Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Ngành cơ khí chế tạo máy giữ vai trò nền tảng trong tiến trình công nghiệp hóa và hiện đại hóa, đảm nhiệm chức năng chế tạo máy móc, thiết bị phục vụ các lĩnh vực kinh tế quốc dân. Trong quá trình gia công cơ khí, chi tiết dạng càng (như càng gạt, cần nối trục) là phân nhóm chi tiết quan trọng và phổ biến, có chức năng chuyển đổi chuyển động (từ chuyển động thẳng của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu hoặc ngược lại) hoặc dịch chuyển bánh răng để thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ. Chi tiết làm việc trong môi trường chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ, lực tuần hoàn và tải trọng va đập liên tục. Đề tài "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng cong" được thực hiện nhằm xây dựng giải pháp công nghệ chế tạo chi tiết đạt độ chính xác kỹ thuật, tính công nghệ cao và tối ưu hóa hiệu quả kinh tế trong sản xuất cơ khí.
Mục tiêu và các nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể của đồ án bao gồm:
- Phân tích kết cấu, chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết và tính toán xác định dạng sản xuất dựa trên sản lượng hàng năm.
- Đánh giá, lựa chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp, tính toán lượng dư gia công và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
- Xác định đường lối công nghệ, phân tích và so sánh các phương án tiến trình công nghệ, thiết kế chi tiết 12 nguyên công gia công cơ khí (chọn máy, chọn dao, tính chế độ cắt và thời gian gia công).
- Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công gia công: xác định sơ đồ định vị, tính toán lực kẹp chặt, lựa chọn cơ cấu dẫn hướng và xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
- Tính toán chi phí và giá thành của nguyên công thiết kế đồ gá.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
- Đối tượng nghiên cứu: Chi tiết càng cong (chi tiết dạng càng / cần nối trục) chế tạo từ vật liệu thép C45.
- Phạm vi không gian: Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy tại Khoa Cơ khí, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội.
- Phạm vi sản xuất: Sản lượng tính toán đạt 4.350 chi tiết/năm, thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa trong điều kiện sản xuất cơ khí tại Việt Nam (thời điểm hoàn thành năm 2023).
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Nghiên cứu được xây dựng trên hệ thống lý thuyết công nghệ chế tạo máy, nguyên lý định vị - kẹp chặt và các tiêu chuẩn vật liệu kỹ thuật:
- Tiêu chuẩn vật liệu và cơ sở công nghệ: Mác thép C45 theo tiêu chuẩn kỹ thuật với các chỉ tiêu thành phần hóa học định lượng; nguyên lý định vị 6 bậc tự do trong không gian; lý thuyết biến dạng dẻo kim loại khi dập nóng; lý thuyết cắt gọt kim loại và xác định tuổi bền dao.
- Sổ tay và bảng tra công nghệ chế tạo máy: Sử dụng các công thức giải tích và hệ số tra bảng chuẩn về chế độ cắt (chiều sâu cắt $t$, lượng chạy dao $s$, tốc độ cắt $V$, số vòng quay trục chính $n$), công suất cắt và lực kẹp từ các tài liệu Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy (Tập 1, 2, 3).
Phương pháp nghiên cứu thực tế được triển khai bao gồm:
- Phương pháp mô hình hóa 3D: Ứng dụng phần mềm SolidWorks để dựng hình học không gian 3 chiều của chi tiết càng cong, từ đó xác định chính xác thể tích ($V = 0{,}129\text{ dm}^3$) và khối lượng chi tiết ($m = 1\text{ kg}$).
- Phương pháp tính toán giải tích kết hợp tra bảng: Tính toán lượng dư gia công trung gian cho nguyên công khoét và doa lỗ $\Phi25\pm0{,}05\text{ mm}$ bằng công thức giải tích tổng hợp sai số vị trí không gian và sai số gá đặt; tính toán chế độ cắt, công suất cắt và thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ; tính toán lực kẹp và sai số chế tạo đồ gá.
- Phương pháp phân tích - so sánh phương án công nghệ: So sánh các giải pháp chế tạo phôi (đúc trong khuôn kim loại/khuôn cát so với dập nóng trên máy ép, máy rèn ngang, máy búa); so sánh hai phương án tiến trình công nghệ để lựa chọn đường lối gia công tối ưu về chuẩn định vị và độ chính xác gá đặt.
