Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành công nghiệp chế biến thực phẩm và sản xuất đường, việc nâng cao nồng độ dung dịch đường mía từ dịch nước mía ban đầu đến nồng độ bão hòa phục vụ công đoạn kết tinh là một khâu công nghệ then chốt. Nước mía sau quá trình ép và làm sạch có nồng độ chất khô hòa tan tương đối thấp, đòi hỏi phải tách bớt dung môi nước. Phương pháp phổ biến và tối ưu về mặt kinh tế - kỹ thuật là sử dụng hệ thống thiết bị cô đặc bốc hơi, làm nước bay hơi ở dạng hơi thứ trong khi saccaroza và các chất hòa tan được giữ lại trong dung dịch.

Đề tài "Thiết kế hệ cô đặc đường mía hai nồi xuôi chiều liên tục, buồng đốt trong có ống tuần hoàn ngoài" được sinh viên Trần Kim Anh thực hiện trong khuôn khổ học phần Đồ án Kỹ thuật thực phẩm (Mã học phần: NS114) tại Bộ môn Công nghệ Thực phẩm, Khoa Nông nghiệp, Trường Đại học Cần Thơ, dưới sự hướng dẫn của ThS. Văn Minh Nhựt (Bộ môn Kỹ thuật Cơ khí, Khoa Công nghệ).

Nhiệm vụ thiết kế kỹ thuật cụ thể của đồ án bao gồm:

  1. Xác định sơ đồ công nghệ và phân tích quy trình vận hành hệ thống cô đặc hai nồi xuôi chiều làm việc liên tục ở áp suất chân không.
  2. Tính toán cân bằng vật chất và cân bằng năng lượng cho toàn hệ thống nhằm xác định lượng hơi thứ bốc lên, lượng hơi đốt tiêu tốn, cùng chế độ áp suất và nhiệt độ tại từng nồi.
  3. Tính toán thiết kế nhiệt và xác định kích thước hình học chi tiết của thiết bị chính (buồng đốt, buồng bốc, ống truyền nhiệt, ống tuần hoàn ngoài, đáy và nắp thiết bị, hệ thống ống dẫn).
  4. Tính toán độ bền cơ khí, xác định bề dày thân vỏ, đáy nắp, vỉ ống, mặt bích nối, tai treo chịu tải và lớp cách nhiệt cho thiết bị làm việc trong điều kiện áp suất dư và áp suất chân không.
  5. Tính toán và lựa chọn các thiết bị phụ trợ trong dây chuyền (thiết bị gia nhiệt ống chùm, thiết bị ngưng tụ Baromet, bồn cao vị, bơm cấp liệu và bơm nước làm mát).

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Dung dịch đường mía với nồng độ chất tan ban đầu $X_{đ} = 10%$ khối lượng, nồng độ sản phẩm đầu ra đạt $X_c = 68%$ khối lượng.
  • Quy mô và năng suất: Năng suất nhập liệu đầu vào đạt $G_đ = 4000\text{ kg/h}$.
  • Hệ thống thiết bị: Hệ cô đặc hai nồi làm việc liên tục, dòng hơi và dung dịch chuyển động xuôi chiều, buồng đốt trong kết hợp ống tuần hoàn ngoài, vật liệu chế tạo chính là thép không gỉ SUS304.
  • Thời gian và địa điểm thực hiện: Tháng 10 năm 2021 tại Trường Đại học Cần Thơ.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Cơ sở lý thuyết và khung tính toán

Đề tài dựa trên các nguyên lý nhiệt động lực học và thủy lực học của quá trình truyền nhiệt - truyền khối trong công nghệ hóa học và thực phẩm:

