Luận văn: Ảnh hưởng yếu tố công nghệ tới chất lượng bề mặt khi mài tròn ngoài

Luận văn nghiên cứu ảnh hưởng của yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài tròn ngoài. Tìm hiểu các thông số quan trọng.

• Tác giả: Phạm Văn Liệu
• Người hướng dẫn: Tăng Huy
• Trường học: Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
• Chuyên ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy
• Đề tài: Nghiên Cứu Ảnh Hưởng Các Yếu Tố Công Nghệ Tới Chất Lượng Bề Mặt Chi Tiết Gia Công Khi Mài Tròn Ngoài
• Loại tài liệu: Luận Văn Thạc Sĩ
• Năm xuất bản: 2012
• Địa điểm: Hà Nội

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Mài Tròn Ngoài Bí Quyết Chất Lượng Bề Mặt

Quá trình mài tròn ngoài là một công đoạn gia công quan trọng để đạt được độ chính xác và chất lượng bề mặt cao cho các chi tiết gia công. Đây là một phương pháp gia công tinh, thường được sử dụng sau các công đoạn gia công thô để loại bỏ các sai số và cải thiện độ bóng. Tuy nhiên, chất lượng bề mặt sau mài tròn ngoài chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố công nghệ. Việc hiểu rõ và kiểm soát các yếu tố này là then chốt để đạt được kết quả tối ưu. Theo tài liệu gốc, mài tròn ngoài sử dụng chuyển động quay của đá mài và phôi, kết hợp với chuyển động tịnh tiến để tạo ra bề mặt trụ tròn có độ chính xác cao. Nghiên cứu này tập trung vào việc phân tích các yếu tố công nghệ chính ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt, ứng suất dư, và sai số hình học của chi tiết gia công. Việc tối ưu hóa các thông số mài sẽ giúp nâng cao năng suất và giảm chi phí sản xuất.

1.1. Định Nghĩa và Ứng Dụng Của Mài Tròn Ngoài

Mài tròn ngoài là phương pháp gia công sử dụng đá mài để tạo hình hoặc hoàn thiện các chi tiết có dạng trụ tròn. Quá trình này thường được áp dụng cho các bộ phận yêu cầu độ chính xác cao như trục, piston, và bạc đạn. Ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất ô tô đến hàng không vũ trụ. Theo tài liệu, mài tròn ngoài có thể đạt được độ chính xác cấp 6 và độ nhám Ra = 0.1 μm.

1.2. Các Yếu Tố Công Nghệ Ảnh Hưởng Đến Quá Trình Mài

Quá trình mài tròn ngoài chịu ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, bao gồm tốc độ cắt, lượng ăn dao, độ cứng đá mài, vật liệu đá mài, vật liệu gia công, nhiệt độ gia công, dung dịch trơn nguội, và rung động. Mỗi yếu tố này đều có tác động riêng đến chất lượng bề mặt và độ chính xác của chi tiết. Ví dụ, tốc độ cắt quá cao có thể gây ra nhiệt độ gia công tăng, dẫn đến biến dạng nhiệt và ảnh hưởng đến độ chính xác.

1.3. Vai Trò Của Dung Dịch Trơn Nguội Trong Mài Tròn Ngoài

Dung dịch trơn nguội đóng vai trò quan trọng trong việc làm mát, bôi trơn, và rửa phôi trong quá trình mài. Nó giúp giảm nhiệt độ gia công, hạn chế biến dạng nhiệt, và loại bỏ phoi mài khỏi vùng cắt. Lựa chọn loại dung dịch trơn nguội phù hợp với vật liệu gia công và vật liệu đá mài là cần thiết để đạt được chất lượng bề mặt tốt nhất. Theo nghiên cứu, thành phần và phương pháp tưới dung dịch trơn nguội ảnh hưởng trực tiếp đến độ nhám và ứng suất dư.