- Nguồn dữ liệu: Bản vẽ chi tiết càng cong, các bảng tra thông số máy công cụ (máy phay 6H12, máy khoan 2A135), bảng thông số dao cắt thép gió, bảng thành phần hóa học vật liệu và bảng định mức tiêu hao kinh tế kỹ thuật.
Nội dung chính theo từng chương
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất
Nội dung chương tập trung làm rõ đặc tính làm việc, yêu cầu kỹ thuật và tính toán quy mô sản lượng của chi tiết càng cong:
- Chức năng và điều kiện kỹ thuật: Chi tiết là chi tiết dạng càng, có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay hoặc gạt bánh răng thay đổi tỉ số truyền. Yêu cầu hai đường tâm lỗ trụ $\Phi25$ và $\Phi11$ phải song song với nhau và vuông góc với mặt đầu; khoảng cách giữa hai đường tâm $A = 120 \pm 0{,}05\text{ mm}$; độ không song song giữa hai mặt A và B nhỏ hơn $0{,}05\text{ mm}$; độ không vuông góc của tâm lỗ trụ so với mặt B nhỏ hơn $0{,}05\text{ mm}$; độ đồng tâm nhỏ hơn $0{,}05\text{ mm}$.
- Vật liệu chế tạo: Chi tiết sử dụng thép C45 có thành phần hóa học được kiểm soát theo bảng định lượng:
| Thành phần hóa học |
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Ni |
Cr |
| Tỉ lệ (%) |
0,4 – 0,5 |
0,17 – 0,37 |
0,5 – 0,8 |
$\le 0,045$ |
$\le 0,045$ |
$\le 0,3$ |
$\le 0,3$ |
- Xác định dạng sản xuất:
- Sản lượng thiết kế ban đầu: $N_0 = 3.955\text{ chi tiết/năm}$.
- Hệ số phế phẩm xưởng đúc/rèn: $\alpha = 4%$; hệ số hao hụt gia công: $\beta = 6%$.
- Sản lượng hàng năm thực tế:
$$N = 3955 \times \left(1 + \frac{4 + 6}{100}\right) = 4.350\text{ (chi tiết/năm)}$$
- Khối lượng chi tiết: $m = 1\text{ kg}$ (thể tích $V = 0{,}129\text{ dm}^3$).
- Đối chiếu bảng phân loại dạng sản xuất (với khối lượng $< 4\text{ kg}$ và sản lượng $4.350\text{ chiếc/năm}$ nằm trong khoảng $500 - 5.000$), dạng sản xuất được xác định là sản xuất hàng loạt vừa.
Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Chương 2 đánh giá các phương pháp tạo phôi và tính toán lượng dư gia công cơ khí:
- Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi: Phân tích ưu nhược điểm giữa đúc và dập. Phương pháp dập nóng trên máy búa được lựa chọn do đảm bảo tổ chức kim loại mịn chặt, cơ tính đồng đều, khả năng chịu tải trọng va đập tốt, tiết kiệm kim loại, năng suất cao và phù hợp với quy mô hàng loạt vừa.
- Tính toán lượng dư gia công bằng phương pháp giải tích cho lỗ $\Phi25\pm0{,}05\text{ mm}$:
- Áp dụng công thức tính lượng dư nhỏ nhất:
$$2Z_{i\min} = 2\left(R_{z(i-1)} + T_{i-1} + \sqrt{\rho_{i-1}^2 + \varepsilon_i^2}\right)$$
- Số liệu tính toán qua các bước công nghệ:
- Phôi dập: Chiều cao nhấp nhô $R_z = 150,\mu\text{m}$, chiều sâu lớp hư hỏng $T = 200,\mu\text{m}$, sai số không gian tổng $\rho = 420{,}6,\mu\text{m}$, sai số gá đặt $\varepsilon = 100,\mu\text{m}$.
- Bước khoét: Lượng dư nhỏ nhất $2Z_{\min} = 1.565,\mu\text{m}$, $R_z = 50,\mu\text{m}$, $T = 50,\mu\text{m}$, sai số còn lại $\rho_{cl} = 21{,}03,\mu\text{m}$, sai số gá đặt $\varepsilon = 80,\mu\text{m}$.