  • Nguyên lý bốc hơi dung dịch: Sự phụ thuộc của nhiệt độ sôi dung dịch vào áp suất mặt thoáng, nồng độ chất tan (quy tắc Tisencô xác định tổn thất nhiệt độ do nồng độ) và chiều cao cột chất lỏng (tổn thất do áp suất thủy tĩnh).
  • Tính chất hóa lý của đường saccaroza ($C_{12}H_{22}O_{11}$): Độ nhớt, khối lượng riêng, nhiệt dung riêng phụ thuộc vào nhiệt độ và nồng độ; hiện tượng biến tính, thủy phân nghịch đảo thành glucose - fructose và phản ứng caramen hóa tạo chất màu khi chịu nhiệt độ cao kéo dài.
  • Cơ chế tuần hoàn tự nhiên: Tuần hoàn nhờ độ chênh khối lượng riêng giữa hỗn hợp lỏng - hơi trong chùm ống truyền nhiệt và dung dịch khối lượng riêng lớn hơn trong ống tuần hoàn ngoài không bị gia nhiệt trực tiếp.
  • Phương trình truyền nhiệt tổng quát: $Q = K \cdot F \cdot \Delta t_{hi}$, trong đó xác định hệ số cấp nhiệt phía hơi ngưng $\alpha_1$, hệ số cấp nhiệt phía dung dịch sôi $\alpha_2$, nhiệt trở thành ống và lớp bám bẩn để tính hệ số truyền nhiệt tổng quát $K$.
  • Tiêu chuẩn tính toán cơ khí thiết bị áp lực: Tính toán độ bền, bề dày thân chịu áp suất trong (nồi 1) và áp suất ngoài/chân không (nồi 2), kiểm tra ổn định đàn hồi và ứng suất cho phép theo tiêu chuẩn thiết kế cơ khí thiết bị hóa chất - thực phẩm.

Phương pháp nghiên cứu

Đồ án sử dụng phương pháp tính toán kỹ thuật và thiết kế hệ thống thiết bị thực nghiệm - quy chuẩn:

  • Phương pháp lặp và kiểm tra sai số: Giả thiết tỷ lệ phân bố áp suất và lượng bốc hơi giữa các nồi, lập phương trình cân bằng nhiệt lượng, tính toán kiểm tra sai số tương đối giữa giả thiết và tính toán (yêu cầu sai số $\eta < 1%$).
  • Phương pháp tra cứu và ngoại suy số liệu thực nghiệm: Sử dụng các công thức giải tích chuyên ngành (công thức Tisencô, công thức Paplov về độ nhớt) kết hợp tra bảng tính chất nhiệt vật lý của hơi nước bão hòa, nước ngưng và dung dịch saccaroza từ các tài liệu sổ tay kỹ thuật.
  • Phương pháp quy chuẩn hóa cơ khí: Tính toán kích thước lý thuyết, sau đó tra cứu và chọn quy cách kích thước ống thép không gỉ SUS304, mặt bích, vỉ ống, nắp elip theo các tiêu chuẩn kỹ thuật chế tạo cơ khí hiện hành.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan

Chương 1 trình bày đặc tính nguyên liệu mía đường và nguyên lý các phương pháp cô đặc:

  • Phân tích hình thái, thành phần hóa sinh của mía và nước mía (nước chiếm $70 - 75%$, đường $9 - 15%$, chất xơ $10 - 16%$, chất rắn hòa tan chứa $70 - 88%$ saccaroza).
  • Phân tích các yếu tố ảnh hưởng trong quá trình cô đặc mía đường: nhiệt độ sôi, thời gian lưu và cường độ bốc hơi; các biến đổi hóa học như chuyển hóa đường nghịch đảo, phản ứng tạo màu caramen và phản ứng Maillard tạo melanoidin làm giảm chất lượng sản phẩm nếu kiểm soát nhiệt độ không tốt.
  • So sánh các phương pháp cô đặc (nhiệt, lạnh, áp suất thường, áp suất chân không) và phân loại kết cấu buồng đốt trong/ngoài, tuần hoàn tự nhiên/cưỡng bức.
  • Luận cứ lựa chọn phương án thiết kế: Hệ cô đặc 2 nồi liên tục xuôi chiều ở áp suất chân không, buồng đốt trong kết hợp ống tuần hoàn ngoài giúp tiết kiệm chi phí hơi đốt, tuần hoàn đối lưu tốt và giảm hiện tượng quá nhiệt dung dịch đường.

