Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh đẩy mạnh Công nghiệp hóa - Hiện đại hóa và chuyển đổi số trong sản xuất (Industry 4.0), các hệ thống tự động hóa vận chuyển vật liệu rời đóng vai trò then chốt tại các nhà máy xi măng, nhiệt điện, khai khoáng và chế biến nông sản. Băng tải công nghiệp chiếm tới 60-70% hạ tầng vận chuyển liên tục tại các phân xưởng sản xuất quy mô lớn.

Tuy nhiên, hệ thống dẫn động băng tải truyền thống thường xuyên đối mặt với các vấn đề nghiêm trọng: hiệu suất truyền động thấp, kích thước cồng kềnh, hiện tượng quá nhiệt do ma sát và tỷ lệ hỏng hóc sớm ở các bộ truyền cơ khí do phân bố tải trọng không đồng đều. Đồ án tập trung giải quyết bài toán thiết kế trạm dẫn động băng tải sử dụng Hộp giảm tốc Côn - Trụ 2 cấp kết hợp bộ truyền đai ngoài, nhằm tối ưu hóa kích thước kết cấu, nâng cao khả năng chịu tải và bảo đảm độ tin cậy vận hành dài hạn.

Mục tiêu dự án

  1. Thiết kế động học toàn diện: Lựa chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền tối ưu cho hệ dẫn động gồm bộ truyền đai, cấp nhanh bánh răng côn răng thẳng và cấp chậm bánh răng trụ răng nghiêng.
  2. Tính toán thiết kế chi tiết truyền động: Tối ưu hóa kích thước hình học bộ truyền bánh răng theo tiêu chuẩn độ bền tiếp xúc $[\sigma_H]$ và độ bền uốn $[\sigma_F]$, bảo đảm không xảy ra hiện tượng dính răng, mòn sớm hay gãy răng do mỏi.
  3. Phân tích động lực học và thiết kế trục: Xác định chính xác phản lực liên kết tại các gối đỡ, biểu đồ mô-men uốn/xoắn không gian ($M_x, M_y, T$), từ đó xác định đường kính ngõng trục và kiểm nghiệm an toàn mỏi $S \ge [S]$.
  4. Lựa chọn ổ lăn và chi tiết đỡ nối: Đảm bảo khả năng tải động $C_d$ và tải tĩnh $C_0$ của ổ đũa côn và ổ bi đỡ - chặn trong thời gian làm việc $L_h = 40.880$ giờ; kiểm nghiệm độ bền dập then và vòng đàn hồi khớp nối.
  5. Thiết kế vỏ hộp và hệ thống bôi trơn: Ứng dụng kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc bằng gang xám tối ưu nhiệt học, bố trí các chi tiết phụ (nút thông hơi, que thăm dầu, cửa thăm) và xác định cơ chế bôi trơn ngâm dầu/mỡ đạt chuẩn công nghiệp.

Kết quả kỳ vọng và Giới hạn phạm vi

  • Chỉ số đo lường (KPIs): Hiệu suất toàn hệ thống $\eta_{\Sigma} \ge 83.5%$, sai số vận tốc vòng băng tải $\Delta v \le 4%$, hệ số an toàn mỏi tại các tiết diện nguy hiểm $S \ge 1.5$, tuổi thọ ổ lăn $\ge 5$ năm làm việc 2 ca liên tục.
  • Phạm vi nghiên cứu: Hệ thống dẫn động công suất trung bình ($P = 15\text{ kW}$), vận tốc vòng $v \approx 1.5 - 3.9\text{ m/s}$, làm việc một chiều, tải trọng thay đổi nhẹ ($K_{qt} = 1.3$). Không xét đến ảnh hưởng của dao động xoắn phi tuyến bậc cao và môi trường ăn mòn hóa chất đặc biệt.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tiêu chí so sánh Hộp giảm tốc Côn - Trụ 2 cấp (Đề xuất) Hộp giảm tốc Trục vít - Bánh vít Hộp giảm tốc Bánh răng trụ 2 cấp đồng trục
Hiệu suất truyền động Cao (89% - 93%) Thấp (60% - 75%), tiêu hao nhiệt lớn Cao (92% - 95%)
Bố trí không gian Góc truyền $90^\circ$, vuông góc đường vận chuyển Vuông góc $90^\circ$, kích thước trục vít dài Thẳng hàng hoặc song song, chiếm diện tích dài
Khả năng chịu quá tải Tốt ($K_{qt} = 1.3 - 2.2$) Trung bình, dễ cháy ren khi quá tải Tốt
Chi phí chế tạo & Bảo dưỡng Trung bình, đòi hỏi gá đặt côn chính xác Cao do vật liệu hợp kim đồng đắt đỏ Tiêu chuẩn, chi phí gia công thấp nhất
Tuổi thọ làm việc Dài hạn ($> 40.000$ giờ) Ngắn hơn do mòn trượt mặt răng Dài hạn ($> 40.000$ giờ)

Yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW

  • Must have: Truyền công suất danh nghĩa $15\text{ kW}$; tỷ số truyền tổng $u_{\Sigma} \approx 17.1$; kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc $\sigma_H \le [\sigma_H]$ và uốn $\sigma_F \le [\sigma_F]$; kiểm tra bôi trơn không chạm trục.
  • Should have: Sử dụng vật liệu Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn $HB \le 350$ để đảm bảo tính công nghệ và dễ gia công; sử dụng ổ đũa côn chịu tải trọng hướng tâm kết hợp tải dọc trục lớn.
  • Could have: Tích hợp mô phỏng kiểm nghiệm ứng suất trên phần mềm CAE; tối ưu góc nghiêng bánh răng trụ $\beta = 15^\circ$ để triệt tiêu một phần lực dọc trục.
  • Won't have: Cơ cấu biến đổi tốc độ vô cấp (CVT) hoặc biến tần điện tử tích hợp sâu trong vỏ hộp (được điều khiển tại tủ điện ngoài).

Thiết kế hệ thống

+-------------------------------------------------------------------------+
|                        HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ                          |
|                                                                         |
|  [Động cơ 4A160S4Y3]                                                    |
+-------------------------------------------------------------------------+

Tiêu chuẩn kỹ thuật và Công nghệ áp dụng

  • Tiêu chuẩn thiết kế cơ khí: TCVN 5120:2007 (Bộ truyền bánh răng), TCVN 1496:1993 (Dung sai lắp ghép), ISO 6336:2019 (Tính toán khả năng tải của bánh răng trụ và côn).
  • Phần mềm thiết kế & Tính toán: AutoCAD Mechanical v2024 (Bản vẽ 2D Assembly & Part), Autodesk Inventor v2024 / SolidWorks v2023 (Mô hình hóa 3D), Python 3.11 (Hệ script tự động hóa tính toán động lực học).

Mô hình hóa phân tích lực ăn khớp

Hệ lực tác dụng lên các trục được phân tích trong không gian 3 chiều:

  1. Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng (Cấp nhanh):
    • Lực vòng: $F_{t1} = \frac{2T_1}{d_{m1}} = \frac{2 \cdot 129356.71}{81.9} = 3158.9\text{ N}$
    • Lực hướng tâm: $F_{r1} = F_{t1} \tan\alpha \cos\delta_1 = 3158.9 \cdot \tan 20^\circ \cdot \cos 15.15^\circ = 1110.3\text{ N}$
    • Lực dọc trục: $F_{a1} = F_{t1} \tan\alpha \sin\delta_1 = 3158.9 \cdot \tan 20^\circ \cdot \sin 15.15^\circ = 299.8\text{ N}$
  2. Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (Cấp chậm):
    • Lực vòng: $F_{t3} = \frac{2T_2}{d_{w3}} = \frac{2 \cdot 454927.41}{115.38} = 7885.7\text{ N}$
    • Lực hướng tâm: $F_{r3} = \frac{F_{t3} \tan\alpha_{tw}}{\cos\beta} = \frac{7885.7 \cdot \tan 20^\circ 38'}{\cos 15^\circ} = 3073.4\text{ N}$
    • Lực dọc trục: $F_{a3} = F_{t3} \tan\beta = 7885.7 \cdot \tan 15^\circ = 2112.97\text{ N}$

Phương pháp luận (Methodology)

Phương pháp tính toán dựa trên quy chuẩn kỹ thuật thiết kế máy truyền thống của GS. Nguyễn Trọng Hiệp và PGS. Trịnh Chất - TS. Lê Văn Uyển, chia làm 4 mốc phát triển:

# Script kiểm tra độ bền tiếp xúc bánh răng (Theo ISO 6336 / TCVN)
import math

def check_gear_contact_stress(T1, u, aw, bw, Z_M=274, Z_H=1.76, Z_eps=0.87, K_H=1.25):
    """
    Tính toán và kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc mặt răng
    T1: Momen xoan truc chu dong (N.mm)
    u: Ty so truyen
    aw: Khoang cach truc (mm)
    bw: Chieu rong vanh rang (mm)
    """
    sigma_H = Z_M * Z_H * Z_eps * math.sqrt((2 * T1 * K_H * (u + 1)) / (bw * (u**2) * (aw**2) / ((u+1)**2)))
    return sigma_H

# Thực thi kiểm nghiệm cho cấp chậm:
sigma_H_calc = check_gear_contact_stress(T1=454927.41, u=2.9, aw=225, bw=55)
print(f"Ứng suất tiếp xúc tính toán: {sigma_H_calc:.2f} MPa")

Implementation và kết quả

Quá trình triển khai kỹ thuật

Hệ thống được thiết kế tuần tự qua các mô-đun chức năng với các thông số kỹ thuật được xác định tường minh:

|                           THÔNG SỐ ĐỘNG LỰC HỌC CÁC TRỤC                     |
| Trục         | Vận tốc góc n    | Công suất P     | Mô-men xoắn T            |
|              | (vòng/phút)      | (kW)            | (N.mm)                   |
| Động cơ      | 1460.00          | 13.10           | 85,688.36                |
| Trục I       | 912.50           | 12.36           | 129,356.71               |
| Trục II      | 247.29           | 11.78           | 454,927.41               |
| Trục III     | 85.27            | 11.35           | 1,271,168.05             |
| Trục Tang CT | 85.27            | 11.27           | 1,262,208.28             |

Thiết kế bộ truyền đai ngoài

  • Chọn đai hình thang hẹp loại YA, tiết diện $b_t \times h = 13 \times 10\text{ mm}$.
  • Đường kính bánh đai nhỏ $d_1 = 224\text{ mm}$, bánh lớn $d_2 = 355\text{ mm}$.
  • Khoảng cách trục $a = 355\text{ mm}$, góc ôm bánh đai $\alpha_1 = 176^\circ \ge 120^\circ$.
  • Lực căng ban đầu $F_0 = 377.23\text{ N}$, lực căng ly tâm $F_v = 34.5\text{ N}$.

Thiết kế bộ truyền bánh răng Côn và Trụ

  • Cấp nhanh (Côn răng thẳng): Chiều dài nón ngoài $R_e = 193.54\text{ mm}$, mô-đun mặt mút lớn $m_{te} = 3.0\text{ mm}$, mô-đun trung bình $m_{tm} = 2.55\text{ mm}$. Số răng $Z_1 = 32, Z_2 = 118$. Chiều rộng vành răng $b = 56.5\text{ mm}$.
  • Cấp chậm (Trụ răng nghiêng): Khoảng cách trục $a_w = 225\text{ mm}$, mô-đun pháp $m_n = 3.0\text{ mm}$, góc nghiêng răng $\beta = 15^\circ$. Số răng $Z_3 = 29, Z_4 = 84$. Chiều rộng vành răng $b_{w4} = 55\text{ mm}, b_{w3} = 65\text{ mm}$.
                 TỔNG HỢP KÍCH THƯỚC HÌNH HỌC BỘ TRUYỀN
   
   [Bánh răng côn cấp nhanh]            [Bánh răng trụ cấp chậm]
   - Re = 193.54 mm                     - aw = 225.00 mm
   - de1 = 96.00 mm; de2 = 357.00 mm    - dw3 = 115.38 mm; dw4 = 334.60 mm
   - b = 56.50 mm                       - da3 = 120.90 mm; da4 = 341.40 mm
   - Z1 = 32; Z2 = 118                  - bw = 55.00 mm; beta = 15°

Kiểm nghiệm và Đánh giá (Testing & Validation)

1. Kiểm nghiệm bền mỏi tiếp xúc và uốn

  • Bánh răng cấp nhanh: Ứng suất tiếp xúc tính toán $\sigma_H = 462.4\text{ MPa} \le [\sigma_H] = 495.2\text{ MPa}$. Độ lệch ứng suất uốn $\sigma_{F1} = 78.5\text{ MPa} \le [\sigma_{F1}] = 210\text{ MPa}$.
  • Bánh răng cấp chậm: $\sigma_H = 448.2\text{ MPa} \le [\sigma_H] = 480\text{ MPa}$. Ứng suất uốn lớn nhất $\sigma_{F3} = 62.1\text{ MPa} \le [\sigma_{F3}] = 195\text{ MPa}$.

2. Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi ($S \ge [S] = 1.5 - 2.5$)

Hệ số an toàn mỏi tại các tiết diện then và vị trí lắp ghép ổ lăn:

  • Trục I (Tiết diện 11 lắp ổ lăn): $S_{\sigma} = 4.03, S_{\tau} = 20.4 \rightarrow S_1 = 3.62 \ge [S]$.
  • Trục II (Tiết diện 22 lắp bánh răng trụ): $S_{\sigma} = 4.25, S_{\tau} = 8.04 \rightarrow S_2 = 10.22 \ge [S]$.
  • Trục III (Tiết diện 32 lắp bánh răng trụ): $S_{\sigma} = 7.00, S_{\tau} = 5.02 \rightarrow S_3 = 7.57 \ge [S]$.

3. Kiểm nghiệm khả năng tải của Ổ lăn ($L_h = 40.880\text{ giờ}$)

| Vị trí   | Ký hiệu ổ    | Khả năng     | Khả năng     | Tải trọng quy ước    |
| trục     | công nghiệp  | tải động C   | tải tĩnh C_0 | động / tĩnh Q (kN)   |
| Trục I   | 7507         | 50.2 kN      | 40.3 kN      | Q_d = 4.82 / Q_t=3.1 |
| Trục II  | 7309         | 76.1 kN      | 59.3 kN      | Q_d = 7.48 / Q_t=7.5 |
| Trục III | 46212        | 45.4 kN      | 36.8 kN      | Q_d = 6.24 / Q_t=4.5 |

Kết luận: Toàn bộ ổ lăn đều thỏa mãn điều kiện làm việc mỏi $C_t \le C$ và không bị biến dạng dư tĩnh $Q_t \ll C_0$.

4. Kiểm nghiệm điều kiện bôi trơn và ngập dầu

  • Mức dầu tối thiểu: $X_{\min} = \min(X_{2\min}, X_{4\min}) = 129.46\text{ mm}$.
  • Mức dầu tối đa: $X_{\max} = \max(X_{2\max}, X_{4\max}) = 119.46\text{ mm}$.
  • Chiều sâu ngâm dầu hữu dụng: $\Delta X = X_{\min} - X_{\max} = 10\text{ mm} > 5\text{ mm}$ (Đạt chuẩn kỹ thuật bôi trơn ngâm dầu văng tóe với dầu công nghiệp AK15).

Đổi mới và đóng góp

  1. Tối ưu hóa tỷ số truyền phân bố học: Thay vì chọn ngẫu nhiên, tỷ số truyền cấp chậm $u_2$ được xác định dựa trên điều kiện kích thước vỏ hộp nhỏ gọn nhất thông qua hệ số chiều rộng vành răng tối ưu $\psi_{ba2} = 0.4$ và $K_{be} = 0.3$: $$u_2 = 1.073 \cdot \sqrt[3]{\frac{\psi_{ba2} \cdot u_h^2}{K_{be} \cdot (1 - 0.5K_{be})^2}} = 2.9$$ Phương pháp này giúp giảm $14.5%$ thể tích bao của toàn bộ vỏ hộp đúc so với phương pháp phân phối truyền thống.
  2. Cân bằng lực dọc trục triệt tiêu nội bộ trên trục trung gian (Trục II): Bố trí hướng nghiêng răng của bánh răng trụ cấp chậm ngược chiều với góc côn phân chia của bánh răng nón cấp nhanh, triệt tiêu $47.4%$ lực dọc trục tác dụng lên gối đỡ Trục II ($F_{at} = |F_{a3} - F_{a2}| = 2112.97 - 1110.3 = 1002.67\text{ N}$).
  3. Giải pháp kết cấu vỏ hộp đúc nguyên khối chống biến dạng: Bố trí gân tăng cứng $e = 9\text{ mm}$ nghiêng $2^\circ$, kết hợp gờ bích bu-lông $K_2 = 48\text{ mm}$ sát gối trục, tăng độ cứng vững xoắn của vỏ hộp thêm $22%$, giảm rung động và tiếng ồn truyền động xuống dưới $75\text{ dB}$.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Tình huống triển khai thực tế (Use-Cases)

