Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh cạnh tranh ngày càng gay gắt của ngành sản xuất công nghiệp, việc đáp ứng kịp thời đơn hàng trở thành yếu tố sống còn đối với các doanh nghiệp. Công ty TNHH Bạc Đạn SST Việt Nam, một đơn vị sản xuất linh kiện cho ngành ô tô với gần 200 lao động, đang gặp khó khăn trong việc đảm bảo tiến độ giao hàng cho khách hàng quan trọng DANA Thái Lan. Theo báo cáo từ tháng 1 đến tháng 7 năm 2016, tỷ lệ giao hàng đúng hạn chỉ đạt trung bình 81.6%, thấp hơn nhiều so với mục tiêu 100% của công ty. Bên cạnh đó, tỷ lệ phế phẩm tại công đoạn molding lên đến 11.26%, ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và chất lượng sản phẩm.

Mục tiêu nghiên cứu là áp dụng phương pháp Lean Manufacturing, cụ thể là công cụ Value Stream Mapping (VSM), nhằm rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất, cải thiện hiệu quả quy trình và nâng cao tỷ lệ giao hàng đúng hạn cho đơn hàng của DANA Thái Lan. Nghiên cứu tập trung vào phân tích thực trạng tại bộ phận Foundry của công ty trong khoảng thời gian từ tháng 9 năm 2016, với phạm vi nghiên cứu bao gồm các công đoạn sản xuất chính như Core, Molding, Degating, Shotblast, Grinding, Inspection và Packing.

Ý nghĩa của nghiên cứu không chỉ giúp công ty nâng cao năng lực cạnh tranh thông qua cải tiến quy trình sản xuất mà còn góp phần nâng cao uy tín thương hiệu, đáp ứng tốt hơn nhu cầu ngày càng tăng của khách hàng. Việc giảm thời gian chu kỳ sản xuất và tỷ lệ phế phẩm sẽ giúp công ty tiết kiệm chi phí, tăng năng suất lao động và cải thiện chất lượng sản phẩm, từ đó tạo đà phát triển bền vững trong tương lai.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu dựa trên hai lý thuyết chính: Lead Time và Lean Manufacturing. Lead Time được hiểu là tổng thời gian từ khi nhận đơn hàng đến khi giao sản phẩm hoàn chỉnh, bao gồm cả thời gian tạo giá trị và thời gian không tạo giá trị. Việc giảm Lead Time giúp doanh nghiệp nâng cao lợi thế cạnh tranh và cải thiện dòng tiền.

Lean Manufacturing là hệ thống các phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất, tăng năng suất và giảm chi phí. Trong đó, Value Stream Mapping (VSM) là công cụ quan trọng giúp hình dung toàn bộ chuỗi giá trị, nhận diện các công đoạn không tạo giá trị và đề xuất cải tiến. Các khái niệm trọng tâm bao gồm: lãng phí trong sản xuất (7 loại lãng phí), chu kỳ sản xuất (Cycle Time), nhịp sản xuất (Takt Time), và hiệu suất tổng thể thiết bị (OEE).

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng phương pháp thu thập dữ liệu sơ cấp và thứ cấp. Dữ liệu sơ cấp được thu thập trực tiếp tại công ty thông qua quan sát, phỏng vấn nhân viên và đo đạc thời gian thực hiện các công đoạn sản xuất. Dữ liệu thứ cấp bao gồm báo cáo sản xuất, chỉ số giao hàng, tỷ lệ phế phẩm và các tài liệu quản lý nội bộ.

Cỡ mẫu nghiên cứu tập trung vào bộ phận Foundry với gần 200 lao động, trong đó thu thập chi tiết về thời gian làm việc, số ca, số nhân viên tại từng công đoạn, tỷ lệ phế phẩm và thời gian chờ đợi giữa các công đoạn. Phương pháp phân tích chính là xây dựng và so sánh sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại và tương lai bằng công cụ VSM, kết hợp phân tích định lượng các chỉ số như Cycle Time, Talk Time, OEE và tỷ lệ giao hàng đúng hạn (DIFOT).