Chương 2: Thuyết minh quy trình công nghệ

Chương 2 mô tả chi tiết sơ đồ dây chuyền sản xuất:

  • Dung dịch mía đường $10%$ từ bể chứa nguyên liệu được bơm lên bồn cao vị, tự chảy qua thiết bị gia nhiệt dạng ống chùm (sử dụng hơi nước bão hòa $1,4\text{ at}$) để nâng nhiệt độ lên nhiệt độ sôi trước khi vào nồi 1.
  • Tại nồi 1, dung dịch sôi trong ống truyền nhiệt nhờ nguồn nhiệt từ hơi đốt bão hòa áp suất $1,232\text{ at}$ đi ngoài ống. Hỗn hợp hơi - lỏng dâng lên buồng bốc, giọt lỏng được tách ra chảy xuống ống tuần hoàn ngoài, dung dịch đạt nồng độ $17,63%$ tự chảy sang nồi 2.
  • Hơi thứ sinh ra từ nồi 1 đi qua bộ phận tách giọt và được dùng làm hơi đốt cho nồi 2.
  • Tại nồi 2, dung dịch tiếp tục được cô đặc đến nồng độ cuối $68%$ dưới áp suất chân không và được bơm tháo liệu ra bể chứa thành phẩm.
  • Hơi thứ của nồi 2 đi vào thiết bị ngưng tụ Baromet ngược chiều, ngưng tụ nhờ dòng nước làm mát và thoát ra theo ống Baromet, khí không ngưng được dẫn qua bình tách bọt lỏng và hút ra ngoài bằng bơm chân không.

Chương 3: Cân bằng vật chất và năng lượng

Chương 3 thực hiện các phép tính toán nhiệt - động lực học:

  • Cân bằng vật liệu: Với $G_đ = 4000\text{ kg/h}$, $X_đ = 10%$, $X_c = 68%$, lượng sản phẩm thu được là $G_c = 588,235\text{ kg/h}$, tổng lượng hơi thứ bốc ra là $W = 3411,765\text{ kg/h}$. Phân bố hơi thứ: $W_1 = 1731,0926\text{ kg/h}$ (nồi 1) và $W_2 = 1680,672\text{ kg/h}$ (nồi 2).
  • Phân phối áp suất: Áp suất hơi đốt nồi 1 $P_1 = 1,232\text{ at}$ ($T = 105^\circ\text{C}$); áp suất thiết bị ngưng tụ $P_{nt} = 0,25\text{ at}$ ($T = 64,2^\circ\text{C}$). Độ chênh áp suất tổng $\Delta P = 0,982\text{ at}$, chia đều $\Delta P_1 = \Delta P_2 = 0,491\text{ at}$. Áp suất hơi đốt nồi 2 đạt $0,741\text{ at}$.
  • Tổn thất nhiệt độ:
    • Tổn thất do nồng độ: Nồi 1 là $\Delta'_1 = 0,21^\circ\text{C}$; Nồi 2 là $\Delta'_2 = 2,5^\circ\text{C}$ (tổng $\sum \Delta' = 2,71^\circ\text{C}$).
    • Tổn thất do trở lực ống dẫn: $\Delta''' = 2^\circ\text{C}$.
    • Nhiệt độ sôi dung dịch: Nồi 1 là $t_{s1} = 94,626^\circ\text{C}$; Nồi 2 là $t_{s2} = 75,55^\circ\text{C}$.
    • Hiệu số nhiệt độ hữu ích: $\Delta t_{hi1} = 10,374^\circ\text{C}$, $\Delta t_{hi2} = 15,267^\circ\text{C}$, tổng $\sum \Delta t_{hi} = 25,569^\circ\text{C}$.
  • Cân bằng nhiệt lượng: Lượng hơi đốt tiêu tốn ở nồi 1 là $D_1 = 1856,12\text{ kg/h}$; lượng hơi đốt tiêu tốn ở nồi 2 là $D_2 = 1725,361\text{ kg/h}$. Sai số phân bố hơi thứ giữa tính toán và giả thiết nhỏ hơn $1%$, bảo đảm tính chính xác.