- Bước doa: Lượng dư nhỏ nhất $2Z_{\min} = 404,\mu\text{m}$, đạt chất lượng bề mặt $R_z = 5,\mu\text{m}$, $T = 10,\mu\text{m}$.
- Thông số bản vẽ lồng phôi: Dung sai kích thước phôi dập nóng là $\pm 0{,}8\text{ mm}$, độ nhám bề mặt phôi đạt $R_z = 80,\mu\text{m}$.
| Bước công nghệ |
$R_z$ ($\mu\text{m}$) |
$T$ ($\mu\text{m}$) |
$\rho$ ($\mu\text{m}$) |
$\varepsilon$ ($\mu\text{m}$) |
$2Z_{\min}$ ($\mu\text{m}$) |
$2Z_{\max}$ ($\mu\text{m}$) |
Kích thước tính toán (mm) |
| Phôi |
150 |
200 |
420,6 |
100 |
— |
— |
24,205 – 24,665 |
| Khoét |
50 |
50 |
21,03 |
80 |
1565 |
1969 |
24,629 – 24,785 |
| Doa |
5 |
10 |
— |
— |
404 |
415 |
25,000 – 25,039 |
Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Chương 3 thiết lập đường lối công nghệ, lập tiến trình và tính toán thông số chế độ cắt cho toàn bộ các nguyên công:
- Đường lối công nghệ: Áp dụng phương pháp phân tán nguyên công, sử dụng các máy công cụ vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng nhằm nâng cao năng suất trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa.
- So sánh và lựa chọn tiến trình công nghệ: Đề xuất 2 phương án tiến trình:
- Phương án 1 (được chọn - 12 nguyên công):
- Nguyên công 1: Dập phôi.
- Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt C.
- Nguyên công 3: Phay thô, tinh mặt D.
- Nguyên công 4: Phay thô, tinh mặt A.
- Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt B.
- Nguyên công 6: Khoét, doa, vát mép lỗ $\Phi25$.
- Nguyên công 7: Khoan, doa, vát mép lỗ $\Phi11$.
- Nguyên công 8: Phay mặt bắt bu-lông E, F.
- Nguyên công 9: Khoan, taro, vát mép lỗ $\Phi18$.
- Nguyên công 10: Phay rãnh suốt 6.
- Nguyên công 11: Xọc rãnh B10 (xọc then).
- Nguyên công 12: Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ $\Phi11$ và $\Phi25$.
- Lý do chọn Phương án 1: Đảm bảo tính thống nhất của chuẩn tinh (mặt D, B và lỗ $\Phi25$ vừa là chuẩn gia công, vừa là chuẩn đo lường và lắp ráp), việc gá đặt tuần tự thuận lợi, giảm thiểu sai số tích lũy và thoát dao dễ dàng.
- Tính toán chế độ cắt các nguyên công tiêu biểu:
- Nguyên công 2 & 3 (Phay mặt C, D): Máy phay vạn năng 6H12 (công suất động cơ chính $7\text{ kW}$), dao phay mặt đầu thép gió $D = 40\text{ mm}$, $Z = 10\text{ răng}$.
- Phay thô: $t = 1{,}5\text{ mm}$, $S_z = 0{,}12\text{ mm/răng}$ ($S = 1{,}2\text{ mm/vg}$), $n = 475\text{ vg/ph}$, tốc độ cắt thực tế $V = 59{,}66\text{ m/ph}$.
- Phay tinh: $t = 0{,}5\text{ mm}$, $S_z = 0{,}08\text{ mm/răng}$ ($S = 0{,}8\text{ mm/vg}$), $n = 600\text{ vg/ph}$, tốc độ cắt thực tế $V = 75{,}36\text{ m/ph}$.
- Nguyên công 4 & 5 (Phay mặt A, B): Máy phay 6H12, dao phay mặt đầu $D = 40\text{ mm}$, $Z = 10\text{ răng}$, chiều dài cắt $L = 30\text{ mm}$. Chế độ cắt tương tự nguyên công 2 và 3.
- Nguyên công 6 (Khoét, doa lỗ $\Phi25$): Máy khoan đứng 2A135 (công suất $4\text{ kW}$).
