Đặt vấn đề Cần phải xác định lãng phí và nguyên nhân gây ra lỗi sản phẩm. Như vậy cần có cái nhìn tổng quan về quy trình sản xuất của chuyền nhầm xác định vấn đề. Điều này được thực hiện dựa vào sơ đồ dòng giá trị (VSM). Dựa vào VSM tiến hành ứng dụng thiết kế công việc nhằm loại bỏ thao tác, thời gian không tạo ra giá trị.
Lược khảo các công trình nghiên cứu nổi bật, các giải pháp Lược khảo lý thuyết đã và đang áp dụng về VSM và thiết kế công việc. Đưa ra nhận định về những điểm ứng dụng và liên kết. Xây dựng VSM hiện tại để xác định lãng phí và các công đoạn trong quy trình có NVA cao để giải quyết. Xác định Xác định vấn đề thời gian của từng công đoạn và xem xét việc cân bằng trạm nhằm giảm lãng phí về nhân lực và thời gian chờ.
Cân bằng trạm làm việc để giảm thời gian chờ tại các công đoạn có thời gian thực hiện vượt cao so với takt time, đồng thời cân bằng các trạm có thời gian làm việc thấp và có cùng thiết bị sản xuất, công đoạn liền kế, có thời gian chuyển đổi giữa các công đoạn được xem như bằng 0. Ứng dụng thiết kế công việc cho công nhân khi thực hiện thao tác tránh lãng phí, giảm thời gian không tạo ra giá trị cho sản phẩm. Giải pháp và đánh giá Đánh giá kết quả cân bằng trạm ổn định hơn so với ban đầu và giảm thời gian chờ đợi ở các trạm. Đánh giá hiệu quả khi ứng dụng thiết kế công việc giúp công nhân giảm thời gian không tạo ra giá trị, NVA tổng của quy trình giảm, tăng thời gian tạo ra giá trị.
Nếu kết quả đánh giá đem lại hiệu quả, nghiên cứu đạt kết quả, tiến hành kết luận. Nếu kết quả đánh giá không đem lại hiệu quả, nghiên cứu quay lại bước xác định vấn đề và nguyên nhân. 8 Giai đoạn Mô tả thực hiện Kết luận lại kết quả đã đạt được, những điểm hạn chế và Kết luận và kiến nghị kiến nghị hướng mở rộng nghiên cứu trong tương lai. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ LƯỢT KHẢO TÀI LIỆU Cơ sở lý thuyết là hệ thống hóa các lý thuyết và quan điểm lý luận để làm luận điểm khoa học xuyên suốt cho đề tài nghiên cứu.
Các lý thuyết về sơ đồ chuỗi giá trị, lãng phí, thiết kế công việc và các phương pháp phân tích nguyên nhân gây ra lãng phí được trình bày tại Chương này để làm cơ sở cho việc vận dụng. Các tài liệu liên quan được lượt khảo để tổng quan về hướng nghiên cứu liên quan đến đề tài, điểm mới trong hướng nghiên cứu của đề tài.1 Khái quát về Lean Lean là phương pháp quản lý tinh gọn được bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và triển khai trong hoạt động của Công ty Toyota. Thuật ngữ “Lean Manufacturing” là một chuỗi các thao tác và công cụ được đưa vào đúng từng vị trí theo một cách tích hợp chặt chẽ đến mức cho phép chúng tạo nên các sản phẩm với một tốc độ nhanh vượt trội, dòng công việc ngắn, độ đồng nhất cao. Trong Lean, giá trị của sản phẩm do khách hàng quyết định.