II. Thách Thức Trong Mài Tròn Ngoài Giải Pháp Nâng Chất Lượng

Mặc dù mài tròn ngoài là phương pháp gia công chính xác, vẫn còn nhiều thách thức cần vượt qua để đảm bảo chất lượng bề mặt tối ưu. Các vấn đề thường gặp bao gồm độ nhám bề mặt không đạt yêu cầu, xuất hiện ứng suất dư, sai số hình học, và hiện tượng cháy mài. Các thách thức này phát sinh từ sự phức tạp của quá trình cắt gọt bằng đá mài, sự biến đổi của độ cứng đá mài trong quá trình sử dụng, và ảnh hưởng của các yếu tố môi trường như rung động. Cần có các giải pháp hiệu quả để kiểm soát các yếu tố này và nâng cao độ chính xác và độ ổn định của quá trình mài.

2.1. Ảnh Hưởng Của Độ Cứng Đá Mài Đến Độ Nhám Bề Mặt

Độ cứng đá mài ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng cắt gọt và duy trì hình dạng của đá mài. Đá mài quá mềm sẽ mòn nhanh, làm giảm khả năng cắt và tăng độ nhám bề mặt. Đá mài quá cứng có thể gây ra hiện tượng cháy mài và tạo ra ứng suất dư không mong muốn. Cần lựa chọn độ cứng đá mài phù hợp với vật liệu gia công để đạt được độ nhám bề mặt tốt nhất.

2.2. Nguyên Nhân Và Cách Khắc Phục Hiện Tượng Cháy Mài

Cháy mài là hiện tượng nhiệt độ gia công tăng quá cao, gây ra biến đổi cấu trúc và tính chất của lớp bề mặt gia công. Nguyên nhân chính là do tốc độ cắt quá cao, lượng ăn dao lớn, hoặc dung dịch trơn nguội không đủ. Để khắc phục, cần điều chỉnh các thông số mài, sử dụng dung dịch trơn nguội hiệu quả, và chọn loại đá mài phù hợp. Kiểm soát nhiệt độ là chìa khóa để tránh cháy mài.

2.3. Tác Động Của Rung Động Lên Độ Chính Xác Trong Mài

Rung động có thể phát sinh từ máy mài, đá mài, hoặc phôi, gây ra sai số và làm giảm độ chính xác của quá trình mài. Rung động có thể làm cho bề mặt gia công bị gợn sóng và tăng độ nhám. Để giảm rung động, cần kiểm tra và bảo trì máy mài thường xuyên, sử dụng đá mài cân bằng, và cố định phôi chắc chắn.

III. Phương Pháp Nghiên Cứu Ảnh Hưởng Yếu Tố Công Nghệ Khi Mài

Để hiểu rõ ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt khi mài tròn ngoài, cần áp dụng các phương pháp nghiên cứu phù hợp. Luận văn này sử dụng kết hợp nghiên cứu lý thuyết, mô hình hóa, và kết quả thực nghiệm. Nghiên cứu lý thuyết giúp xác định các yếu tố quan trọng và mối quan hệ giữa chúng. Mô hình hóa cho phép dự đoán ảnh hưởng của các thông số mài đến độ nhám bề mặt và ứng suất dư. Kết quả thực nghiệm được sử dụng để kiểm chứng và hiệu chỉnh các mô hình.

3.1. Xây Dựng Mô Hình Hóa Quá Trình Mài Tròn Ngoài

Sử dụng phần mềm để xây dựng mô hình hóa quá trình mài. Mô hình này mô phỏng sự tương tác giữa đá mài và phôi, bao gồm quá trình cắt gọt, biến dạng, và sinh nhiệt. Các thông số mài như tốc độ cắt, lượng ăn dao, và độ cứng đá mài được nhập vào mô hình để dự đoán độ nhám bề mặt, ứng suất dư, và nhiệt độ gia công. Việc xác định các giả thiết, các điều kiện biên và kiểm chứng tính chính xác của mô hình là rất quan trọng.

