Luận văn thạc sĩ quản trị kinh doanh loại bỏ lãng phí về mặt thời gian trong quá trình sản xuất xe máy tại công ty việt nam suzuki

Luận văn thạc sĩ kinh tế phân tích kinh doanh loại bỏ lãng phí về mặt thời gian trong quá trình sản xuất xe máy tại công ty việt nam, đánh giá thực trạng, chỉ ra hạn chế, đề xuất

• Tác giả: Nguyen Tran Tuan Kiet
• Người hướng dẫn: PGS. Bui Nguyen Hung
• Trường học: Đại học Bách Khoa, Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản trị kinh doanh
• Đề tài: Loại bỏ lãng phí về mặt thời gian trong quá trình sản xuất xe máy tại công ty Việt Nam Suzuki
• Loại tài liệu: luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2011
• Địa điểm: TP. Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về đề tài

Đề tài 'Loại bỏ lãng phí thời gian trong sản xuất xe máy tại Việt Nam Suzuki' tập trung vào việc phân tích và cải thiện hiệu quả sản xuất trong ngành công nghiệp xe máy. Lãng phí thời gian là vấn đề chính được nghiên cứu, đặc biệt trong quy trình lắp ráp tại Công ty Việt Nam Suzuki. Mục tiêu của đề tài là sử dụng công cụ biểu đồ dòng giá (VSM) để phân tích và đề xuất các giải pháp giảm thiểu lãng phí, từ đó tối ưu hóa quy trình sản xuất.

1.1 Lý do hình thành đề tài

Trong bối cảnh cạnh tranh gay gắt tại thị trường xe máy Việt Nam, việc tối ưu hóa sản xuất trở nên cấp thiết. Công ty Việt Nam Suzuki đã áp dụng LEAN nhưng chưa sử dụng VSM để phân tích toàn diện quy trình. Điều này dẫn đến lãng phí thời gian trong các khâu như tồn kho nguyên liệu và thành phẩm. Đề tài ra đời nhằm giải quyết vấn đề này, giúp công ty nâng cao năng suất và giảm chi phí.

1.2 Mục tiêu và phạm vi nghiên cứu

Mục tiêu chính là phân tích quy trình lắp ráp tại phân xưởng lắp ráp xe hoàn chỉnh, sử dụng VSM để đánh giá hiệu quả thời gian. Phạm vi nghiên cứu tập trung vào các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian chu kỳ lắp ráp, bao gồm thời gian tồn kho, thời gian chờ đợi và takt time. Kết quả nghiên cứu sẽ giúp đề xuất các giải pháp cải tiến quy trình và giảm lãng phí.

II. Cơ sở lý thuyết

Chương này trình bày các khái niệm cơ bản về sản xuất theo LEAN và các công cụ liên quan như VSM, JIT, và Jikoda. LEAN tập trung vào việc loại bỏ lãng phí trong sản xuất, bao gồm 7 loại lãng phí chính như sản xuất thừa, chờ đợi, và tồn kho. VSM là công cụ quan trọng để phân tích dòng giá trị và xác định các điểm lãng phí trong quy trình.

2.1 Sản xuất theo LEAN

Sản xuất theo LEAN là phương pháp tập trung vào việc loại bỏ lãng phí để tăng hiệu quả sản xuất. Nó bao gồm các công cụ như JIT (Just In Time) và Jikoda, giúp cân bằng dây chuyền và kiểm soát chất lượng. LEAN đã được áp dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp, mang lại lợi ích như giảm chi phí, tăng năng suất, và rút ngắn thời gian sản xuất.

2.2 Biểu đồ dòng giá VSM

VSM là công cụ trực quan hóa toàn bộ quy trình sản xuất, từ nguyên liệu đến thành phẩm. Nó giúp xác định các lãng phí thời gian như thời gian chờ đợi, tồn kho, và các công đoạn không tạo ra giá trị. VSM là nền tảng để đề xuất các giải pháp tối ưu hóa quy trình và cải thiện hiệu quả sản xuất.

III. Giới thiệu về Công ty Việt Nam Suzuki

Chương này giới thiệu tổng quan về Công ty Việt Nam Suzuki, một trong những nhà sản xuất xe máy hàng đầu tại Việt Nam. Công ty đã áp dụng LEAN nhưng chưa sử dụng VSM để phân tích toàn diện quy trình sản xuất. Quy trình sản xuất xe máy bao gồm các công đoạn như hàn khung, lắp ráp động cơ, và hoàn thiện sản phẩm.