Chương 4: Tính toán thiết bị chính

Chương 4 tính toán kích thước hình học của hệ thống:

  • Truyền nhiệt: Nhiệt lượng cấp cho nồi 1 là $Q_1 = 1.158.569,48\text{ W}$; nồi 2 là $Q_2 = 1.094.032,24\text{ W}$. Nhiệt tải trung bình $q_{tb1} = 5917,15\text{ W/m}^2$, $q_{tb2} = 6402,80\text{ W/m}^2$. Hệ số truyền nhiệt tính được $K_1 = 570,38\text{ W/(m}^2\cdot\text{K)}$, $K_2 = 419,39\text{ W/(m}^2\cdot\text{K)}$. Bề mặt truyền nhiệt $F_1 = 195,8\text{ m}^2$, $F_2 = 170,9\text{ m}^2$.
  • Buồng đốt: Sử dụng ống truyền nhiệt inox SUS304 đường kính ngoài $d_n = 60,3\text{ mm}$, bề dày $\delta = 3,9\text{ mm}$, đường kính trong $d_t = 52,5\text{ mm}$, chiều dài $H = 2,2\text{ m}$, bước ống $t = 80\text{ mm}$ bố trí theo hình lục giác đều.
    • Nồi 1: 613 ống, đường kính buồng đốt $D_{đ1} = 2,32\text{ m}$, đường kính ống tuần hoàn ngoài $D_{th1} = 0,7\text{ m}$.
    • Nồi 2: 517 ống, đường kính buồng đốt $D_{đ2} = 2,16\text{ m}$, đường kính ống tuần hoàn ngoài $D_{th2} = 0,65\text{ m}$.
  • Buồng bốc: Đường kính buồng bốc nồi 1 là $D_{b1} = 2,6\text{ m}$; nồi 2 là $D_{b2} = 2,2\text{ m}$. Chiều cao buồng bốc cho cả hai nồi chọn $H_b = 1,8\text{ m}$.
  • Đáy và nắp: Chọn nắp và đáy dạng elip tiêu chuẩn bằng thép SUS304. Chiều sâu elip nồi 1: đáy buồng đốt $h_t = 600\text{ mm}$, nắp buồng bốc $h_t = 650\text{ mm}$; nồi 2: đáy $h_t = 550\text{ mm}$, nắp $h_t = 550\text{ mm}$.
  • Kích thước các đường ống dẫn: Xác định đường kính trong tính toán và quy chuẩn theo bảng ống thép công nghiệp.

Chương 5: Tính toán cơ khí

Chương 5 kiểm tra độ bền và kết cấu chịu tải:

  • Vật liệu: Thép không gỉ SUS304 có ứng suất cho phép $[\sigma] = 124,242\text{ N/mm}^2$, giới hạn chảy $\sigma_c = 205\text{ N/mm}^2$, modun đàn hồi $E = 1,93 \times 10^5\text{ N/mm}^2$.
  • Bề dày thân thiết bị: Thân buồng đốt và buồng bốc nồi 1 (chịu áp suất trong) và nồi 2 (chịu áp suất ngoài) được tính toán theo điều kiện bền và ổn định đàn hồi, cộng thêm các đại lượng bổ sung ăn mòn $C_a = 1\text{ mm}$ (tuổi thọ 10 năm), dung sai chế tạo $C_c = 0,2\text{ mm}$ và quy chuẩn bề dày thực tế là $S = 10\text{ mm}$.
  • Bề dày đáy elip: Chọn $S = 10\text{ mm}$, kiểm tra điều kiện ứng suất và kiểm tra đường kính lỗ mở ống dẫn không cần tăng cứng ($d_{max} = 6451,22\text{ mm} > d_{ống}$).
  • Vỉ ống và mặt bích: Tính toán bề dày vỉ ống trên/dưới, lựa chọn tiêu chuẩn bích nối thân - nắp, thân - đáy và các bích ống dẫn hơi/dung dịch.
  • Phụ kiện và cách nhiệt: Chọn 4 tai treo đỡ thiết bị thẳng đứng, thiết kế cửa quan sát và tính toán lớp cách nhiệt bông thủy tinh bọc ngoài thân thiết bị cùng các đường ống dẫn nhiệt.

Chương 6: Thiết bị phụ

Chương 6 tính toán các thiết bị phụ trợ trong dây chuyền:

  • Thiết bị gia nhiệt dung dịch: Trao đổi nhiệt dạng ống chùm thẳng đứng, gia nhiệt nước mía từ $60^\circ\text{C}$ lên nhiệt độ sôi $94,626^\circ\text{C}$ bằng hơi nước bão hòa $1,4\text{ at}$.
  • Thiết bị ngưng tụ Baromet: Thiết bị ngưng tụ trực tiếp loại khô ngược chiều, đường kính buồng ngưng tụ, chiều cao thân ngưng tụ và kích thước ống Baromet duy trì chân không cho hệ thống.
  • Bồn cao vị: Bố trí tạo áp lực thủy tĩnh ổn định cấp liệu vào hệ thống gia nhiệt và cô đặc.
  • Chọn bơm công nghiệp: Tính toán trở lực đường ống và chọn bơm ly tâm cấp nguyên liệu từ bể chứa lên bồn cao vị, bơm nước làm mát vào thiết bị ngưng tụ Baromet và bơm tháo liệu sản phẩm nồng độ cao.

Chương 7: Kết luận

Chương 7 tổng kết toàn bộ kết quả tính toán kỹ thuật của hệ thống cô đặc hai nồi, khẳng định tính khả thi của các thông số công nghệ và độ an toàn cơ khí của dây chuyền thiết kế.


Thiết kế và triển khai hệ thống kỹ thuật

Bảng tổng hợp thông số công nghệ và nhiệt động học

Thông số kỹ thuật Ký hiệu Đơn vị Nồi 1 Nồi 2
Nồng độ dung dịch vào $X_{đ}$ % 10,00 17,63
Nồng độ dung dịch ra $X_c$ % 17,63 68,00
Năng suất dung dịch vào $G_{vào}$ kg/h 4000,00 2268,91
Lượng hơi thứ bốc lên $W$ kg/h 1731,09 1680,67
Áp suất hơi đốt $P_{hđ}$ at 1,232 0,741
Nhiệt độ hơi đốt $T_{hđ}$ $^\circ\text{C}$ 105,00 90,82
Áp suất buồng bốc (hơi thứ) $P_{ht}$ at 0,768 0,258
Nhiệt độ hơi thứ $T_{ht}$ $^\circ\text{C}$ 91,82 65,20
Nhiệt độ sôi của dung dịch $t_s$ $^\circ\text{C}$ 94,63 75,55
Hiệu số nhiệt độ hữu ích $\Delta t_{hi}$ $^\circ\text{C}$ 10,37 15,27
Lượng hơi đốt tiêu tốn $D$ kg/h 1856,12 1725,36
Bề mặt truyền nhiệt $F$ $\text{m}^2$ 195,80 170,90

