Giải pháp giảm lãng phí tại nhà máy Thái Bình bằng công cụ Lean

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

LỜI CẢM ƠN

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

DANH MỤC BẢNG

DANH MỤC HÌNH

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU

0.1. Lý do lựa chọn đề tài

0.2. Mục tiêu nghiên cứu

0.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

0.4. Phương pháp nghiên cứu

0.5. Quy trình thực hiện

0.6. Phương pháp thu thập thông tin

0.6.1. Thông tin thứ cấp

0.6.2. Thông tin sơ cấp

0.7. Kết cấu các chương của báo cáo

1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY 1 - CÔNG TY CỔ PHẦN ĐẦU TƯ THÁI BÌNH

1.1. Tổng quan về Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

1.1.1. Giới thiệu tổng quát

1.1.2. Quá trình hình thành và phát triển

1.1.3. Lĩnh vực kinh doanh

1.1.4. Cơ cấu tổ chức

1.1.4.1. Cơ cấu tổ chức của Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

1.1.4.2. Bộ máy quản lý toàn công ty và khối điều hành

1.1.5. Tầm nhìn và sứ mệnh phát triển

1.1.6. Những thuận lợi và khó khăn

1.2. Giới thiệu về Nhà máy 1

1.2.1. Sự hình thành và phát triển

1.2.2. Các sản phẩm chính và khách hàng của nhà máy

1.2.3. Cơ cấu tổ chức Nhà máy 1

2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT

2.1. Giới thiệu hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing)

2.2. Khái niệm về hệ thống sản xuất tinh gọn

2.3. Mục tiêu của hệ thống sản xuất tinh gọn

2.4. Các nguyên tắc chính của hệ thống sản xuất tinh gọn

2.5. Các loại lãng phí theo lean. Áp dụng Lean tại các doanh nghiệp Việt Nam

2.6. Các công cụ và phương pháp cơ bản của hệ thống sản xuất tinh gọn

2.6.1. Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM)

2.6.1.1. Mục tiêu của sơ đồ chuỗi giá trị

2.6.1.2. Quy trình xây dựng sơ đồ VSM

2.6.1.3. Lợi ích của sơ đồ dòng giá trị

2.6.1.4. Các định nghĩa sử dụng trong sơ đồ dòng giá trị (VSM)

2.6.2. Công việc tiêu chuẩn

2.6.3. Quản lý bằng công cụ trực quan

2.6.4. Chất lượng trong quá trình

2.6.5. Phương pháp 5S

2.6.6. Hệ thống Kanban

2.6.7. Các công cụ hỗ trợ

2.6.7.1. Bảng kiểm tra

2.6.7.2. Biểu đồ tần số

2.6.7.3. Biểu đồ nhân quả

3. CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG VÀ NHẬN DIỆN CÁC LOẠI LÃNG PHÍ TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY 1 – CÔNG TY CỔ PHẦN ĐẦU TƯ THÁI BÌNH

3.1. Thực trạng áp dụng Lean Manufacturing tại Nhà máy 1

3.2. Ứng dụng công cụ 7S

3.3. Cải tiến liên tục (Kaizen)

3.4. Xây dựng sơ đồ VSM nhận diện lãng phí trong quá trình sản xuất

3.4.1. Xây dựng sơ đồ VSM hiện tại

3.4.2. Lựa chọn sản phẩm và khu vực khảo sát

3.4.3. Thu thập thông tin vẽ sơ đồ VSM hiện tại

3.4.4. Vẽ sơ đồ giá trị hiện tại (VSM hiện tại)

3.4.5. Đánh giá hiện trạng và nhận diện lãng phí

3.4.6. Phân tích các loại lãng phí

3.4.6.1. Lãng phí do tồn kho

3.4.6.2. Lãng phí do khuyết tật

3.4.6.3. Lãng phí do chờ đợi

4. CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP GIẢM LÃNG PHÍ TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY 1 – CÔNG TY CỔ PHẦN ĐẦU TƯ THÁI BÌNH

4.1. Định hướng phát triển của Công ty Cổ phần đầu tư Thái Bình

4.2. Các giải pháp giúp giảm lãng phí trong quá trình sản xuất tại nhà máy 1

4.2.1. Giải pháp giảm lãng phí tồn kho

4.2.2. Giải pháp giảm lãng phí do khuyết tật sản phẩm

4.2.3. Giải pháp giảm lãng phí do chờ đợi

4.3. Vẽ sơ đồ giá trị tương lai sau khi áp dụng giải pháp

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

I. Giới thiệu tổng quan về nhà máy Thái Bình

Nhà máy 1 - Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình là một trong những đơn vị sản xuất giày xuất khẩu hàng đầu tại Việt Nam. Với mục tiêu cung cấp sản phẩm chất lượng cao và giá cả cạnh tranh, nhà máy đã áp dụng nhiều phương pháp quản lý hiện đại. Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất, nhà máy vẫn gặp phải nhiều loại lãng phí, ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất. Việc áp dụng công cụ Lean là cần thiết để nhận diện và giảm thiểu các loại lãng phí này. Theo nghiên cứu, việc giảm lãng phí không chỉ giúp tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm, từ đó tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường.