- Bước khoét ($\Phi24{,}8\text{ mm}$): $t = 1{,}9\text{ mm}$, $S = 0{,}8\text{ mm/vg}$, $n = 195\text{ vg/ph}$, $V = 15{,}18\text{ m/ph}$.
- Bước doa thô ($\Phi24{,}94\text{ mm}$): $t = 0{,}07\text{ mm}$, $S = 1{,}1\text{ mm/vg}$, $n = 100\text{ vg/ph}$, $V = 7{,}8\text{ m/ph}$.
- Bước doa tinh ($\Phi25\text{ mm}$): $t = 0{,}03\text{ mm}$, $S = 1{,}1\text{ mm/vg}$, $n = 100\text{ vg/ph}$, $V = 7{,}85\text{ m/ph}$.
- Nguyên công 7 (Khoan, doa lỗ $\Phi11$): Máy khoan 2A135. Bước khoan mũi thép gió $\Phi10{,}8\text{ mm}$ ($t = 5{,}4\text{ mm}$); bước doa thô dao $\Phi10{,}96\text{ mm}$ ($t = 0{,}08\text{ mm}$); bước doa tinh dao $\Phi11\text{ mm}$ ($t = 0{,}02\text{ mm}$).
| Nguyên công |
Bước công nghệ |
Máy |
Dao gia công |
$t$ (mm) |
$S$ (mm/vg) |
$n$ (vg/ph) |
$V$ (m/ph) |
| NC 2 (Mặt C) |
Phay thô |
6H12 |
Phay mặt đầu thép gió $D=40, Z=10$ |
1,5 |
1,2 |
475 |
59,66 |
| NC 2 (Mặt C) |
Phay tinh |
6H12 |
Phay mặt đầu thép gió $D=40, Z=10$ |
0,5 |
0,8 |
600 |
75,36 |
| NC 4 (Mặt A) |
Phay thô |
6H12 |
Phay mặt đầu thép gió $D=40, Z=10$ |
1,5 |
1,2 |
475 |
59,66 |
| NC 4 (Mặt A) |
Phay tinh |
6H12 |
Phay mặt đầu thép gió $D=40, Z=10$ |
0,5 |
0,8 |
600 |
75,36 |
| NC 6 (Lỗ $\Phi25$) |
Khoét |
2A135 |
Mũi khoét thép gió $\Phi24,8$ |
1,9 |
0,8 |
195 |
15,18 |
| NC 6 (Lỗ $\Phi25$) |
Doa thô |
2A135 |
Dao doa thép gió $\Phi24,94$ |
0,07 |
1,1 |
100 |
7,80 |
| NC 6 (Lỗ $\Phi25$) |
Doa tinh |
2A135 |
Dao doa thép gió $\Phi25$ |
0,03 |
1,1 |
100 |
7,85 |
Chương 4: Thiết kế đồ gá
Chương 4 giải quyết bài toán kết cấu và độ chính xác của đồ gá chuyên dùng:
- Phân tích sơ đồ định vị và kẹp chặt:
- Định vị 6 bậc tự do: Sử dụng phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do (mặt phẳng đáy), khối V ngắn hoặc chốt trụ định vị khống chế 2 bậc tự do, kết hợp chốt tỳ phụ tăng cường độ cứng vững chống biến dạng uốn khi gia công.
- Cơ cấu kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp ren vít kết hợp mỏ kẹp trượt, phương của lực kẹp vuông góc với mặt định vị chính.
- Cơ cấu dẫn hướng: Bố trí bạc dẫn hướng thay nhanh trên thân đồ gá nhằm đảm bảo độ đồng tâm và dẫn hướng chính xác cho các bước khoan, khoét, doa mà không cần tháo lắp đồ gá nhiều lần.
- Tính toán động lực học và sai số đồ gá: Tính toán lực kẹp cần thiết $W$ dựa trên cân bằng mômen xoắn cắt $M_x$, lực chiều trục $P_0$ và lực ma sát $F_{ms}$; xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá $[\varepsilon_{dg}]$ để đảm bảo dung sai gia công chi tiết không vượt quá $0{,}05\text{ mm}$.