Bảng quy cách hình học và cơ khí thiết bị chính

Bộ phận kết cấu Thông số hình học Quy cách tiêu chuẩn (Nồi 1) Quy cách tiêu chuẩn (Nồi 2)
Ống truyền nhiệt Vật liệu / Kích thước SUS304, $d_n = 60,3\text{ mm}$, $\delta = 3,9\text{ mm}$ SUS304, $d_n = 60,3\text{ mm}$, $\delta = 3,9\text{ mm}$
Chiều dài ống ($H$) $2,2\text{ m}$ $2,2\text{ m}$
Bố trí / Số lượng Lục giác đều, 613 ống Lục giác đều, 517 ống
Ống tuần hoàn ngoài Đường kính trong ($D_{th}$) $0,70\text{ m}$ ($700\text{ mm}$) $0,65\text{ m}$ ($650\text{ mm}$)
Buồng đốt Đường kính trong ($D_đ$) $2,32\text{ m}$ ($2320\text{ mm}$) $2,16\text{ m}$ ($2160\text{ mm}$)
Bề dày thân ($S$) $10\text{ mm}$ (SUS304) $10\text{ mm}$ (SUS304)
Buồng bốc Đường kính trong ($D_b$) $2,60\text{ m}$ ($2600\text{ mm}$) $2,20\text{ m}$ ($2200\text{ mm}$)
Chiều cao thân ($H_b$) $1,80\text{ m}$ $1,80\text{ m}$
Bề dày thân ($S$) $10\text{ mm}$ (SUS304) $10\text{ mm}$ (SUS304)
Đáy và Nắp elip Chiều sâu đáy / nắp ($h_t$) Đáy: $600\text{ mm}$ / Nắp: $650\text{ mm}$ Đáy: $550\text{ mm}$ / Nắp: $550\text{ mm}$
Bề dày ($S$) $10\text{ mm}$ $10\text{ mm}$

Bảng kích thước ống dẫn quy chuẩn trong hệ thống

Tên tuyến ống dẫn Đường kính trong $d_t$ (mm) Đường kính ngoài $d_n$ (mm) Bề dày thành $\delta$ (mm)
Ống dẫn hơi đốt nồi 1 387,34 406,40 9,53
Ống dẫn hơi đốt nồi 2 (hơi thứ nồi 1) 488,94 508,00 9,53
Ống dẫn hơi thứ nồi 2 vào ngưng tụ 742,94 762,00 9,53
Tuyến ống dẫn dung dịch toàn hệ thống 40,94 48,30 3,68
Tuyến ống tháo nước ngưng nồi 1 & 2 26,64 33,40 3,38
Tuyến ống dẫn khí không ngưng 26,64 33,40 3,38

Kết quả và đóng góp

Kết quả kỹ thuật đạt được

  1. Hoàn thành chu trình tính toán cân bằng vật chất và năng lượng: Xác định chính xác lượng nguyên liệu xử lý $4000\text{ kg/h}$ tách ra $3411,765\text{ kg/h}$ hơi nước và thu về $588,235\text{ kg/h}$ sirô đường $68%$, kiểm soát sai số cân bằng nhiệt lượng dưới $1%$.
  2. Thiết kế chi tiết cụm thiết bị chính: Tính toán đầy đủ diện tích truyền nhiệt ($F_1 = 195,8\text{ m}^2$, $F_2 = 170,9\text{ m}^2$), quy cách chùm ống truyền nhiệt, đường kính buồng đốt và buồng bốc, kết cấu ống tuần hoàn ngoài đáp ứng chế độ đối lưu tự nhiên ổn định.
  3. Đảm bảo an toàn cơ khí: Xác định bề dày làm việc của thân và đáy nắp thiết bị đạt $10\text{ mm}$ bằng thép SUS304, đáp ứng các tiêu chuẩn chịu ứng suất kéo (nồi 1) và chống mất ổn định móp méo do áp suất chân không ngoài (nồi 2).
  4. Lựa chọn đồng bộ thiết bị phụ: Tính toán phối hợp hoàn chỉnh thiết bị gia nhiệt ống chùm, thiết bị ngưng tụ Baromet ngược chiều, hệ thống bồn cao vị và bơm vận chuyển lưu chất.

