Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp chế tạo máy hiện đại, việc tối ưu hóa quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng càng, giá đỡ đóng vai trò quyết định đến độ chính xác lắp ráp và độ bền của cụm máy. Theo thống kê từ ngành sản xuất cơ khí chính xác, chi phí phôi và thời gian gia công cắt gọt chiếm tới 60–70% giá thành của chi tiết máy. Việc thiết lập một tiến trình công nghệ thiếu chuẩn xác hoặc chọn sai phương pháp chế tạo phôi có thể làm tăng tỷ lệ phế phẩm lên 15–25%, đồng thời gây lãng phí vật liệu và hao mòn dao cụ nhanh chóng.

Đồ án tập trung giải quyết bài toán: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ phục vụ đỡ trục và cụm ổ lăn trong các hệ thống truyền động cơ khí, sản xuất tại Khoa Cơ khí – Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội. Chi tiết đòi hỏi độ cứng vững cao, khả năng chịu rung động liên tục và yêu cầu độ đồng tâm, độ vuông góc khắt khe giữa các bề mặt lắp ghép.

                    +-------------------------------------+
                    |   CHI TIẾT GIÁ ĐỠ (THÉP C45)        |
                    |   - Khối lượng: Q = 0.176 kg        |
                    |   - Sản lượng: N = 7700 chi tiết/năm|
                    +------------------+------------------+
                                       |
        +------------------------------+------------------------------+
        |                                                             |
        v                                                             v
+-------------------------------+                     +-------------------------------+
|  YÊU CẦU ĐỘNG HỌC & ĐỒNG TRỤC |                     |  YÊU CẦU ĐỘ CHÍNH XÁC VỊ TRÍ  |
|  - 2 rãnh chữ U phi 13+/-0.05 |                     |  - Mặt A, B: Rz = 25 um       |
|  - Độ không đồng tâm <= 0.05  |                     |  - Khoảng cách lỗ: 50+/-0.05  |
+-------------------------------+                     +-------------------------------+

Mục tiêu dự án

  1. Phân tích kết cấu và xác định dạng sản xuất: Sử dụng phần mềm CAD/CAM chuyên dụng để trích xuất thông số hình học, tính toán sản lượng hàng năm ($N = 7700$ chi tiết/năm, khối lượng $Q = 0.176\text{ kg}$) nhằm định hình dạng sản xuất loạt lớn.
  2. Lựa chọn và thiết kế phôi tối ưu: Đánh giá và lựa chọn phương pháp tạo phôi đúc trong khuôn mẫu chảy nhằm giảm lượng dư gia công, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu.
  3. Lập tiến trình công nghệ 10 nguyên công: Thiết lập thứ tự gia công hợp lý, cân bằng giữa nguyên tắc tập trung và phân tán nguyên công trên các dòng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng.
  4. Tính toán chế độ cắt và lượng dư giải tích: Xác định thông số công nghệ (chiều sâu cắt $t$, lượng chạy dao $s_z$, vận tốc cắt $v$, công suất cắt $P_z$) cho bề mặt đáy (mặt A) trên máy phay đứng 6H12.
  5. Thiết kế đồ gá chuyên dùng: Tính toán lực kẹp, sai số gá đặt $\varepsilon_{gđ}$, sai số chuẩn $\varepsilon_c$ và kết cấu định vị đảm bảo triệt tiêu đủ 6 bậc tự do.

Phạm vi và giới hạn

  • Vật liệu chế tạo: Thép kết cấu carbon chất lượng cao C45 (độ cứng 23 HRC, độ bền kéo $\sigma_b = 670\text{ MPa}$).
  • Quy mô áp dụng: Phân xưởng cơ khí chế tạo loạt lớn với trang thiết bị máy công cụ vạn năng (máy phay 6H12, máy khoan cần, máy doa).
  • Giới hạn nghiên cứu: Tính toán động lực học tập trung vào nguyên công gia công mặt phẳng chuẩn và khoan/khoét/doa hệ thống lỗ định vị chính.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trong sản xuất chi tiết dạng hộp/giá đỡ có kích thước trung bình và nhỏ, các phương án chế tạo phôi và tổ chức gia công hiện hành bộc lộ nhiều ưu nhược điểm:

Phương pháp chế tạo phôi Độ chính xác kích thước Độ nhám bề mặt ($R_z$) Hệ số sử dụng kim loại Đánh giá kinh tế (Loạt lớn)
Đúc trong khuôn cát Cấp chính xác IT15–IT17 $80–100,\mu\text{m}$ $0.55–0.65$ Lượng dư lớn, tốn dao, giá phôi rẻ nhưng chi phí gia công cắt gọt cao
Rèn/Dập nóng Cấp chính xác IT13–IT15 $40–60,\mu\text{m}$ $0.70–0.80$ Cơ tính cao nhưng khó chế tạo hốc U và thành mỏng, chi phí khuôn dập đắt
Đúc khuôn mẫu chảy (Chọn) Cấp chính xác IT12–IT14 $20–40,\mu\text{m}$ $0.85–0.92$ Bề mặt nhẵn, phôi gần sát chi tiết, tiết kiệm 15–30% kim loại lỏng