Chương 5: Tính giá thành nguyên công thiết kế đồ gá
Chương 5 hạch toán các khoản mục chi phí cấu thành giá thành của nguyên công:
- Chi phí dao cắt: Khấu hao hao mòn dụng cụ cắt theo chu kỳ bền của dao phay, mũi khoét, dao doa.
- Chi phí điện năng: Điện năng tiêu thụ của động cơ chính ($7\text{ kW}$ trên máy 6H12, $4\text{ kW}$ trên máy 2A135) và động cơ chạy dao ($1{,}7\text{ kW}$).
- Chi phí bảo dưỡng thiết bị: Chi phí khấu hao và bảo trì định kỳ máy công cụ.
- Chi phí nhân công: Tiền lương và phụ cấp tính theo thời gian gia công định mức của công nhân đứng máy.
- Tổng hợp chi phí: Đánh giá hiệu quả kinh tế của việc sử dụng đồ gá chuyên dùng so với phương pháp gá đặt vạn năng rà gá thủ công.
Kết quả và giải pháp kỹ thuật
Nghiên cứu đã xây dựng một bộ hồ sơ công nghệ hoàn chỉnh cho chi tiết càng cong với các kết quả cụ thể:
- Xác định thông số dạng sản xuất: Sản lượng tính toán $N = 4.350\text{ chi tiết/năm}$, khối lượng $m = 1\text{ kg}$, xếp vào dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Giải pháp tạo phôi và lượng dư: Phôi dập nóng trên máy búa đạt dung sai kích thước $\pm 0{,}8\text{ mm}$; lượng dư gia công nhỏ nhất cho bước khoét lỗ $\Phi25$ là $1.565,\mu\text{m}$ và bước doa là $404,\mu\text{m}$.
- Tiến trình công nghệ 12 nguyên công: Chuẩn hóa toàn bộ thứ tự gia công từ dập phôi, gia công các mặt phẳng chuẩn (C, D, A, B), gia công hệ lỗ ($\Phi25, \Phi11, \Phi18$), phay rãnh suốt 6, xọc rãnh then B10 đến nguyên công kiểm tra độ song song.
- Bộ thông số chế độ cắt chuẩn: Lựa chọn đồng bộ máy phay 6H12 và máy khoan đứng 2A135; xác định chi tiết tốc độ cắt ($V$ từ $7{,}8\text{ m/ph}$ đến $75{,}36\text{ m/ph}$), bước tiến dao và số vòng quay trục chính.
- Giải pháp thiết kế đồ gá: Bản vẽ kết cấu đồ gá chuyên dùng sử dụng phiến tỳ phẳng, khối V, mỏ kẹp trượt và bạc dẫn hướng thay nhanh, đáp ứng sai số vị trí tương quan dưới $0{,}05\text{ mm}$.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
- Hạn chế: Quy trình công nghệ được thiết kế chủ yếu dựa trên hệ thống máy công cụ vạn năng truyền thống (máy phay 6H12, máy khoan 2A135) với mức độ tự động hóa ở mức trung bình; việc tính toán giá thành kinh tế mới chỉ tập trung cho nguyên công thiết kế đồ gá, chưa hạch toán toàn bộ 12 nguyên công của quy trình.
- Hướng nghiên cứu tiếp:
- Nghiên cứu chuyển đổi tiến trình công nghệ sang trung tâm gia công CNC (phay - khoan liên hợp đa trục) để giảm số lần gá đặt và rút ngắn chu kỳ sản xuất.
- Ứng dụng cơ cấu kẹp chặt bằng khí nén hoặc thủy lực trên đồ gá để tự động hóa thao tác kẹp, nâng cao năng suất lao động.
Giá trị tham khảo
Đồ án là tài liệu kỹ thuật có giá trị tham khảo chuyên môn cao cho:
- Sinh viên chuyên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Chế tạo máy, Cơ điện tử thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, đồ án Thiết kế đồ gá hoặc đồ án tốt nghiệp kỹ sư.
- Kỹ sư công nghệ tại các phân xưởng cơ khí tham khảo phương pháp tính toán lượng dư bằng giải tích, quy trình phân tích chuẩn định vị cho chi tiết dạng càng và kết cấu đồ gá sử dụng bạc dẫn hướng thay nhanh.