3.2. Thiết Kế Và Thực Hiện Thí Nghiệm Mài Tròn Ngoài

Thiết kế thí nghiệm theo phương pháp quy hoạch thực nghiệm để xác định ảnh hưởng của các thông số mài đến chất lượng bề mặt. Thí nghiệm được thực hiện trên máy mài tròn ngoài với các điều kiện kiểm soát chặt chẽ. Độ nhám bề mặt, ứng suất dư, và sai số hình học được đo sau mỗi lần mài bằng các thiết bị đo chuyên dụng. Số lượng thí nghiệm cần được xác định để đảm bảo tính thống kê.

3.3. Phân Tích Dữ Liệu Thực Nghiệm Và Kiểm Chứng Mô Hình

Sử dụng các phương pháp thống kê để phân tích dữ liệu thực nghiệm và xác định mối quan hệ giữa các thông số mài và chất lượng bề mặt. Kết quả thực nghiệm được so sánh với kết quả dự đoán từ mô hình hóa để kiểm chứng tính chính xác của mô hình. Nếu có sự khác biệt lớn, cần điều chỉnh mô hình để phù hợp hơn với thực tế.

IV. Ảnh Hưởng Các Yếu Tố Công Nghệ Kết Quả Thực Nghiệm Mài Tròn

Các kết quả thực nghiệm cho thấy rõ ràng ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài tròn ngoài. Tốc độ cắt, lượng ăn dao, độ cứng đá mài, và dung dịch trơn nguội đều có tác động đáng kể đến độ nhám bề mặt, ứng suất dư, và sai số hình học. Việc tối ưu hóa các thông số mài có thể cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt và độ chính xác của chi tiết. Các kết quả nghiên cứu này cung cấp cơ sở để xây dựng các quy trình mài hiệu quả.

4.1. Tác Động Của Tốc Độ Cắt Đến Độ Nhám Bề Mặt

Tốc độ cắt ảnh hưởng đến nhiệt độ gia công và quá trình tạo phoi. Tốc độ cắt quá cao có thể gây ra cháy mài và tăng độ nhám bề mặt. Tốc độ cắt quá thấp có thể làm giảm năng suất. Kết quả thực nghiệm cho thấy có một tốc độ cắt tối ưu để đạt được độ nhám bề mặt tốt nhất. Nên lựa chọn tốc độ cắt phù hợp với từng loại vật liệu.

4.2. Mối Liên Hệ Giữa Lượng Ăn Dao Và Ứng Suất Dư

Lượng ăn dao ảnh hưởng đến lực cắt và biến dạng dẻo trên bề mặt gia công. Lượng ăn dao lớn có thể tạo ra ứng suất dư kéo, làm giảm độ bền mỏi của chi tiết. Lượng ăn dao nhỏ có thể tăng thời gian gia công. Kết quả thực nghiệm cho thấy cần điều chỉnh lượng ăn dao để cân bằng giữa năng suất và ứng suất dư.

4.3. Vai Trò Của Dung Dịch Trơn Nguội Trong Giảm Nhiệt Độ Gia Công

Dung dịch trơn nguội giúp làm mát và bôi trơn vùng cắt, giảm nhiệt độ gia công và hạn chế biến dạng nhiệt. Loại dung dịch và phương pháp tưới có ảnh hưởng lớn đến hiệu quả làm mát. Kết quả thực nghiệm cho thấy dung dịch trơn nguội phù hợp có thể giảm đáng kể nhiệt độ gia công và cải thiện chất lượng bề mặt.

V. Tối Ưu Hóa Quá Trình Mài Tròn Ngoài Hướng Dẫn Thực Tiễn

Để tối ưu hóa quá trình mài tròn ngoài, cần áp dụng một quy trình có hệ thống, bao gồm lựa chọn thông số mài, kiểm soát rung động, và bảo trì máy mài thường xuyên. Việc sử dụng các phần mềm mô phỏng có thể giúp dự đoán ảnh hưởng của các thông số mài đến chất lượng bề mặt và lựa chọn các thông số tối ưu. Điều quan trọng là phải theo dõi và đánh giá hiệu quả của quá trình mài để liên tục cải tiến quy trình.

