết rót trục vít đóng vai trò quyết định khối lượng sản phẩm. Tuy nhiên, các thiết bị cũ khó duy trì độ ổn định liên tục. Vật liệu bột ẩm thường bám dính vào bề mặt cánh vít xoay. Hiện tượng này gây ra tình trạng tắc nghẽn cục bộ trong phễu. Lượng bột thoát ra ở mỗi chu kỳ dao động thất thường. Sai số chiết rót gia tăng làm ảnh hưởng chất lượng hàng hóa. Ngoài ra, việc hao mòn cơ khí sau thời gian dài sử dụng thường bị xem nhẹ. Các nghiên cứu trước ít công bố số liệu kiểm định thực tế. Chi phí bảo trì vì thế thường vượt dự toán của cơ sở sản xuất. Điều này đặt ra yêu cầu phải cải tiến thiết kế cơ khí trục vít.

2.2. Sự phụ thuộc phần cứng và thách thức vật liệu màng

Phần lớn máy đóng gói hiện đại phụ thuộc chặt chẽ vào PLC Siemens. Sự độc quyền giải pháp phần cứng khiến chi phí chuyển giao công nghệ tăng cao. Doanh nghiệp gặp nhiều khó khăn khi muốn tích hợp thêm thiết bị ngoại vi mới. Bên cạnh đó, áp lực môi trường đòi hỏi giảm thiểu bao bì nhựa truyền thống. Vật liệu OPP và PET có độ bền cao nhưng rất khó phân hủy sinh học. Việc chuyển sang vật liệu màng tái chế lại đặt ra thách thức công nghệ mới. Màng thân thiện môi trường thường có dải nhiệt độ hàn dán rất hẹp. Nhiệt độ quá cao sẽ làm cháy thủng màng bao bì. Nhiệt độ quá thấp sẽ khiến mối hàn bị hở và rò rỉ khí. Hệ thống điều khiển nhiệt độ cần có thuật toán thích nghi cao.

III. Giải pháp thiết kế máy đóng gói tự động tối ưu tại HCMUTE

Để khắc phục các nhược điểm trên, đề tài tại HCMUTE đề xuất giải pháp kỹ thuật toàn diện. Mô hình phần cứng bao gồm khung máy chắc chắn, cụm định lượng trục vít và cơ cấu kéo màng tự động. Hệ thống điều khiển sử dụng kiến trúc mở, cho phép linh hoạt ghép nối nhiều dòng PLC khác nhau. Nhờ vậy, máy vận hành ổn định mà không bị lệ thuộc vào một nhà cung cấp linh kiện duy nhất. Phần mềm điều khiển được thiết kế theo cấu trúc module rõ ràng. Chương trình chính quản lý tổng thể trạng thái khởi động, kiểm tra an toàn và xử lý báo lỗi. Các chương trình con đảm nhiệm độc lập từng công đoạn: chiết rót, kéo màng, xả cuộn và cắt nhiệt. Động cơ bước và servo kiểm soát chính xác góc quay trục vít cấp liệu. Bộ điều khiển nhiệt độ PID giữ nhiệt độ hàn dán luôn ổn định quanh giá trị cài đặt. Giao diện HMI cảm ứng hỗ trợ người vận hành dễ dàng theo dõi sản lượng và tốc độ máy. Cơ chế kiểm soát tự động giúp hạn chế tối đa phế phẩm bao bì trong quá trình vận hành.

3.1. Thiết kế cơ khí và cải tiến cơ cấu trục vít

Cấu trúc cơ khí được tính toán kỹ lưỡng nhằm giảm thiểu rung lắc cơ học. Phễu nạp bột và ống dẫn chế tạo bằng vật liệu inox chống gỉ sét. Bề mặt lòng máng được đánh bóng cơ học cao để chống bám dính nguyên liệu. Đội ngũ thiết kế cải tiến bước ren của trục vít cấp liệu. Biên dạng cánh vít đặc biệt giúp bột lưu chuyển đều đặn, không bị vón cục. Động cơ điều khiển trục vít phản hồi vị trí tức thời qua encoder. Bộ phận kéo màng dùng dây đai ma sát đồng bộ hai bên sườn túi. Áp lực tì đè lên màng bao bì được điều chỉnh bằng cụm khí nén chuyên dụng. Nhờ đó màng cuộn di chuyển thẳng hướng và không bị nhăn rách.