Đóng góp về mặt học thuật và kỹ thuật

  • Cung cấp tài liệu thiết kế có tính hệ thống cho quy trình cô đặc dịch đường mía quy mô bán công nghiệp ($4000\text{ kg/h}$).
  • Làm rõ phương pháp phân tích nhiệt độ tổn thất (tổn thất nồng độ, tổn thất áp suất thủy tĩnh và tổn thất thủy lực đường ống) ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu số nhiệt độ hữu ích của hệ cô đặc nhiều nồi.
  • Đưa ra giải pháp sử dụng buồng đốt trong có ống tuần hoàn ngoài giúp cải thiện vận tốc đối lưu và hạn chế hiện tượng đóng cặn so với ống tuần hoàn tâm truyền thống.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế

  • Đồ án được xây dựng dựa trên các phương pháp tính toán lý thuyết và công thức thực nghiệm chuẩn hóa từ sổ tay kỹ thuật, chưa qua giai đoạn kiểm chứng vận hành thực nghiệm trên mô hình pilot hoặc thiết bị thực tế.
  • Chưa đi sâu vào việc tự động hóa điều khiển các vòng lặp hồi tiếp (như van điều khiển tự động lưu lượng cấp liệu, cảm biến đo độ chân không, đo tỷ trọng dung dịch ra online).
  • Chưa phân tích chi tiết bài toán kinh tế năng lượng mở rộng (chi phí vận hành, thu hồi nhiệt nước ngưng cấp lại cho lò hơi).

Hướng phát triển tiếp

  • Khảo sát mô phỏng số động học dòng chảy và truyền nhiệt bên trong buồng bốc và chùm ống truyền nhiệt bằng các công cụ mô phỏng CFD.
  • Bổ sung thiết kế hệ thống điều khiển tự động hóa quá trình cô đặc (hệ thống van điều khiển tuyến tính, cảm biến nồng độ Brix quang học).
  • Nghiên cứu tối ưu hóa số nồi cô đặc (3 nồi hoặc 4 nồi kết hợp trích hơi phụ) đối với các nhà máy đường công suất lớn để nâng cao hơn nữa hiệu quả tiết kiệm hơi đốt.

Giá trị tham khảo

Tài liệu là nguồn tham khảo phục vụ:

  • Sinh viên chuyên ngành: Sinh viên ngành Công nghệ Thực phẩm, Kỹ thuật Hóa học, Kỹ thuật Cơ khí Chế biến làm đồ án môn học Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hóa học/Thực phẩm hoặc khóa luận tốt nghiệp thiết kế thiết bị truyền nhiệt.
  • Kỹ sư vận hành và thiết kế: Cán bộ kỹ thuật cần tra cứu phương pháp tính toán cân bằng vật chất - nhiệt lượng, xác định bề mặt truyền nhiệt, kiểm tra độ bền cơ khí thân vỏ thiết bị áp lực và lựa chọn bơm, thiết bị ngưng tụ Baromet.
  • Các phần đáng tham khảo: Phương pháp tính toán chi tiết hệ số cấp nhiệt $\alpha_1, \alpha_2$ cho dung dịch bốc hơi (Chương 4), phương pháp tính toán kiểm tra bền thân vỏ chịu áp suất chân không ngoài (Chương 5).