5.1. Hướng Dẫn Chọn Thông Số Mài Phù Hợp

Lựa chọn thông số mài dựa trên vật liệu gia công, vật liệu đá mài, và yêu cầu chất lượng bề mặt. Bắt đầu với các thông số được khuyến nghị và điều chỉnh dần để đạt được kết quả tốt nhất. Sử dụng các phần mềm mô phỏng để dự đoán ảnh hưởng của các thông số mài. Tốc độ cắt nên được chọn sao cho không gây ra cháy mài. Lượng ăn dao nên được chọn sao cho cân bằng giữa năng suất và ứng suất dư.

5.2. Bí Quyết Kiểm Soát Rung Động Để Nâng Độ Chính Xác

Kiểm tra và bảo trì máy mài thường xuyên để đảm bảo độ cứng vững và loại bỏ các nguồn rung động. Sử dụng đá mài cân bằng và cố định phôi chắc chắn. Sử dụng các bộ giảm chấn để hấp thụ rung động. Phân tích tần số rung động để xác định các nguồn rung động và áp dụng các biện pháp khắc phục.

5.3. Quy Trình Bảo Trì Đá Mài Để Đảm Bảo Chất Lượng

Kiểm tra và thay thế đá mài định kỳ để đảm bảo khả năng cắt gọt tốt. Sử dụng các dụng cụ sửa đá mài phù hợp để duy trì hình dạng và độ sắc bén của đá mài. Vệ sinh đá mài thường xuyên để loại bỏ phoi và các tạp chất. Lựa chọn phương pháp sửa đá mài phù hợp để tránh làm hỏng đá mài.

VI. Kết Luận và Hướng Phát Triển Nghiên Cứu Mài Tròn Ngoài

Nghiên cứu này đã làm rõ ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài tròn ngoài. Các kết quả thực nghiệm và mô hình hóa cung cấp cơ sở để tối ưu hóa quá trình mài và cải thiện chất lượng sản phẩm. Trong tương lai, cần nghiên cứu sâu hơn về ảnh hưởng của dao động và các phương pháp mài mới để nâng cao hơn nữa độ chính xác và hiệu quả của quá trình mài.

6.1. Tổng Kết Các Yếu Tố Quan Trọng Ảnh Hưởng Chất Lượng

Các yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt khi mài tròn ngoài bao gồm tốc độ cắt, lượng ăn dao, độ cứng đá mài, dung dịch trơn nguội, và rung động. Việc kiểm soát chặt chẽ các yếu tố này là cần thiết để đạt được chất lượng sản phẩm tối ưu. Các yếu tố này có sự tương tác lẫn nhau.

6.2. Hướng Nghiên Cứu Mới Về Mài Tròn Ngoài Trong Tương Lai

Các hướng nghiên cứu mới về mài tròn ngoài bao gồm tối ưu hóa quá trình bằng trí tuệ nhân tạo, phát triển các loại đá mài mới với độ bền và khả năng cắt gọt cao hơn, và nghiên cứu ảnh hưởng của dao động đến chất lượng bề mặt. Cần nghiên cứu các phương pháp mài thân thiện với môi trường.