3.1 Quy trình sản xuất

Quy trình sản xuất tại Công ty Việt Nam Suzuki bao gồm 13 công đoạn lắp ráp phụ và 20 công đoạn lắp ráp chính. Các công đoạn chính bao gồm hàn khung xe, lắp ráp động cơ, và lắp ráp các bộ phận điện, nhựa. Tuy nhiên, quy trình hiện tại còn tồn tại nhiều lãng phí thời gian, đặc biệt là thời gian tồn kho và thời gian chờ đợi.

3.2 Thách thức trong sản xuất

Một trong những thách thức lớn là thời gian lead time kéo dài, đặc biệt là thời gian tồn kho nguyên liệu và thành phẩm. Ngoài ra, việc cân bằng dây chuyền lắp ráp chưa hiệu quả dẫn đến dừng chuyền thường xuyên. Những vấn đề này làm giảm năng suất sản xuất và tăng chi phí.

IV. Phân tích dòng giá trị hiện tại

Chương này phân tích dòng giá trị hiện tại tại phân xưởng lắp ráp xe máy của Công ty Việt Nam Suzuki. Sử dụng VSM, nghiên cứu đã xác định các lãng phí thời gian chính như thời gian tồn kho nguyên liệu, thời gian chờ đợi, và takt time không cân bằng. Kết quả phân tích cho thấy thời gian lead time hiện tại là 27.5 ngày, trong đó thời gian tồn kho chiếm tỷ lệ lớn.

4.1 Thời gian tồn kho

Thời gian tồn kho nguyên liệu và thành phẩm là nguyên nhân chính gây lãng phí thời gian. Đặc biệt, thời gian tồn kho động cơ nhập khẩu kéo dài do phụ thuộc vào nhà cung cấp nước ngoài. Điều này làm tăng chi phí sản xuất và ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất.

4.2 Takt time không cân bằng

Takt time không cân bằng giữa các công đoạn lắp ráp dẫn đến dừng chuyền thường xuyên. Nguyên nhân là do sự gia tăng đột ngột sản lượng và thiếu đào tạo cho công nhân mới. Điều này làm giảm năng suất sản xuất và tăng lãng phí thời gian.

V. Đề xuất giải pháp

Chương này đề xuất các giải pháp để giảm thiểu lãng phí thời gian và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Các giải pháp bao gồm giảm thời gian lead time, cân bằng dây chuyền lắp ráp, và cải thiện dự báo sản lượng. Kết quả dự kiến là giảm thời gian lead time xuống còn 50% và tồn kho thành phẩm xuống còn 3 ngày.

5.1 Giảm thời gian lead time

Giải pháp chính là lựa chọn nhà cung cấp động cơ có thời gian giao hàng ngắn hơn và đàm phán về giá cả. Đồng thời, bộ phận kinh doanh cần cải thiện dự báo sản lượng để giảm tồn kho thành phẩm. Những giải pháp này giúp rút ngắn thời gian lead time và giảm chi phí sản xuất.

5.2 Cân bằng dây chuyền lắp ráp

Để cân bằng dây chuyền lắp ráp, cần điều chỉnh takt time giữa các công đoạn và đào tạo kỹ lưỡng cho công nhân mới. Điều này giúp giảm dừng chuyền và tăng năng suất sản xuất. Kết quả là hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể.

VI. Kết luận và kiến nghị

Đề tài đã phân tích và đề xuất các giải pháp giảm thiểu lãng phí thời gian trong quy trình sản xuất xe máy tại Công ty Việt Nam Suzuki. Các giải pháp bao gồm giảm thời gian lead time, cân bằng dây chuyền lắp ráp, và cải thiện dự báo sản lượng. Những giải pháp này có tiềm năng lớn trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm chi phí.

6.1 Kết luận

Nghiên cứu đã chỉ ra rằng lãng phí thời gian là vấn đề nghiêm trọng trong quy trình sản xuất tại Công ty Việt Nam Suzuki. Việc áp dụng VSM và các giải pháp tối ưu hóa quy trình sẽ giúp công ty nâng cao năng suất và giảm chi phí sản xuất.