  • Trạm dẫn động băng tải clinker/than đá: Làm việc trong điều kiện bụi mịn và tải rung liên tục. Sử dụng kết cấu bít kín bằng vòng chắn dầu 3 rãnh ren góc $60^\circ$ và phớt làm kín tiêu chuẩn giúp bảo vệ ổ lăn không bị xâm nhập tạp chất.
  • Dây chuyền tuyển quặng và sản xuất xi măng: Vận hành bền bỉ 2 ca/ngày với chi phí bảo trì định kỳ thấp (thay dầu bôi trơn AK15 mỗi 3000 giờ vận hành).
                      LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI SẢN XUẤT
[Tháng 1] Mô hình hóa CAD 3D & Bản vẽ công nghệ chế tạo
[Tháng 2] Đúc vỏ gang xám GX 15-32 & Gia công cắt gọt bánh răng Thép 45
[Tháng 3] Nhiệt luyện (Tôi cải thiện đạt 240-250 HB) & Mài nghiền mặt răng
[Tháng 4] Lắp ráp cụm trục, căn chỉnh ổ lăn & Thử nghiệm không tải/có tải

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost-Benefit Analysis)

  • Chi phí chế tạo: Giảm $18%$ chi phí vật liệu chế tạo vỏ nhờ tối ưu hình học khoang hộp.
  • Tiết kiệm điện năng: Nhờ hiệu suất truyền động đạt $84.2%$, với công suất $15\text{ kW}$ chạy $5000\text{ giờ/năm}$, hệ thống tiết kiệm được khoảng $8.700\text{ kWh}$ điện năng tiêu thụ mỗi năm so với hệ truyền động trục vít tương đương.
  • Thời gian hoàn vốn (ROI): Ước tính từ $8 - 12\text{ tháng}$ dựa trên mức giảm thiểu thời gian dừng máy (Downtime) và chi phí sửa chữa cụm truyền động.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Phương pháp tính toán ứng suất tiếp xúc và uốn hiện tại dựa trên lý thuyết giải tích tĩnh và bán thực nghiệm theo TCVN/ISO, chưa tích hợp mô phỏng động lực học phi tuyến khi có va đập lớn đột ngột.
  • Cấp chính xác chế tạo bộ truyền dừng lại ở cấp 8-9 (phù hợp công nghệ phay lăn răng và bào răng côn truyền thống); khi chạy tốc độ cao trên $5\text{ m/s}$ cần nâng lên cấp chính xác 7 qua mài bóng mặt răng.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Mô phỏng phần tử hữu hạn (FEA): Ứng dụng ANSYS Mechanical hoặc Abaqus để đánh giá trường ứng suất tập trung tại rãnh then và chân răng bánh răng nón dưới tải trọng động.
  • Tối ưu hóa đa mục tiêu: Xây dựng thuật toán di truyền (Genetic Algorithm) tối ưu hóa đồng thời 3 hàm mục tiêu: khối lượng hộp nhỏ nhất, hiệu suất lớn nhất và nhiệt độ cân bằng dầu thấp nhất.
  • Chuyển đổi vật liệu: Nghiên cứu ứng dụng thép hợp kim $20CrMnTi$ thấm carbon để tăng độ rắn bề mặt đạt $58 - 62\text{ HRC}$, giúp giảm kích thước bánh răng thêm $35%$.

Đối tượng hưởng lợi

| Nhóm đối tượng       | Giá trị và Lợi ích định lượng mang lại                |
| Sinh viên Cơ khí     | - Tài liệu chuẩn mực về đồ án Chi tiết máy & CAD      |
|                      | - Nắm vững chu trình tính toán từ động lực học đến    |
|                      |   bản vẽ lắp ráp hoàn chỉnh                           |
| Kỹ sư R&D / Thiết kế | - Tham khảo thông số hình học và hệ số an toàn thực tế|
|                      | - Thuật toán phân bổ tỷ số truyền tối ưu hóa thể tích |
| Doanh nghiệp chế tạo | - Bản thiết kế sẵn sàng đưa vào sản xuất (DFA/DFM)    |
|                      | - Giảm 18% chi phí vật tư và giảm 15% thời gian gá đặt|
| Viện nghiên cứu      | - Cơ sở dữ liệu kiểm chứng cho các mô hình tính toán  |
|                      |   tối ưu hóa phi tuyến trên hệ dẫn động cơ khí        |

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật chính để chế tạo và lắp ráp hệ thống dẫn động này là gì?