Các công ty phải phân tích kỹ các quá trình, hiểu tất cả hoạt động cần thiết làm ra sản phẩm, tối ưu hóa toàn bộ quá trình giúp nhận biết hoạt động nào tạo ra và không tạo ra giá trị. Tư tưởng của Lean là loại bỏ lãng phí, môi trường sản xuất ổn định bền vững, khách hàng kéo (Pull), vừa đúng lúc (JIT). Lean áp dụng một số công cụ như Just- In-Time, quản lý chất lượng toàn diện, cải tiến liên tục giúp sử dụng nguồn lực ít và hiệu quả hơn, loại bỏ tối đa các loại lãng phí, rút ngắn thời gian thực hiện đơn hàng từ đó giúp sản xuất được nhiều loại sản phẩm hơn, nâng cao giá trị doanh nghiệp và tăng tính cạnh tranh trên thị trường. Mục tiêu của Lean là rút ngắn thời gian cung cấp sản phẩm và dịch vụ, giảm lãng phí.
Lean đang được dùng ngày càng rộng nhằm loại bỏ lãng phí và những điểm không hợp lý trong quy trình sản xuất. Áp dụng Lean trong doanh nghiệp có thể đạt được các mục tiêu: giảm phế phẩm và lãng phí, giảm thời gian chu kỳ, giảm tồn kho và tăng sản lượng.2 Nhận diện các loại lãng phí Theo tiến sĩ Jame P. Womack, người sáng lập và cố vấn cấp cao cho Lean Enterprise Institute, Inc và Daniel T. Jones, là nhà nghiên cứu người Anh đã viết trong sách Tư duy tinh gọn- Lean Thinking về áp dụng quản trị tinh gọn trong sản xuất, dịch vụ rằng lãng phí là những hoạt động tiêu tốn nguồn lực nhưng không tạo ra giá trị.
Lãng phí, ngược với giá trị, là những gì không gia tăng giá trị. Lãng phí có mặt khắp nơi trong hệ thống sản xuất. Womack và Daniel T. Jones chia hai loại lãng phí gồm lãng phí loại 1 và lãng phí loại 2.
Lãng phí loại 1 là các hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần để duy trì hệ thống. Các hoạt động không cần thiết cho khách hàng nhưng cần thiết cho nhà quản lý hay những người liên quan, ngoại trừ khách hàng. Lãng phí loại 2 là các hoạt động không những không gia tăng giá trị mà còn phá hủy giá trị. Lãng phí loại hai có xu hướng phát triển do sự bất cẩn, vô ý và cần được ưu tiên loại bỏ.
Theo Taiichi Ohno [9] kỹ sư công nghiệp người Nhật Bản đề ra bảy loại lãng phí cần loại bỏ bao gồm: sản xuất dư thừa, chờ đợi, di chuyển, vận chuyển, gia công, tồn kho, khuyết tật. Ông Taiichi Ohno còn chỉ ra các lãng phí khác bao gồm tạo ra sản phẩm không giá trị, không sử dụng năng lực sáng tạo của nhân viên, hệ thống không phù hợp và lãng phí tài nguyên. Các nhà quản lý cần bỏ thời gian quan sát thực tế ở văn phòng, nhà kho, phân xưởng để hiểu rõ và loại bỏ lãng phí. Sản xuất thừa (Over production): Sản xuất dư thừa là lãng phí nghiêm trọng nhất trong các loại lãng phí, là nguồn gốc nhiều vấn đề và của các lãng phí khác.
Sản xuất dư thừa là sản xuất quá nhiều, quá sớm. Điều này diễn ra khi sản xuất những loại sản phẩm mà không có đơn đặt hàng. Sản xuất dư thừa cản trở dòng chảy liên tục, dẫn đến các vấn đề về chất lượng và năng suất, dẫn đến thời gian sản xuất và tồn trữ tăng, chậm phát hiện lỗi, sản phẩm có thể bị hư hỏng hay giảm giá trị. Sản xuất dư thừa cũng ảnh hưởng đến lãng phí di chuyển do sản phẩm được sản xuất và di chuyển không đúng lúc cần thiết.
Sản xuất dư thừa thường được thực hiện để che giấu nhược điểm của hệ thống sản xuất như máy hư, công nhân vắng, cũng có thể do thi đua tăng năng suất, hoàn 11 thành vượt mức kế hoạch để được khen thưởng một cách hình thức. Loại bỏ sản xuất dư thừa cần có lộ trình theo thời gian với thang đo giảm dần từ hàng tuần xuống hàng ngày và hàng giờ. Tác động và rủi ro do lãng phí sản xuất thừa gây ra tạo nên việc phải mua nguyên vật liệu và phụ tùng trước kỳ hạn. Gây ra sự tắc nghẽn của dòng chảy sản phẩm.