3.2. Thuật toán điều khiển PLC và giao diện giám sát HMI

Kiến trúc phần mềm phân chia thành nhiều lưu đồ thuật toán chi tiết. Lưu đồ chính kiểm soát chuỗi hành động từ khởi động máy đến kiểm tra điều kiện an toàn. Các chương trình con chiết rót, kéo màng, xả màng và cắt bao bì được kích hoạt tuần tự. Hệ thống sử dụng cảm biến quang để phát hiện điểm đánh dấu trên màng in. Khi nhận tín hiệu vạch màu, bộ điều khiển kích hoạt dao cắt nhiệt chính xác mép túi. Giao diện HMI hiển thị thông số thời gian thực gồm nhiệt độ thanh hàn và tốc độ máy. Người vận hành dễ dàng can thiệp và thiết lập lại các thông số khi đổi bao bì mới. Mọi cảnh báo sự cố đều được ghi nhận và hiển thị ngay trên màn hình.

IV. Đánh giá ứng dụng thiết kế máy đóng gói tự động của HCMUTE

Kết quả thử nghiệm thực tế chứng minh tính hiệu quả vượt trội của thiết kế máy đóng gói tự động. Máy vận hành liên tục với tốc độ đóng gói ổn định và chuẩn xác. Sản phẩm đầu ra đạt yêu cầu về độ thẩm mỹ và độ kín khít mối hàn nhiệt. Đề tài tốt nghiệp tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM mở ra tiềm năng lớn cho sản xuất nội địa. Chi phí chế tạo hệ thống thấp hơn đáng kể so với việc nhập khẩu máy móc ngoại nhập. Thiết kế này đặc biệt phù hợp cho các cơ sở chế biến thực phẩm và dược phẩm quy mô vừa. Khả năng tương thích với nhiều loại màng sinh học góp phần bảo vệ môi trường tự nhiên. Sự thành công của dự án khẳng định năng lực ứng dụng công nghệ cao của sinh viên kỹ sư Việt Nam. Trong tương lai, hệ thống có thể tích hợp thêm công nghệ IoT để giám sát dữ liệu đám mây từ xa. Máy đóng gói tự động hóa hoàn toàn xứng đáng trở thành giải pháp tiêu biểu cho chuyển đổi số trong công nghiệp.

4.1. Hiệu quả kinh tế và khả năng chuyển giao công nghệ

Mô hình máy đóng gói tự động mang lại giá trị kinh tế thiết thực. Doanh nghiệp cắt giảm đáng kể chi phí nhân công đóng gói thủ công. Thời gian hoàn vốn đầu tư trang thiết bị diễn ra nhanh chóng. Năng suất lao động tăng gấp nhiều lần so với quy trình cũ. Các linh kiện cơ điện tử trong máy đều có sẵn trên thị trường trong nước. Việc sửa chữa, bảo trì và thay thế phụ tùng trở nên đơn giản hơn bao giờ hết. Nhà trường có thể thương mại hóa hoặc chuyển giao công nghệ cho doanh nghiệp vừa và nhỏ. Đây là minh chứng cụ thể cho định hướng đào tạo gắn liền với nhu cầu xã hội.

4.2. Hướng phát triển và tích hợp trí tuệ nhân tạo tương lai

Hệ thống hiện tại tạo tiền đề lý tưởng cho những nâng cấp công nghệ tiếp theo. Nhóm nghiên cứu dự kiến tích hợp thêm các cảm biến thị giác máy tính. Camera AI hỗ trợ nhận diện khuyết tật mép bao bì và kiểm tra độ sắc nét của mực in. Thuật toán học máy sẽ tự động điều chỉnh tốc độ trục vít khi mật độ bột thay đổi. Dữ liệu vận hành truyền lên nền tảng đám mây phục vụ việc bảo trì dự đoán. Nhờ đó xưởng sản xuất chủ động ngăn ngừa sự cố hỏng hóc đột ngột trước khi xảy ra. Những cải tiến này hứa hẹn nâng tầm máy đóng gói thành hệ thống sản xuất thông minh 4.0 hoàn chỉnh.