6.2 Kiến nghị

Công ty cần tiếp tục áp dụng LEAN và VSM để phân tích và cải thiện quy trình sản xuất. Đồng thời, cần đầu tư vào đào tạo nhân lực và cải tiến công nghệ để đạt được hiệu quả sản xuất tối ưu.

Trích đoạn nội dung tài liệu

chương 1, chúng ta đã xem xét tong quan về dé tài như mục tiêu phạm vi và phương pháp thực hiện, phân tiép theo sẽ trình bày cơ sở lý thuyêt của đề tài. Trang 4 CHUONG 2: CO SO LY THUYET CUA DE TAI 2. Sản xuất theo LEAN là gi? 2. Các định nghĩa liên quan sản xuất theo Lean Sản xuất theo LEAN được xuất hiện lần đầu tiên trong sách “The machine that changed the world” của Jim Womack, Daniel Jones and Daniel Roos.

Sản xuất theo LEAN là việc loại bỏ các lãng phi một cach có hệ thống, nó loại bỏ các lãng phí trong hoạt động sản xuất. Mặc dù tên gol sản xuất theo LEAN mới xuất hiện nhưng những công cụ được sử dụng trong hệ thống sản xuất này đã được sáng tạo ra bởi Fredrick Taylor và Gilbreaths vào thế kỷ 20. Sản xuất theo Lean được định nghĩa phô biến như sau “Lean là các kỹ thuật thực hành hữu dụng mà khi được kết hop và phát triển sẽ cho phép chúng ta loại bỏ hoặc giảm được bảy loại lãng phí “Theo Wikipedia định nghĩa “Lean là tập hợp các công cụ trợ giúp việc xác định và loại bo lãng phí, giúp cải thiện chất lượng và giảm được chỉ phí và thời gian sản xuất. Các công cụ bao gồm cải tiến liên tục (kaizen), “5 Whys”, poka-yoke”.

Theo Taiichi Ohno, người từng nhiều năm liền làm kỹ sư trưởng cho Toyata mô ta, sản xuất theo Lean bao gồm nhiều công cụ dé giảm chi phi sản xuất, và để giảm chỉ phí sản xuất cần loại bỏ lãng phí, việc loại bỏ các lãng phí này được xây dựng trên hai công cụ cơ bản: Công cụ thứ nhất là Just in time: “chỉ cung cấp các sản phẩm với số lượng cần thiết trong thời gian cần thiết”. Mục tiêu quan trọng nhất của JIT là tạo ra một hệ thống cân bang dựa vào các nên tang sau: thiết kế sản phẩm, thiết kế quá trình, hoạch định và kiểm soát sản xuất, các yếu tô về tô chức nhân sự. Công cụ thứ hai là Jikoda liên quan đến việc phối hợp giữa máy móc vả con người, con người sử dụng các kỹ năng của mình vận hành máy móc dé tự kiểm tra chất lượng. Jikoda sử dụng poka-yoke (công cụ xác nhận lỗi trong quá trình) và andon (bảng hién thị thông số, ánh sáng khi có van dé bat thường xảy ra), do đó việc kiểm tra có thê thực hiện cho tất cả sản phẩm bởi máy móc, thiết bị.

Các đặc trưng của Jikoda được hoàn tất chủ yếu thông qua các phương tiện tự động ngừng: ngừng vận hành khi sản xuất ra bộ chỉ tiết kém chât lượng, ngừng sản xuât khi đủ sô lượng cân thiệt, ngừng sản xuât Trang 5 khi kết thúc một chu ky vận hành. Ba đặc trưng của Jikoda là ngăn ngừa san xuất thừa, ngăn ngừa sản xuất sản phẩm kém chất lượng, kiểm soát sự cố một cách dễ dàng. Sản xuất theo Lean đã được áp dụng ngày càng nhiều bởi những công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới. Việc áp dụng sản xuất theo Lean đã mang lại nhiều lợi ích khả quan như rút ngắn được chu kỳ sản xuất, giảm được chỉ phí sản xuất, giảm bot được san phẩm lỗi và lãng phí.