6.3. Ứng Dụng Thực Tế Của Nghiên Cứu Trong Sản Xuất

Kết quả nghiên cứu có thể được ứng dụng để xây dựng các quy trình mài hiệu quả, cải thiện chất lượng sản phẩm, và giảm chi phí sản xuất. Các mô hình có thể được sử dụng để dự đoán ảnh hưởng của các thông số mài và lựa chọn các thông số tối ưu. Kết quả nghiên cứu góp phần nâng cao năng lực cạnh tranh.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1: GIỚI THIỆU TONG QUAN VE QUA TRINH MAT 1. CG SG QUA TRINH MAI.1, Đặc điểm, mô hình quả trình mài * Dặc điểm: Mãi là một phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao với một số hương lớn các lưỡi rất bé của hạt mài đồng thời tham gia cất gọi. So với các phương pháp cắt got bing các dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định thi mãi có một số đặc điểm sau: Mãi là quả trình cắt tế vi va cdo xước ở tốc độ cao của các hại mải trên bể mặt vật gia công tạo ra nhiễu phơi vụn. Tốc độ cắt khi mài rất cao, théng thutng Veit — 30-35 m/s có trường hợp dén 100 m/s Độ chính xác kinh tế đạt được khi mài thông thường là Mái thổ: cắp chính xá 9, nhám bê mật Ra = 3,2 pm Mài tỉnh: cấp chính xác 7; nhám bề mặt Ra = 1,6- 0,4 pm Mai rat tinh: cap chỉnh xác 6; nhám bẻ mặt Ra = 0,4 - 0,1 pm Các lưỡi cắt không giống nhau va được sắp xếp rất ngẫu nhiên trên bé mat da do đó các vết cắt xoá lẫn nhau cho php tạo ra độ bóng bê mặt cao.

Hình dạng hình học e môi hạt mài không giống nu, gúc sắc thường lớn hem 90° (B >90°) góc trước thường âm (y <0} do đỏ không thuận lợi cho quả trinh cắt và thoát phoi Tô cứng cửa hại mài cao, do đó có thể cắt được những vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt khác không cắt dược như: Thép dã tôi, hợp kim cứng Do nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt cùng một lúc, đo góc trước ([y<6) và do vận tốc cất rất lớn nên nhuột cắt khi mài rất lớn, nhiệt độ vững cắt có thể lên lới 1000-1500", gay chay phoi, sinh ta lửa. Quá trình cất khi mài có tính giám đoạn, trạt mất lần lượt vào cái, ra cất Lạo ya các rung động, Các đính lưỡi cắt phân bố không đều theo chiều cao, lượng dư phân bố cho các hat mai không đều, do đẻ lực cắt tác động lên các hạt mài không bằng nhau. CAC DAILUONG XUAT IGN DẠI LƯỢNG VÀO TRONG QUA TRINH MAT DAI LUGNG RA MAY: - So dG cai kin mai Naa - | - Đô cửng vũng của HTƠN Sự CHÁT LƯỢNG PHOT: - Vat igu ___- * Sai léch vé LIDIIT - Sai léch vé kich thude - Kích thuốc, hinh đảng hình học Dect - 8ai lệch về vị trí tương quan. IDA MAL: - Cau true da, dé etmg, dé hat -|e- 1) * Chất lượng bê mặt chỉ tiết - Vật liệu mái - Niáp nhô bê mặt - Vật liệu chất kết đính.

a - Vất chảy, vết gần bẻ mặt DỘCGÔNGNGID Hỗ | - Tế chức lớp bề mặt - Va, Vụ, Chiều sâu cắt L Tare cal - Tính chất cơ lý lớp bề mặt - Kích thước, hình dáng hình hợc + Dộ cứng tế vỉ CHÉ ĐỘ TRƠN NGUỘI I Chiến u lớp biển cứng. - Thành phân dung dịch. Nhiệt cắt + Tính chất lớp biển cửng bê mặt. - Lam lượng, áp lực tưới TÍNH KINH TẾ - Phương pháp lưới »| Trạng thái mòn của đà - Giá thành.

CLI DO SỬA DÀ: - Chế độ sủa đá - Năng suất - Dụng cụ sửa dá Rung dang - Tuổi bên của đả Hình 1.2 Mô bình quả trình mài trên ngoài tiến dao đọc -5- 1. Quả trình Lạo phoi khi mài Nếu xem xét quả trình tạo phoi khi mái của một hạt mài ta thấy nó cd nguyễn lý làm việc tương tự như với một răng của đao phay (binh 1.3 [⁄1]) song quá trình mãi có những đặc thủ riêng, tương đối khác biệt với quá trình cắt bằng dụng cụ kim loại như đao phay. CLE fe 1% Tình 1. Quá trình tạo phoi khi mải của một hạt mài 1- Hạt mài, 2 - Phơi mài, 3 - Phối Những khác biệt ấy bao gẻm: - Cáo lưỡi cắt của hạt mài lan gia cất không liên tục.