Trích đoạn nội dung tài liệu

HO CHI MINH CITY UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND EDUCATION FACULTY OF INTERNATIONAL EDUCATION GRADUATION PROJECT AUTOMATIC PACKING MACHINE Student 1: CHU THAI BAO Student ID: 19142081 Student 2: DANG NGUYEN DANG KHOA Student ID: 20151288 Major: ELECTRICAL ELECTRONICS ENGINEERING Advisor: TA VAN PHUONG, PhD Ho Chi Minh City, July 2025 Graduation thesis ACKNOWLEDGEMENTS The project could not be implemented without the knowledge fundamental to professionals in the major of automation and control engineering, which is not only teaching but also inspired by the lectures of Ho Chi Minh City University of Technology and Education. Deepest and most sincerely gratitude, the group would like to express their gratitude to all teachers and lecturers of Ho Chi Minh City University of Technology and Education in general and the lecturers of the Faculty High-quality Training Department in particular, who have enthusiastically teased, poked, and equipped our group with important background and specialized knowledge, helping them to have a golden theoretical basis, and always creating the conditions to the best support our group in the learning process, and research. Especially our group would like to thank our instructor, Mr. Ta Van Phuong.

During the process of making the project, spending a lot of time and enthusiasm guiding us. We would like to express our heartfelt gratitude to Mr. Nguyễn Minh Tân for his invaluable support in guiding us through the mechanical design of this project. Thanks to his expertise, dedication, and encouragement, our team was able to complete and operate the packaging machine successfully.

His contributions played a crucial role in helping us overcome technical challenges and turn our concept into a working system. We sincerely appreciate his time, effort, and willingness to share his knowledge with us throughout the process. Along with that comes the end support, imparting valuable knowledge and experience so that the team can complete the graduation project successfully. And And last but not least, thank you to family and friends for supporting and motivating the group.

In addition, our group would like to thanks the seniors in the technical team for their guidance so that we can complete the project. 6 Graduation thesis TABLE OF CONTENTS EVALUATION SHEET OF ADVISOR. 3 EVALUATION SHEET OF .4 DEFENSE COMMITTEE MEMBER. 6 LIST OF FIGURES.

9 LIST OF TABLES .1 Introduction to the project .2 The needs of the project for life .3 The objectives of the project .4 The scope of the project .16 CHAPTER 2: THEORETICAL BASIS .1 Summarize the content of the reference.2 Advantages and Disadvantages of These Studies .3 Identified Shortcomings of These Studies .4 Proposed Solutions in This Project. 21 CHAPTER 3: HARDWARE DESIGN .1 System Operation Process .2 System hardware design requirements .44 CHAPTER 4: SOFTWARE DESIGN .1 Software Design Requirements .2 Control and Algorithm Flowcharts. 47 CHAPTER 5: EXPERIMENTAL RESULT .1 Hardware results achieved .65 Chapter 6: Conclusion and Future Work .68 8 Graduation thesis LIST OF FIGURES Figure 1. 1: PP bag and OPP bag.

2: PLC connects to HMI for easier control. 1: PLC S7-1200 1215c DC/DC/DC. 2: Extended Module Analog. 3: HMI KT 700 Basic.

7: Screw using to push material. 10: Cutting motor and mechanical structure. 14: Optical sensor ST-RG-1. 15: Top of screw hopper.

19: Mechanical parameter drawing of hopper. 20: Mechanical parameters of screw tube section. 21: Mechanical parameters of raw material agitator. 22: Complete drawing of mechanical part (Hopper).

23: Screw for auger-filler. Error! Bookmark not defined. 24: Parameter of the screw. 25: PLC wiring diagram 1.