Mục tiêu sản xuất theo Lean là đạt được sản phẩm dau ra không đổi với đầu vào ít hơn như thời gian ngăn hon, không gian nhỏ hơn, nhân lực, máy móc, nguyên vật liệu ít hơn và chi phí cũng ít hơn. Đề hiểu rõ về sản xuất theo LEAN, trước hết chúng ta cần hiểu rõ những khái niệm cơ bản trong sản xuất theo LEAN, những khái niệm này bao gồm: loại bỏ lãng phí “Tiết kiệm lao động để sản xuất hiệu quả hơn và tạo ra nhiều giá trị hơn”; dòng sản xuất liên tục, sự đồng bộ trên chuyển lắp ráp. chất lượng từ sốc, sản xuất không phế phẩm ngay từ ban đầu; chuẩn hoá và cải tiến liên tục, luôn tạo ra những sản phẩm tốt hơn với giá rẻ hơn, tiêu chuẩn là cần thiết, nhưng “Sự chuẩn hoá không có ý nghĩa nếu không hướng đến tiêu chuẩn cao hơn”. Hệ thống sản xuất theo LEAN đã đúc kết được những kinh nghiệm thực tế trong sản xuất công nghiệp lâu đời.

Hệ thống sản xuất theo LEAN tập trung vào 3 thuật ngữ chính sau: Muda (lãng phí), mura (sự không đồng nhất), muri (sự bất hợp lý). Theo hệ thống sản xuất Toyota TPS, có 07 loại lãng phí trong sản xuất theo LEAN, để tạo môi trường sản xuất tỉnh gọn các loại lãng phí này cần được nhận biết và loại bỏ. Lãng phí được định nghĩa là những thứ làm tốn thời gian, nguồn lực hay chiếm không gian nhưng không làm tăng giá trị của sản phẩm hay dịch vụ phân phối sản phẩm đến khách hàng. Loại lãng phí thứ nhất là sản xuất thừa, là sản xuất quá sớm hoặc nhiều hơn so với nhu cầu của khách hàng.

Việc sản xuất thừa dẫn đến tốn thời gian, vận chuyên nhiều hơn, chiếm không gian nhiều hon, chi phí nhiều hơn, cần nhiều nhân công hơn, phát sinh nhiều vẫn đề chất lượng tiềm ấn. Sản xuất thừa dẫn đến các dạng lãng phí khác. Loại lãng phí thứ hai là lãng phí do sửa sai, là sản xuất ra sản phẩm phải làm lại hay loại bỏ dẫn đến gia tăng chi phí và lãng phí thời gian sản xuất. Nguyên nhân của loại lãng phí này là do không có tiêu chuẩn hay tiêu Trang 6 chuẩn không rõ rang, cai đặt máy không đúng, không kiểm tra, dao tạo kém.

Loại lãng phí thứ ba là lãng phí do chờ đợi, đây là loại lãng phí được các công ty sản xuất theo LEAN quan tâm nhiều nhất và muốn tối thiểu hóa loại lãng phí này. Nguyên nhân của loại lãng phí này là do không có tiêu chuẩn hay tiêu chuẩn không rõ ràng, mặt bằng kém hiệu quả, thiếu sự hướng dẫn, .Loại lãng phí thứ tư là lãng phí do vận chuyền, việc di chuyển sản phẩm hay nguyên vật liệu từ nơi này sang nơi khác không tao ra giá tri gia tang, làm tăng thời gian, chi phí, dụng cu, sự nỗ lực, và phát sinh van dé chất lượng tiềm an. Mặt bang phân xưởng kém hiệu quả thường là nguyên nhân của loại lãng phí này. Loại lãng phí thứ năm là lãng phí do công đoạn thừa, là việc thực hiện những công đoạn không cần thiết cho sản xuất hay thực hiện những yêu cầu mà khách hàng không đòi hỏi.

Loại lãng phí thứ sáu là lãng phí do thao tác thừa, thao tác không hợp lý hay di chuyển không cần thiết của công nhân mà không tạo thêm giá trị gia tăng cho sản phẩm. Loại lãng phí thứ bảy là lãng phí do tồn kho, sản xuất sản phẩm nhiều hơn hoặc sớm hơn mức cần thiết để đáp ứng nhu cầu, loại lãng phí này làm cho thời gian từ lúc đặt hàng đến lúc giao hàng dài hon, chi phí vốn lưu động, vận chuyển, chi phí quan lý tăng lên và lam phát sinh các van dé chất luong tiềm ân, các van dé bị che dấu. Phát hiện và loại bỏ các loại lãng phí này trong qui trình sản xuất sẽ tạo nên môi trường sản xuất tỉnh gon trong công ty.2 Hệ thong sản xuất kéo: là khía cạnh quan trọng trong san xuất theo Lean. Đây là công cụ hữu hiệu để tránh việc sản xuất thừa, cả sản xuất thừa tại mỗi công đoạn và sản xuất thừa của thành phẩm.