Câu hỏi thường gặp
1. Dạng sản xuất của chi tiết càng cong được xác định dựa trên những căn cứ nào?
Dạng sản xuất được xác định dựa trên sản lượng hàng năm $N = 4.350\text{ chi tiết/năm}$ (tính từ sản lượng ban đầu $3.955$ chiếc cộng $4%$ phế phẩm và $6%$ hao hụt) và khối lượng chi tiết $m = 1\text{ kg}$ (thể tích $V = 0{,}129\text{ dm}^3$ dựng trên SolidWorks). Đối chiếu bảng tiêu chuẩn, chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa.
2. Vì sao phương pháp dập nóng trên máy búa được lựa chọn để tạo phôi thay vì đúc trong khuôn cát?
Phương pháp dập nóng trên máy búa tạo ra phôi có tổ chức kim loại mịn, cơ tính cao, độ bền đồng đều và khả năng chịu tải trọng tuần hoàn, va đập tốt hơn đúc. Đồng thời, dập nóng cho độ chính xác kích thước cao (dung sai $\pm 0{,}8\text{ mm}$), giảm lượng dư và thời gian gia công cắt gọt, năng suất cao, phù hợp với quy mô sản xuất hàng loạt vừa.
3. Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất về vị trí tương quan của chi tiết càng cong là gì?
Chi tiết yêu cầu nghiêm ngặt về độ song song giữa hai đường tâm lỗ $\Phi25$ và $\Phi11$; khoảng cách giữa hai tâm lỗ phải đạt $A = 120 \pm 0{,}05\text{ mm}$; độ không song song giữa hai mặt A và B $< 0{,}05\text{ mm}$; độ không vuông góc giữa tâm lỗ trụ so với mặt B $< 0{,}05\text{ mm}$ và độ đồng tâm $< 0{,}05\text{ mm}$.
4. Tại sao Phương án tiến trình công nghệ 1 (12 nguyên công) được chọn thay vì Phương án 2?
Phương án 1 đảm bảo tính thống nhất chuẩn định vị: các mặt phẳng D, B và lỗ $\Phi25$ được dùng làm chuẩn tinh thống nhất cho cả gia công, đo lường và lắp ráp. Trình tự này giúp việc gá đặt tuần tự thuận lợi, giảm thiểu sai số gá đặt và sai số tích lũy, đường đi và thoát dao dễ dàng khi phay thô và phay tinh.
5. Chế độ cắt của nguyên công khoét và doa lỗ $\Phi25$ trên máy khoan 2A135 được quy định như thế nào?
- Bước khoét ($\Phi24{,}8\text{ mm}$): chiều sâu cắt $t = 1{,}9\text{ mm}$, lượng chạy dao $S = 0{,}8\text{ mm/vg}$, số vòng quay $n = 195\text{ vg/ph}$, vận tốc cắt $V = 15{,}18\text{ m/ph}$.
- Bước doa thô ($\Phi24{,}94\text{ mm}$): $t = 0{,}07\text{ mm}$, $S = 1{,}1\text{ mm/vg}$, $n = 100\text{ vg/ph}$, $V = 7{,}8\text{ m/ph}$.
- Bước doa tinh ($\Phi25\text{ mm}$): $t = 0{,}03\text{ mm}$, $S = 1{,}1\text{ mm/vg}$, $n = 100\text{ vg/ph}$, $V = 7{,}85\text{ m/ph}$.
Kết luận
Đồ án "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng cong" đã giải quyết trọn vẹn nhiệm vụ thiết kế công nghệ chế tạo cơ khí cho chi tiết dạng càng trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa. Nghiên cứu đã xác lập quy trình 12 nguyên công hợp lý, lựa chọn phương pháp tạo phôi dập nóng tối ưu cơ tính và tính toán chính xác chế độ cắt trên các dòng máy vạn năng 6H12, 2A135. Bản thiết kế đồ gá chuyên dùng với cơ cấu định vị, kẹp chặt và dẫn hướng thay nhanh đảm bảo đạt các yêu cầu kỹ thuật về độ vuông góc, độ đồng tâm và khoảng cách tâm $120 \pm 0{,}05\text{ mm}$. Toàn bộ nội dung đồ án cung cấp tài liệu tham khảo chuẩn mực cho công tác học tập và ứng dụng thực tiễn trong ngành công nghệ chế tạo máy.