- Lớp kim loại dược cắt bởi một hạt đá mài có sự phụ thuộc vẻ quan hệ chiều Tộng vả bề dây hạt đó, - Hình đảng hình học của hạt mài không xác định, ở đỉnh cắt của hạt mài cỏ cung lượn bản kính R. - Hạt mài phân bổ không có quy luật trên bể mặt trụ của đá - Tốc độ cất cao, có nhiều lưới cải cùng tham gia cắt đồng thời trong vùng cắt (vùng tiếp xúc giữa đá và bễ mặt gia công). Bề đày của phơi rất kháu nhau Lừ mét vai micrSmet dén vải phần trăm micrômet, những phoi quá nhó đới tác dựng, của nhiệt cao sẽ bị cháy tạo thành tia lúa khi mài. Những phoi lớn hơn củng với những phẩn từ hạt bị môn của đá được dưng địch tới nguội rửa ôi 1.

Biển đối cầu trúc lớp bề mặt kim loại mài Ching ta biét rang 80% công trong qua trinh mai được biển thành nhiệt chỉ có 20% năng lượng làm biến dang mang tính thể. Biến đổi cấu trúc mạng tĩnh thế dẫn đến xuất hiện nội ứng suất boi vi chứng gây ra biên đổi thể tích kim loại. Nếu như Tiội ứng suất vượt quá đại lượng; bên tức thời kim loại sẽ bị phá huỹ, lúc nảy sẽ sinh ra các vết nút khi mải. 'Irong quả tình znải xuất hiện hiện tượng chảy mải do đó cần phái không chế sinh nhiệt trong quá trình mài.

Nhiên kinh nghiệm thực tế cho thấy rằng nhiệt phát sinh khi mái và sau đó là khá năng gảy chảy mái có nguyên nhân trực tiếp từ lựa chọn chế độ mài, đặc tính kĩ thuật của đá và phương pháp điều chỉnh máy mài. * Biến dang déo khi mii: Kim loại và hợp kim đều có cầu trúc mạng tỉnh thể và được hình thành từ một số lượng lớn các hạt đa tính thế được xếp theo những trật tự khác nhau về kích thước Ghúng liên kết với nhau tạo thành khỏi rất bên vững về cơ học. Bê mặt các kim kugi đa tnh thể liên kết với nhau bằng những lớp tinh thể nhỏ và khi bị pha huy co phương rất khác nhau. Khi gia công kim loại bằng phương pháp cắt gọi sẽ xuất hiện biển dang đễo trên lớp móng ở bể mặt, lan toä sang, các vùng lần cận nằm dười lớp bẻ mit gia cong.

Quá trình biển đạng đèo phát sinh theo hướng trượt tức l4 làm địch chuyển một lớp tỉnh thể này theo tuặt phẳng liên kết tĩnh thể nhất định nào đó. Cũng có thể nói rằng quả trình trượt là sự dịch chuyển của một lớp nguyên tứ nảy so với lớp nguyên tứ kia, đưới tác đụng của lực biên đạng (tức là dưới sự tác đụng của lực cắt). Sự trượt bắt dầu khi xuất hiện ủng suất trượt đủ lớn đẻ gây trượt. Quả trình biển.