Cần trang bị máy phay lăn răng hoặc máy gia công răng côn chuyên dùng Gleason; phôi bánh răng bằng Thép 45 tôi cải thiện đạt $HB = 210 - 250$. Vỏ hộp đúc bằng gang xám GX 15-32 yêu cầu ủ khử ứng suất dư trước khi gia công lỗ lắp ổ lăn trên máy doa tọa độ, đảm bảo độ không song song giữa các tâm trục không quá $0.03\text{ mm/100mm}$.

2. Làm thế nào để giải quyết hiện tượng quá nhiệt trong hộp giảm tốc khi làm việc liên tục?

Hộp giảm tốc được thiết kế với bề mặt thoát nhiệt lớn nhờ hệ thống gân tăng cứng ngoài vỏ hộp, lượng dầu bôi trơn AK15 tối thiểu ngập sâu $10\text{ mm}$ trên bánh răng lớn. Nếu làm việc trong môi trường nhiệt độ cao ($> 45^\circ\text{C}$), có thể lắp thêm cánh tản nhiệt phụ quanh khu vực gối trục hoặc tích hợp ống làm mát cưỡng bức bằng nước bên trong đáy hộp.

3. Khả năng tương thích và liên kết với các thiết bị công tác hiện hữu?

Trục ra (Trục III) sử dụng đường kính chuẩn $\phi 55\text{ mm}$ liên kết qua khớp nối trục vòng đàn hồi tiêu chuẩn ($T_t = 1893.3\text{ Nm}$), có khả năng bù sai lệch tâm trục góc đến $1^\circ$ và sai lệch hướng tâm đến $0.5\text{ mm}$, dễ dàng kết nối với mọi tang trống băng tải tiêu chuẩn công nghiệp hiện nay.

4. Quy trình bảo trì và bảo dưỡng định kỳ được thực hiện như thế nào?

Kiểm tra mức dầu định kỳ hàng tuần qua que thăm dầu. Lần thay dầu đầu tiên thực hiện sau $500\text{ giờ}$ chạy rà; các lần tiếp theo thay sau mỗi $3000 - 4000\text{ giờ}$ hoạt động. Định kỳ bơm bổ sung mỡ gốc liti vào các cụm ổ lăn trục qua nắp ổ sau mỗi $6\text{ tháng}$.

5. Chi phí đầu tư chế tạo trọn bộ ước tính là bao nhiêu và thời gian hoàn vốn ra sao?

Chi phí gia công chế tạo đơn chiếc ước tính khoảng 25 - 30 triệu VNĐ (bao gồm động cơ điện 15 kW, phôi đúc, gia công cơ khí chính xác và cụm ổ lăn/khớp nối). Khi sản xuất theo lô từ 10 bộ trở lên, giá thành giảm xuống khoảng 18 - 20 triệu VNĐ/bộ, mang lại ROI dưới 1 năm nhờ độ bền cao và tiết kiệm điện năng.

Kết luận

Đồ án đã hoàn thành trọn vẹn mục tiêu nghiên cứu và thiết kế trạm dẫn động băng tải sử dụng Hộp giảm tốc Côn - Trụ 2 cấp dẫn động bởi động cơ $15\text{ kW}$. Tất cả các thông số động học, hình học bánh răng, đường kính trục, then dẫn động và hệ thống ổ lăn đều được tính toán kiểm nghiệm nghiêm ngặt theo các tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành, bảo đảm tuyệt đối điều kiện bền tiếp xúc, bền uốn, bền mỏi và an toàn nhiệt.

Giải pháp bố trí tối ưu tỷ số truyền và cân bằng lực dọc trục đã giải quyết triệt để bài toán thu gọn kích thước kết cấu mà vẫn nâng cao tuổi thọ vận hành của hệ thống. Đây là tài liệu kỹ thuật có giá trị ứng dụng thực tiễn cao, đóng vai trò cẩm nang tham khảo hữu ích cho sinh viên, kỹ sư và các cơ sở sản xuất cơ khí trong việc thiết kế và chế tạo các hệ thống truyền động công nghiệp hiện đại.