Hệ thống sản xuất kéo là hệ thống sản xuất mà việc sản xuất được bắt đầu không phải bởi lệnh sản xuất hay lịch trình sản xuất ma là từ sự tiêu thụ của khách hang. Dé áp dụng hệ thống sản xuất kéo cần tạo ra sự thay đối lớn trong công ty hướng đến sản phẩm mà khách hang thực sự tiêu thụ chứ không phải những gì khách hàng muốn. Đây là khái niệm “tiêu thụ bao nhiêu, sản xuất bay nhiêu”. Việc áp dụng hệ thống sản xuất kéo khó áp dụng trong hau hết các lĩnh vực sản xuất, nhưng hệ thống sản xuất có 03 đặc điểm sau: 1.

Việc sản xuất sẽ không bắt đầu cho đến khi việc tiêu thụ thực sự xảy ra; 2. Do sản lượng sản xuất thỉnh thoảng khác với sản lượng thực sự tiêu thụ hoặc máy móc ngưng sản xuất do Trang 7 việc chuẩn bị cho việc sản xuất sản phẩm khác, cần nhà kho để chứa sản phẩm dự phòng cho những trường hợp nay; 3. Phải có khách hàng cần tiêu thụ sản phẩm. Sản xuất hàng loạt sử dụng hệ thống sản xuất “đây”, đối lập với hệ thống sản xuất “kéo”.

Sản xuất hàng loạt dựa vào lịch trình và dự báo, và cố găng đây sản phẩm đến trạm làm việc tiếp theo. Sản xuất theo hệ thống đây không kiểm soát lượng tồn kho nên dẫn đến có quá nhiều bán thành phẩm trong sản xuất và nhiều vẫn đề phát sinh do lượng tồn kho cao. Hệ thống sản xuất kéo cần hệ thống “sản xuất để tồn kho” để đảm bảo nó hoạt động và tôn kho lại chính là một trong bảy loại lãng phí. Quản lý chất lượng trong hệ thống sản xuất theo Lean: Trong sản xuất theo Lean kiểm soát quá trình luôn được chú trọng so với hệ thống sản xuất không theo Lean, do đó hệ thống sản xuất theo Lean tạo cho qui trình sản xuất vững chắc hơn với thời gian chu kỳ ồn định hon, chất lượng sản phẩm và quá trình được cải thiện.

Trong các nhà máy theo Lean mục đích cơ ban của dữ liệu kiểm tra là để giải quyết van dé. Việc giải quyết van dé phát sinh được thực hiện một cách kỹ lưỡng bởi tất cả mọi thành viên. Jikoda được sử dụng trong tất cả các bước của quá trình sản xuất chứ không phải chỉ là bước kiểm tra sau cùng. Điểm cơ bản của Jikoda là không dé cho bất kỳ sản phẩm lỗi nào tổn tại trong quá trình sản xuất, cho dù phải ngưng dây chuyên sản xuất dé tìm ra lỗi và loại bỏ những lỗi này.

Điểm co bản thứ hai của Jikoda là thúc đây quá trình cải tiến liên tục. Poka-yoke được sử dụng rộng rãi và vẫn đề chất lượng trở nên rõ ràng ngay lập tức thong qua kỹ thuật Andon và các kỹ thuật khác. Lean có bốn điểm nổi trội trong việc quản lý chất lượng, 3 trong bốn điểm này liên quan đến văn hóa nhiều hon là van dé kỹ thuật: 1. Van dé chất lượng không chi là những sản phẩm lỗi, nó là thất bại của cả hệ thống ma mọi người điều phải chịu trách nhiệm; 2.

Vấn đề chất lượng là cơ hội dé cải tiễn quá trình sản xuất; 3. Tất cả mọi người cùng tham gia tìm giải pháp kỹ thuật dé giải quyết van dé; 4.