26: PLC wiring diagram 2. 1: Main Program – Startup and Condition Check Flowchart. 2: Main flowchart Process flow of bag filling, pulling, and cutting. 49 9 Graduation thesis Figure 4.

3: Filling process Sub-program Flowchart. 4: Film Pulling Process Flowchart. 5: Unwinding film process Sub-program flowchart. 6: Cutting bag process Sub-program.

7: Heasting Process Flowchart Using PID Control. 1: Hopper and the auger-filler. 2: Pulling block above. 3: Pulling and clamping block.

5: Complete auger-filler packing machine. 6: Electrical cabinet above. 7: Electrical cabinet below. 9: Main screen when the temperature is not reached.

10: Main screen when the temperature reaches the setpoint. 11: Testing sensor display. 12: Testing sensor display when all sensors are ready. 13: Calibration block display.

15: Weight scale of each package. 16: Weight scale of each package in case 1. 17: Weight scale of each package in case 2. 18: Remote Monitoring of Servers.

68 10 Graduation thesis LIST OF TABLES Table 3. 1: PLC S7-1200 1215c DC/DC/DC specifications. 2: Extended Module Analog specifications. 3: HMI KT 700 Basic specifications.

4: Rolling motor specifications. 5: Step motor specifications. 7: Motor pulling specifications. 8: Inverter Mítubishi E700 specifications.

9: Cutting motor specifications. 10: Sensor PT100 specifications. 12: proximity sensor specifications. 13: Optical sensor specifications.

15: Driver DH860 configuration. 16: Address for the equipment of the PLC. 50 11 Graduation thesis ABSTRACT This graduation project focuses on the design and development of an automatic Vertical Form Fill Seal (VFFS) packaging machine that combines both volumetric cup and auger-filler dosing mechanisms. The system aims to enhance packaging efficiency, dosing accuracy, and operational flexibility for powdered products, including coffee, flour, and spices.

The machine is designed using Siemens S7-1200 PLC, HMI KT700 Basic, and various sensors for automation, with the ability to switch between two dosing methods for comparative testing. During experimentation, the auger-filler system demonstrated greater flexibility in adjusting filling weight by modifying motor revolutions, whereas the volumetric cup method was limited to fixed-volume dosing. Hardware components, including motors, sensors, and sealing mechanisms, were selected for their reliability and cost-effectiveness. The control software was developed to support parameter input, PID control, and real-time monitoring through the HMI.

Results showed the system could consistently package 15–20g of powder with a dosing error under 5%. However, improvements are proposed for real-time remote control and integration of advanced sensors. The project demonstrates the feasibility and potential of applying dual-function VFFS packaging systems in modern automated production lines. 12 Graduation thesis REFERENCES [1] T.

Wagner, “FILM PROPERTIES FOR GOOD PERFORMANCE ON VERTICAL FORM-FILL-SEAL PACKAGING MACHINES*. Fernandes, “Automatic Packing Machine & Material Handling using Programmable Logic Controller (PLC),” IJIRST-International Journal for Innovative Research in Science & Technology|, vol. Palker, “Study on Increase the Dosing Efficiency of Auger Filling Unit by Improving Bulk Density of Powder.com [4] “Agriculture_and_Environment_e_Newsletter”. 13 Graduation thesis CHAPTER 1: INTRODUCTION 1.1 Introduction to the project The progression of industrial automation continues to drive the development of specialized machinery designed to enhance operational efficiency across various manufacturing sectors.

Within this domain, automated packaging systems constitute a critical technology, engineered to execute packaging processes with minimal human intervention. The implementation of these systems yields significant improvements in throughput, process consistency, and reliability, leading to their widespread adoption across various industries, including food and beverage, pharmaceuticals, cosmetics, consumer goods, and chemicals. Selecting an appropriate automated packaging solution depends on rigorous evaluation of application-specific parameters, including product characteristics, packaging specifications, throughput requirements, and economic considerations. The sheer diversity and specialization of available packaging equipment preclude a simple enumeration of types.