Làm tăng thêm số lượng tồn kho so với nhu cầu thực. Gây ra mất linh động trong kế hoạch sản xuất và tạo sự cố của khuyết tật. Tồn kho (Inventory): Hệ thống sản xuất không thể không có tồn kho nhưng tồn kho là kẻ thù của năng suất và chất lượng. Tồn kho gia tăng chi phí đầu tư, gia tăng thời gian sản xuất, tăng không gian.
Tồn kho gồm nguyên liệu, bán phẩm, thành phẩm, thiết bị. Tồn kho là bất cứ sản phẩm nào đang tồn trữ lại với bất kỳ thời gian lâu hay mau, bên trong hay bên ngoài nhà máy. Tồn kho che giấu các vấn đề về chất lượng kém, máy hỏng, mặt bằng không tốt, chuẩn bị sản xuất dài, thiết kế không tốt, phân phối không tin cậy. Thao tác thừa (Motion): Thao tác thừa là bất kỳ các cử động tay chân không cần thiết của công nhân như với lên, với xuống, đi tới lui, chuyển dời sản phẩm, qua lại, với lấy vật tư, công cụ, dụng cụ.
Các thao tác, chuyển động này thực sự không cần thiết và không tạo ra giá trị, thậm chí gây ra nhiều phiền toái như hư hỏng hoặc mất mát sản phẩm, kéo dài thời gian cung cấp sản phẩm dịch vụ, gây lỗi, tốn nguồn lực. Thao tác và chuyển động thừa sẽ làm người lao động tốn nhiều sức lực dẫn đến tình trạng mệt mỏi và giảm hiệu quả làm việc. Các thao tác thừa còn kéo dài thời gian sản xuất và kéo theo cả chi phí cho máy móc, con người. Lãng phí thao tác thừa còn tăng thêm các chi phí trong sản xuất kinh doanh như chi phí năng lượng, nhân công.
Thao tác thừa không những mang lại các nguy cơ ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động mà còn tăng rủi ro an toàn lao động. Di chuyển thừa (Transportation): 12 Lãng phí di chuyển là việc chuyên chở hoặc di dời nguyên liệu, phụ tùng, các bộ phận lắp ráp, hay thành phẩm từ một nơi này đến nơi khác vì bất cứ lý do gì. Di chuyển không cần thiết của con người và máy móc trong quá trình sản xuất là lãng phí. Tần suất di chuyển vật tư cao có thể làm hỏng sản phẩm ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất.
Đoạn đường di chuyển càng dài dẫn đến thời gian di chuyển lớn làm ảnh hưởng chất lượng và năng suất. Máy móc bố trí không hợp lý dẫn đến những di chuyển thừa lặp đi lặp lại nhiều lần trong ngày. Không thể loại bỏ hoàn toàn việc di chuyển trong quá trình sản xuất, vận hành, nhưng có thể làm ngắn khoảng cách và giảm thời gian, nguồn lực di chuyển. Khuyết tật (Defect): Khuyết tật là những sản phẩm bị lỗi do không làm đúng theo tiêu chuẩn, kỹ thuật yêu cầu, sử dụng nhiều nguyên vật liệu dẫn đến phế phẩm làm tăng chi phí sản xuất, sản phẩm lỗi, sai lệch về giấy tờ cung cấp thông tin không chính xác.
Chi phí hư hỏng bao gồm chi phí bên trong và bên ngoài. Chi phí hư hỏng bên trong là chi phí liên quan đến các khuyết tật phát hiện trước khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Chi phí hư hỏng bên ngoài là chi phí liên quan đến các khuyết tật được phát hiện sau khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Khuyết tật gây ra lãng phí nguyên vật liệu, lãng phí nguồn lực, làm hao mòn máy móc và chậm kế hoạch giao hàng.