1.1. Tình hình hiện tại của nhà máy

Nhà máy 1 hiện đang sản xuất nhiều dòng sản phẩm giày khác nhau, phục vụ cho các thị trường quốc tế. Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất, nhà máy đã phát hiện ra nhiều vấn đề như tồn kho lớn, thời gian chờ đợi kéo dài và tỷ lệ lỗi sản phẩm cao. Những vấn đề này không chỉ làm tăng chi phí sản xuất mà còn ảnh hưởng đến uy tín của công ty. Việc áp dụng phương pháp Lean sẽ giúp nhà máy nhận diện rõ ràng các loại lãng phí và từ đó đề xuất các giải pháp cải tiến hiệu quả.

II. Cơ sở lý thuyết về Lean Manufacturing

Lean Manufacturing là một hệ thống sản xuất tinh gọn, tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Các nguyên tắc chính của Lean bao gồm việc xác định giá trị từ góc nhìn của khách hàng, nhận diện và loại bỏ các loại lãng phí trong quy trình sản xuất. Theo đó, quản lý sản xuất cần phải được thực hiện một cách chặt chẽ để đảm bảo rằng mọi hoạt động đều mang lại giá trị cho khách hàng. Việc áp dụng các công cụ Lean như VSM (Sơ đồ chuỗi giá trị) và 5S sẽ giúp nhà máy cải thiện hiệu suất sản xuất và giảm thiểu lãng phí.

2.1. Các loại lãng phí trong sản xuất

Trong Lean, có bảy loại lãng phí chính bao gồm: lãng phí do tồn kho, lãng phí do chờ đợi, lãng phí do khuyết tật, lãng phí do di chuyển, lãng phí do quá trình, lãng phí do sản phẩm không cần thiết và lãng phí do thừa thãi. Việc nhận diện và phân tích các loại lãng phí này là rất quan trọng để đưa ra các giải pháp cải tiến. Chẳng hạn, lãng phí do tồn kho có thể được giảm thiểu thông qua việc áp dụng hệ thống Kanban, giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm chi phí lưu kho.

III. Phân tích thực trạng lãng phí tại nhà máy Thái Bình

Phân tích thực trạng tại nhà máy 1 cho thấy rằng việc áp dụng công cụ Lean chưa được thực hiện một cách đồng bộ. Mặc dù đã có một số nỗ lực trong việc áp dụng 5S và Kaizen, nhưng hiệu quả chưa đạt được như mong đợi. Các loại lãng phí như tồn kho và chờ đợi vẫn còn phổ biến. Việc xây dựng sơ đồ VSM đã giúp nhận diện rõ ràng các điểm nghẽn trong quy trình sản xuất, từ đó đưa ra các giải pháp cải tiến cụ thể. Theo một báo cáo, việc giảm lãng phí có thể giúp nhà máy tiết kiệm tới 20% chi phí sản xuất.

3.1. Đánh giá hiện trạng và nhận diện lãng phí

Đánh giá hiện trạng sản xuất cho thấy rằng nhà máy đang gặp phải nhiều vấn đề nghiêm trọng. Tồn kho lớn dẫn đến chi phí lưu kho cao, trong khi thời gian chờ đợi kéo dài làm giảm hiệu suất làm việc của công nhân. Tỷ lệ lỗi sản phẩm cũng cao, gây ảnh hưởng đến chất lượng và uy tín của công ty. Việc áp dụng các công cụ Lean như VSM và 5S sẽ giúp nhà máy nhận diện và giảm thiểu các loại lãng phí này, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất.

IV. Đề xuất giải pháp giảm lãng phí tại nhà máy Thái Bình

Để giảm lãng phí tại nhà máy 1, cần thực hiện một số giải pháp cụ thể. Đầu tiên, việc áp dụng hệ thống Kanban sẽ giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu tồn kho. Thứ hai, cần tăng cường đào tạo cho công nhân về phương pháp Lean để họ có thể nhận diện và báo cáo các vấn đề trong quy trình sản xuất. Cuối cùng, việc thực hiện các cuộc họp định kỳ để đánh giá hiệu quả của các giải pháp đã áp dụng cũng rất quan trọng. Những giải pháp này không chỉ giúp giảm lãng phí mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm và tăng cường khả năng cạnh tranh của nhà máy.

4.1. Giải pháp cụ thể cho từng loại lãng phí

Đối với lãng phí do tồn kho, cần áp dụng hệ thống Kanban để kiểm soát lượng hàng tồn kho và giảm thiểu chi phí lưu kho. Đối với lãng phí do khuyết tật sản phẩm, cần thực hiện các biện pháp kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt hơn trong từng công đoạn sản xuất. Cuối cùng, để giảm lãng phí do chờ đợi, cần tối ưu hóa quy trình làm việc và phân công công việc hợp lý cho công nhân. Những giải pháp này sẽ giúp nhà máy cải thiện hiệu suất sản xuất và giảm chi phí đầu vào.

Đồ án HCMUTE: Áp dụng công cụ Lean để nhận diện và giảm lãng phí tại nhà máy Thái Bình