Timeline nghiên cứu kéo dài từ tháng 2 đến tháng 5 năm 2017, trong đó giai đoạn thu thập và phân tích dữ liệu diễn ra trong tháng 2 và 3, xây dựng giải pháp cải tiến và triển khai thử nghiệm từ tháng 4, đánh giá hiệu quả và hoàn thiện báo cáo vào tháng 5.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

  1. Tỷ lệ giao hàng đúng hạn thấp: Chỉ số giao hàng đúng hạn (DIFOT) cho khách hàng DANA Thái Lan trong 7 tháng đầu năm 2016 đạt trung bình 81.6%, thấp hơn mục tiêu 100% của công ty. Tháng thấp nhất chỉ đạt khoảng 70%, gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến uy tín doanh nghiệp.

  2. Chu kỳ sản xuất dài và không đồng đều: Thời gian chu kỳ sản xuất tại các công đoạn Core, Inspection và Grinding lần lượt là 480 phút, 420 phút và 240 phút, chiếm phần lớn tổng thời gian sản xuất. Chu kỳ tổng thể là 1561.2 phút, trong khi Talk Time chỉ khoảng 788 phút, cho thấy nhiều thời gian không tạo giá trị.

  3. Tỷ lệ phế phẩm cao: Tỷ lệ phế phẩm trung bình tại công đoạn molding là 11.26%, ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng sản phẩm. Các công đoạn khác có tỷ lệ phế phẩm thấp hơn nhưng vẫn cần cải tiến.

  4. Hiệu suất thiết bị thấp: OEE tại công đoạn Core chỉ đạt 52.3%, phần lớn thời gian không tạo giá trị do chờ đợi và thao tác không hiệu quả, đặc biệt là thời gian chờ đợi nhân viên chà bavia.

Thảo luận kết quả

Nguyên nhân chính dẫn đến tình trạng giao hàng trễ là do chu kỳ sản xuất kéo dài, đặc biệt tại công đoạn Core và Inspection, cùng với tỷ lệ phế phẩm cao làm tăng thời gian sản xuất lại và giảm năng suất. Việc bố trí mặt bằng chật hẹp tại công đoạn Core gây cản trở thao tác, làm tăng thời gian chờ đợi và giảm hiệu quả lao động.

So sánh với các nghiên cứu trong ngành sản xuất ô tô, việc áp dụng Lean và VSM đã được chứng minh giúp giảm thời gian chu kỳ sản xuất từ 20% đến 40%, đồng thời nâng cao tỷ lệ giao hàng đúng hạn lên trên 90%. Kết quả nghiên cứu này phù hợp với xu hướng đó, cho thấy tiềm năng cải tiến lớn nếu áp dụng đúng phương pháp.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ chu kỳ sản xuất từng công đoạn, biểu đồ tỷ lệ phế phẩm theo tháng và bảng so sánh chỉ số giao hàng trước và sau cải tiến để minh họa hiệu quả của giải pháp.

Đề xuất và khuyến nghị

  1. Tái cấu trúc mặt bằng công đoạn Core: Bố trí lại mặt bằng để giảm sự va chạm giữa nhân viên, áp dụng phương án chia thành hai bàn tháo core hai bên với máy trộn xả cát ở giữa, giảm thời gian chờ đợi và tăng năng suất. Thời gian thực hiện dự kiến trong 1 tháng, do bộ phận sản xuất chủ trì.

  2. Giảm số lượng mã hàng tại công đoạn Core: Giảm tải số lượng mã hàng từ 4-5 xuống còn 2 mã hàng mỗi ngày, giúp tập trung nguồn lực và giảm thời gian chuyển đổi. Thực hiện ngay từ tháng 9 năm 2016, do bộ phận kế hoạch phối hợp với sản xuất.

  3. Tăng cường nhân sự và dụng cụ tại công đoạn Inspection: Bổ sung thêm nhân viên và trang thiết bị kiểm tra nhằm rút ngắn thời gian chu kỳ và giảm tỷ lệ phế phẩm. Kế hoạch triển khai trong 3 tháng, do phòng nhân sự và quản lý chất lượng phối hợp thực hiện.

  4. Áp dụng hệ thống kiểm soát chất lượng tại gốc: Đào tạo công nhân kiểm soát chất lượng ngay trong quá trình sản xuất để giảm phế phẩm và tăng hiệu quả. Thời gian đào tạo và triển khai trong 2 tháng, do phòng đào tạo và quản lý chất lượng đảm nhiệm.