Therefore, this research focuses on Vertical Form Fill Seal (VFFS) technology, especially the Auger-Filler VFFS packing machine. The original engine in this project is a volumetric cup VFFS packing machine. The mechanism of this machine utilizes cups of a fixed volume. Product flows from a hopper into the cups, excess material is scraped off, and finally, the cups rotate and dump their contents into the bags.2 The needs of the project for life Vertical Form Fill Seal (VFFS) packaging machines streamline the production of flexible bags or pouches for a wide range of products.

Due to their speed and efficiency, VFFS machines are great for high-volume production needs. The primary need that VFFS packing machines meet is the preservation of food. VFFS machines create tightly sealed bags that protect contents (such as snacks, coffee, sugar, flour, rice, and frozen vegetables) from contaminants like moisture, air, bacteria, pests, and dirt. Automation minimizes direct human contact during the packaging process, which is crucial for maintaining sanitary conditions, especially for food and pharmaceutical products.

VFFS machines operate at high speeds, enabling 14 Graduation thesis manufacturers to package vast quantities of goods efficiently. This large-scale production is crucial for keeping supermarket shelves stocked and meeting consumer demand. Automation reduces labor costs and increases output per hour. This efficiency helps keep the final price of packaged goods more affordable for consumers.

The packaging film used on VFFS machines is typically pre-printed with essential information like ingredients, nutritional facts, usage instructions, expiry dates, and barcodes, which are vital for consumer choice and safety. VFFS allows for easy creation of single-serving packs (for example instant coffee, nuts, small candies) or standardized weights (a kilogram bags of sugar or rice), which suits modern lifestyles and helps manage consumption.These machines can handle diverse products (powders, granules, liquids, solids) and film types, enabling the wide variety of packaged goods we see in stores.3 The objectives of the project The objectives are to:  Research VFFS packing machines.  Design an Auger-Filler packing machine for fine granules and non-free-falling powder.  Increase the number of bags per minute to approximately 50 bags per minute.

 Decrease the error of mass per bag by around 2%.  Be able to monitor the web server online.  Be able to seal in plastic bags.4 The scope of the project Due to time limitations, budget constraints, available mechanisms, and other unforeseen challenges, the project is currently limited to researching and designing the Auger-Filler VFFS packing machine on a theoretical basis. Some parts are designed to suit the current original machine.

This project was developed and evaluated within certain limitations. First, due to time constraints, the system was only tested using chicken feed powder, limiting its assessment across a wider range of materials. Second, the maximum dosing capacity of the machine is restricted to approximately 28 grams per bag, based on the current hopper and screw size. Finally, the accuracy of the dosing system shows a deviation between 2% and 5%, depending on the material flow and motor settings.

These limitations will be considered for improvement in future development stages. 16 Graduation thesis CHAPTER 2: THEORETICAL BASIS 2.1 Summarize the content of the reference. Several studies[1] have addressed the optimization of packaging systems by focusing on key areas, including material selection, automation, and dosing accuracy. Research on packaging films has underscored the importance of selecting high-quality materials, such as oriented polypropylene (OPP) and polyethylene terephthalate (PET), for vertical form-fill-seal (VFFS) machines.

These films improve sealing performance, operational stability, and overall production efficiency. However, one notable limitation is the lack of discussion on the economic impact of using premium materials, which may affect the real-world feasibility of these solutions in cost- sensitive industries. 1: PP bag and OPP bag In terms of automation, the integration of Siemens S7-1200 PLC in packaging machines has been shown to enhance system flexibility, reliability, and user interaction. Features such as optical and magnetic sensors for real-time quality inspection, along with touchscreen human-machine interfaces (HMIs), contribute to better control and ease of operation.

The system also performs well in harsh industrial environments. Nevertheless, its dependency on a specific control platform may create integration challenges when used in conjunction with other control systems. 17 Graduation thesis Figure 2. 2: PLC connects to HMI for easier control Studies on auger filling systems[3] Reveal that these machines operate using a screw-driven mechanism powered by a servo motor to ensure precise powder dispensing.

Recent advancements include the addition of a vacuum system to the auger tube, which removes fine dust and air, thereby increasing the powder’s bulk density from 0. This modification improved dosing accuracy from ±2.