dang, déo xAy ra sau biến dang đàn hỏi, sức lan toả hầu như bằng tốc độ âm thanh (với thép khoảng 5130 m/s), nhung để xuất hiện biến dang déo dam bao cha các hạt Chương 1: GIỚI THIỆU TONG QUAN VE QUA TRINH MAT 1. CG SG QUA TRINH MAI.1, Đặc điểm, mô hình quả trình mài * Dặc điểm: Mãi là một phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao với một số hương lớn các lưỡi rất bé của hạt mài đồng thời tham gia cất gọi. So với các phương pháp cắt got bing các dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định thi mãi có một số đặc điểm sau: Mãi là quả trình cắt tế vi va cdo xước ở tốc độ cao của các hại mải trên bể mặt vật gia công tạo ra nhiễu phơi vụn. Tốc độ cắt khi mài rất cao, théng thutng Veit — 30-35 m/s có trường hợp dén 100 m/s Độ chính xác kinh tế đạt được khi mài thông thường là Mái thổ: cắp chính xá 9, nhám bê mật Ra = 3,2 pm Mài tỉnh: cấp chính xác 7; nhám bề mặt Ra = 1,6- 0,4 pm Mai rat tinh: cap chỉnh xác 6; nhám bẻ mặt Ra = 0,4 - 0,1 pm Các lưỡi cắt không giống nhau va được sắp xếp rất ngẫu nhiên trên bé mat da do đó các vết cắt xoá lẫn nhau cho php tạo ra độ bóng bê mặt cao.

Hình dạng hình học e môi hạt mài không giống nu, gúc sắc thường lớn hem 90° (B >90°) góc trước thường âm (y <0} do đỏ không thuận lợi cho quả trinh cắt và thoát phoi Tô cứng cửa hại mài cao, do đó có thể cắt được những vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt khác không cắt dược như: Thép dã tôi, hợp kim cứng Do nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt cùng một lúc, đo góc trước ([y<6) và do vận tốc cất rất lớn nên nhuột cắt khi mài rất lớn, nhiệt độ vững cắt có thể lên lới 1000-1500", gay chay phoi, sinh ta lửa. Quá trình cất khi mài có tính giám đoạn, trạt mất lần lượt vào cái, ra cất Lạo ya các rung động, Các đính lưỡi cắt phân bố không đều theo chiều cao, lượng dư phân bố cho các hat mai không đều, do đẻ lực cắt tác động lên các hạt mài không bằng nhau. Tếu lực cất quá lớn sẽ có hiện lượng hại mài bị vỡ (tạo ra các lưỡi cải nói) hay bị bong ra khói bé mặt làm việc của đá và xuất hiện lưỡi cắt của các hạt mài mới tạo. Ta khả năng tụ mài sắc của đá mài.

Mãi được sử dịmg rất phố biển trong ngành chế Lạo máy. Trong tổng số máy công cụ, máy mài chiểm tới 30%, côn trong một số ngành đặc biệt như chế tạo vỏng bị máy mài chiếm đến 60%. [4] Mãi không những dược sử dụng gia công tĩmh lần cuối mà còn được sử dịmg, ngây cảng rộng rãi ở các nguyên công gia công thổ. Ngày nay, cùng với sự phát triển của ngành chế tạo máy, những đôi hỏi về độ chính xác vá chất lượng gia công ngày mét cao thi mai cảng được quan têm nghiên cứu và được sử dựng rộng rãi hơn.

* Mô hình quả trình mài: ‘Irén hinh 1.1 Hieu dign so dé mai tron ngoài. Sơ dỗ mài tròn ngoài tiến đao dọc; hình 1.b, Sơ đỗ mài tròn ngoài tiến đao hướng kính. 3o dỗ mài trên ngoài - Chuyển động chính là chuyên động quay tròn của đá mài va - Chuyển động phụ bao gdm: + Chuyển động quay của phôi vạ ¡ Chuyên động tién dao doc sa + Chuydu ding tién dao ngang sa Chương 1: GIỚI THIỆU TONG QUAN VE QUA TRINH MAT 1. CG SG QUA TRINH MAI.1, Đặc điểm, mô hình quả trình mài * Dặc điểm: Mãi là một phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao với một số hương lớn các lưỡi rất bé của hạt mài đồng thời tham gia cất gọi.