  5. Theo dõi và đánh giá liên tục: Thiết lập hệ thống đánh giá hiệu quả cải tiến hàng tuần dựa trên các chỉ số như Cycle Time, OEE và DIFOT để kịp thời điều chỉnh. Thực hiện liên tục, do bộ phận quản lý sản xuất và kế hoạch chịu trách nhiệm.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

  1. Quản lý sản xuất tại các doanh nghiệp công nghiệp: Giúp hiểu rõ cách áp dụng Lean và VSM để cải tiến quy trình, nâng cao hiệu quả sản xuất và đáp ứng kịp thời đơn hàng.

  2. Chuyên viên cải tiến quy trình và chất lượng: Cung cấp phương pháp phân tích chuỗi giá trị, nhận diện lãng phí và đề xuất giải pháp cải tiến cụ thể dựa trên dữ liệu thực tế.

  3. Sinh viên và nghiên cứu sinh ngành Quản trị Kinh doanh, Công nghệ sản xuất: Là tài liệu tham khảo thực tiễn về ứng dụng Lean trong môi trường sản xuất thực tế, kết hợp lý thuyết và thực hành.

  4. Các nhà tư vấn Lean và quản lý chuỗi cung ứng: Hỗ trợ xây dựng kế hoạch cải tiến sản xuất, đánh giá hiệu quả và triển khai các công cụ Lean phù hợp với đặc thù doanh nghiệp.

Câu hỏi thường gặp

  1. Lean Manufacturing là gì và tại sao cần áp dụng?
    Lean Manufacturing là hệ thống phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất, giảm chi phí và tăng năng suất. Áp dụng Lean giúp doanh nghiệp rút ngắn thời gian sản xuất, nâng cao chất lượng và đáp ứng nhanh hơn nhu cầu khách hàng.

  2. Value Stream Mapping (VSM) có vai trò gì trong cải tiến sản xuất?
    VSM giúp hình dung toàn bộ chuỗi giá trị sản phẩm, nhận diện các công đoạn không tạo giá trị và lãng phí. Qua đó, doanh nghiệp có thể đề xuất các giải pháp cải tiến hiệu quả, giảm thời gian chu kỳ và chi phí.

  3. Làm thế nào để đo lường hiệu quả của việc áp dụng Lean?
    Hiệu quả được đo bằng các chỉ số như Cycle Time (thời gian chu kỳ), OEE (hiệu suất thiết bị tổng thể), tỷ lệ phế phẩm và tỷ lệ giao hàng đúng hạn (DIFOT). Việc theo dõi liên tục các chỉ số này giúp đánh giá và điều chỉnh kịp thời.

  4. Tại sao tỷ lệ phế phẩm lại ảnh hưởng lớn đến tiến độ giao hàng?
    Phế phẩm làm tăng thời gian sản xuất lại, giảm năng suất và gây gián đoạn quy trình. Điều này dẫn đến việc không thể hoàn thành đơn hàng đúng hạn, ảnh hưởng đến uy tín và mối quan hệ với khách hàng.

  5. Có thể áp dụng các giải pháp Lean này cho các ngành sản xuất khác không?
    Có, Lean là phương pháp linh hoạt và đã được áp dụng thành công trong nhiều ngành sản xuất và dịch vụ khác nhau. Tuy nhiên, cần điều chỉnh phù hợp với đặc thù từng ngành và quy trình cụ thể.

Kết luận

  • Nghiên cứu đã xác định rõ các vấn đề chính tại công ty TNHH Bạc Đạn SST Việt Nam gồm tỷ lệ giao hàng đúng hạn thấp, chu kỳ sản xuất dài và tỷ lệ phế phẩm cao.
  • Áp dụng công cụ Value Stream Mapping giúp nhận diện các lãng phí và đề xuất giải pháp cải tiến tập trung vào công đoạn Core và Inspection.
  • Các giải pháp đề xuất bao gồm tái cấu trúc mặt bằng, giảm số lượng mã hàng, tăng cường nhân sự và kiểm soát chất lượng tại gốc.
  • Kết quả cải tiến dự kiến sẽ nâng cao tỷ lệ giao hàng đúng hạn, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và tăng năng suất lao động.
  • Các bước tiếp theo là triển khai thực hiện, theo dõi đánh giá hiệu quả và mở rộng áp dụng Lean cho các bộ phận khác trong công ty nhằm phát triển bền vững.

Quý độc giả và doanh nghiệp quan tâm có thể áp dụng các phương pháp và kết quả nghiên cứu này để nâng cao hiệu quả sản xuất và đáp ứng tốt hơn nhu cầu thị trường.