Câu hỏi thường gặp

1. Vì sao hệ thống lựa chọn sơ đồ cô đặc hai nồi xuôi chiều thay vì ngược chiều hay một nồi?
Trả lời: Hệ cô đặc hai nồi tận dụng toàn bộ hơi thứ của nồi 1 làm hơi đốt cho nồi 2, giúp tiết kiệm đáng kể lượng hơi đốt từ lò hơi so với hệ một nồi. Sơ đồ xuôi chiều cho phép dung dịch tự chảy từ nồi 1 ($P_1 = 1,232\text{ at}$) sang nồi 2 ($P_2 = 0,741\text{ at}$) nhờ chênh lệch áp suất chân không mà không cần bơm trung gian. Đồng thời, dung dịch có nồng độ cao nhất ở nồi 2 sẽ sôi ở nhiệt độ thấp hơn ($75,55^\circ\text{C}$), giúp bảo vệ saccaroza khỏi bị biến tính nhiệt và đổi màu.

2. Ống tuần hoàn ngoài có ưu điểm gì nổi bật so với ống tuần hoàn trong tâm buồng đốt?
Trả lời: Ống tuần hoàn ngoài được bố trí hoàn toàn bên ngoài buồng đốt nên không bị hơi đốt bao quanh hun nóng. Do đó, dung dịch trong ống tuần hoàn ngoài có nhiệt độ thấp hơn và khối lượng riêng lớn hơn rõ rệt so với hỗn hợp lỏng - hơi đang sôi trong các chùm ống truyền nhiệt nhỏ, tạo ra động lực chênh lệch khối lượng riêng $\Delta \rho$ lớn hơn, thúc đẩy quá trình đối lưu tự nhiên diễn ra mãnh liệt hơn và giảm bám cặn trên thành ống.

3. Bề dày thân buồng đốt và buồng bốc được xác định bằng bao nhiêu và dựa trên cơ sở nào?
Trả lời: Bề dày thân buồng đốt và buồng bốc của cả hai nồi được chọn quy chuẩn là $S = 10\text{ mm}$ bằng thép không gỉ SUS304. Giá trị này được xác định từ bề dày tính toán theo áp suất trong (nồi 1: $S' = 0,268\text{ mm}$) và áp suất ngoài (nồi 2: $S' = 8,56\text{ mm}$), sau đó cộng thêm các hệ số bổ sung ăn mòn hóa học $C_a = 1\text{ mm}$, sai lệch chế tạo $C_c = 0,2\text{ mm}$ cùng hệ số quy tròn kích thước tiêu chuẩn và được kiểm tra thỏa mãn điều kiện bền, điều kiện ổn định đàn hồi.

4. Thiết bị ngưng tụ Baromet trong dây chuyền có vai trò gì và nguyên lý hoạt động như thế nào?
Trả lời: Thiết bị ngưng tụ Baromet có nhiệm vụ ngưng tụ dòng hơi thứ từ nồi 2 ($1680,67\text{ kg/h}$) thành nước lỏng bằng dòng nước làm mát tưới từ trên xuống, làm giảm đột ngột thể tích hơi để tạo ra và duy trì độ chân không ($0,25\text{ at}$) cho hệ thống. Nước ngưng cùng nước làm mát tự chảy ra ngoài qua ống Baromet nhờ chiều cao cột chất lỏng đối trọng với áp suất khí quyển mà không cần dùng bơm hút nước ngưng.


Kết luận

Đồ án đã hoàn thành toàn diện nhiệm vụ tính toán thiết kế hệ thống cô đặc đường mía hai nồi xuôi chiều liên tục với năng suất $4000\text{ kg/h}$, nâng nồng độ dung dịch từ $10%$ lên $68%$. Các kết quả tính toán nhiệt và cơ khí đã xác lập đầy đủ kích thước buồng đốt, buồng bốc, chùm ống truyền nhiệt SUS304 ($\phi 60,3 \times 3,9\text{ mm}$), hệ thống ống tuần hoàn ngoài và các thiết bị phụ trợ (ngưng tụ Baromet, gia nhiệt ống chùm). Bản thuyết minh cung cấp cơ sở kỹ thuật rõ ràng, số liệu tra cứu nhất quán và có giá trị tham khảo cao cho công tác đào tạo kỹ sư công nghệ thực phẩm và thiết kế thiết bị chế biến.