I. Nghiên cứu
Phần nghiên cứu tập trung vào việc tìm hiểu và phân tích các vấn đề chất lượng tại Sonion Việt Nam, đặc biệt là dây chuyền sản xuất sản phẩm PJ88. Mục tiêu chính là xác định các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng và nguyên nhân gây lỗi. Phương pháp Six Sigma và tiến trình DMAIC được sử dụng làm nền tảng lý thuyết. Các công cụ thống kê như biểu đồ Pareto, biểu đồ nhân quả, và phân tích hệ thống đo lường (MSA) được áp dụng để thu thập và phân tích dữ liệu. Kết quả nghiên cứu cho thấy tỷ lệ lỗi điện của sản phẩm PJ88 là 4.5%, chủ yếu do các yếu tố liên quan đến nguyên vật liệu và quy trình sản xuất.
1.1. Cơ sở lý thuyết
Phần này giới thiệu về Six Sigma và tiến trình DMAIC, bao gồm các giai đoạn: Xác định (Define), Đo lường (Measure), Phân tích (Analyze), Cải tiến (Improve), và Kiểm soát (Control). Các công cụ thống kê như biểu đồ Pareto, biểu đồ nhân quả, và phân tích hệ thống đo lường (MSA) được trình bày chi tiết để hỗ trợ quá trình nghiên cứu.
1.2. Phân tích dữ liệu
Dữ liệu được thu thập từ dây chuyền sản xuất PJ88 trong khoảng thời gian từ tháng 1 đến tháng 8 năm 2011. Các công cụ thống kê được sử dụng để phân tích tỷ lệ lỗi và xác định nguyên nhân chính. Kết quả cho thấy lỗi điện chiếm tỷ lệ cao nhất, chủ yếu do các yếu tố liên quan đến nguyên vật liệu và quy trình sản xuất.
II. Ứng dụng
Phần ứng dụng tập trung vào việc triển khai tiến trình DMAIC để cải tiến chất lượng tại Sonion Việt Nam. Các giải pháp được đề xuất bao gồm tối ưu hóa quy trình sản xuất, cải tiến nguyên vật liệu, và nâng cao kỹ năng của nhân viên. Kết quả thực hiện cho thấy tỷ lệ lỗi điện giảm từ 4.5% xuống còn 1.2%, tương đương với mức Sigma tăng từ 3.2 lên 4.1. Chi phí chất lượng cũng giảm đáng kể, giúp công ty tiết kiệm được khoảng 120 triệu đồng mỗi tháng.
2.1. Triển khai DMAIC
Tiến trình DMAIC được triển khai theo từng giai đoạn: Xác định vấn đề, Đo lường các yếu tố ảnh hưởng, Phân tích nguyên nhân, Cải tiến quy trình, và Kiểm soát chất lượng. Các giải pháp cụ thể được đề xuất và thực hiện, bao gồm tối ưu hóa quy trình sản xuất và cải tiến nguyên vật liệu.
2.2. Kết quả ứng dụng
Sau khi áp dụng các giải pháp, tỷ lệ lỗi điện giảm từ 4.5% xuống còn 1.2%, tương đương với mức Sigma tăng từ 3.2 lên 4.1. Chi phí chất lượng cũng giảm đáng kể, giúp công ty tiết kiệm được khoảng 120 triệu đồng mỗi tháng. Kết quả này cho thấy hiệu quả của việc áp dụng DMAIC trong cải tiến chất lượng.
III. Cải tiến chất lượng
Phần cải tiến chất lượng tập trung vào việc đề xuất các giải pháp để nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu tỷ lệ lỗi tại Sonion Việt Nam. Các giải pháp bao gồm tối ưu hóa quy trình sản xuất, cải tiến nguyên vật liệu, và nâng cao kỹ năng của nhân viên. Kết quả thực hiện cho thấy tỷ lệ lỗi điện giảm từ 4.5% xuống còn 1.2%, tương đương với mức Sigma tăng từ 3.2 lên 4.1. Chi phí chất lượng cũng giảm đáng kể, giúp công tiết kiệm được khoảng 120 triệu đồng mỗi tháng.
3.1. Giải pháp cải tiến
Các giải pháp cải tiến được đề xuất bao gồm tối ưu hóa quy trình sản xuất, cải tiến nguyên vật liệu, và nâng cao kỹ năng của nhân viên. Các giải pháp này được thực hiện dựa trên kết quả phân tích dữ liệu và nguyên nhân gây lỗi.
3.2. Kiểm soát chất lượng
Sau khi thực hiện các giải pháp cải tiến, các biện pháp kiểm soát chất lượng được áp dụng để đảm bảo duy trì hiệu quả. Các biện pháp bao gồm giám sát quy trình sản xuất, đào tạo nhân viên, và cải tiến liên tục.