Phân tích yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc):
    • Bề mặt đáy A và B đạt độ nhám $R_z = 25,\mu\text{m}$, dung sai độ phẳng $0.01,\text{mm}$.
    • Khoảng cách giữa 2 tâm lỗ định vị $\varnothing 13$: $50 \pm 0.05,\text{mm}$, dung sai đường kính lỗ $\pm 0.02,\text{mm}$.
    • Rãnh chữ U $\varnothing 13 \pm 0.05,\text{mm}$, độ không đồng tâm giữa hai rãnh $\le 0.05,\text{mm}$.
  • Should have (Nên có):
    • Tối ưu hóa chu trình gá đặt để hoàn thành gia công mặt phẳng và hệ lỗ trong số lần gá tối thiểu.
    • Kiểm soát độ không vuông góc mặt bên so với đáy $\le 0.02,\text{mm}$.
  • Could have (Có thể mở rộng):
    • Ứng dụng dao phay ghép mảnh hợp kim carbide phủ TiAlN để tăng tuổi thọ dao lên 40%.
  • Won't have (Không áp dụng):
    • Phương pháp đúc áp lực cao cho thép (không khả thi do nhiệt độ nóng chảy của thép C45 vượt quá $1450^\circ\text{C}$).

Thiết kế hệ thống

Quy trình công nghệ tổng thể được mô hình hóa qua sơ đồ tích hợp công nghệ CAD/CAM/CAPP:

[Mô hình 3D (Siemens NX 1980)]

Công nghệ và thiết bị sử dụng

  • Phần mềm thiết kế và mô phỏng: Siemens NX phiên bản 1980 (tính toán thể tích $V$, khối lượng $Q = 0.176\text{ kg}$, kiểm tra va chạm dao).
  • Thiết bị gia công chính:
    • Máy phay đứng vạn năng 6H12 (Công suất trục chính $N_{máy} = 1.5\text{ kW}$, hiệu suất $\eta = 0.75$, dải tốc độ $30–1500\text{ vòng/phút}$).
    • Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng: Đường kính $D = 100\text{ mm}$, số răng $Z = 8$, góc nghiêng chính $\varphi = 75^\circ$.
    • Máy khoan bàn/khoan cần $2H125$, mũi khoan ruột khoan thép gió HSS $\varnothing 12.8$, dao doa máy $\varnothing 13H7$.

Methodology

Phương pháp luận thiết kế tuân thủ tiêu chuẩn công nghệ chế tạo máy:

  1. Nguyên tắc chọn chuẩn: Chọn mặt đáy A làm chuẩn tinh chính (khống chế 3 bậc tự do), kết hợp một mặt bên khống chế 2 bậc tự do và một mặt chặn khống chế 1 bậc tự do theo đúng quy tắc 6 điểm định vị tuyệt đối.
  2. Phương pháp phân tán kết hợp tập trung nguyên công: Bố trí các bước gia công thô toàn bộ các mặt phẳng trước nhằm giải tỏa ứng suất dư trong phôi đúc, sau đó mới tiến hành phay tinh và khoan/khoét/doa hệ thống lỗ chính xác.
  3. Đánh giá rủi ro kỹ thuật:
    • Rủi ro: Chi tiết thành mỏng dễ biến dạng khi chịu lực kẹp lớn từ bu lông.
    • Giải pháp: Điểm đặt lực kẹp hướng thẳng vào các phiến tỳ định vị cứng, bổ sung vấu kẹp phụ và sử dụng đòn kẹp liên động phân bố áp lực.

Implementation và kết quả

Development process

Tiến trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ được thiết kế thành chuỗi 10 nguyên công hoàn chỉnh:

                                                                 [NC 10: Tổng kiểm tra QC]

Chi tiết tính toán lượng dư gia công cho bề mặt A

Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo phương pháp giải tích của Giáo sư Kovan: $$Z_{min} = R_{z(i-1)} + T_{i-1} + \rho_{i-1} + \varepsilon_i$$

Trong đó:

  • Bề mặt phôi đúc mẫu chảy: $R_{z(phôi)} = 250,\mu\text{m}$, Chiều sâu lớp khuyết tật $T_{phôi} = 350,\mu\text{m}$.
  • Tổng sai lệch không gian phôi đúc: $$\rho_{phôi} = \sqrt{\rho_c^2 + \Delta_{cm}^2} = \sqrt{66.5^2 + 430^2} = 435,\mu\text{m}$$
  • Sai số chuẩn khi định vị qua chốt và mặt đáy: $\varepsilon_c = L \cdot \tan\alpha = 50 \cdot 0.00048 = 0.0456\text{ mm} \approx 50,\mu\text{m}$.
  • Sai số kẹp chặt: $\varepsilon_k = 120,\mu\text{m}$.
  • Sai số gá đặt: $$\varepsilon_{gđ} = \sqrt{\varepsilon_c^2 + \varepsilon_k^2} = \sqrt{50^2 + 120^2} = 130,\mu\text{m}$$
+-------------------------------------------------------------------------------+
| BẢNG PHÂN TÍCH LƯỢNG DƯ TỪNG BƯỚC CÔNG NGHỆ CHO MẶT ĐÁY A                     |
+-------------------+---------+--------+----------+---------+-------------------+
| Bước công nghệ    | Rz (um) | T (um) | Rho (um) | E (um)  | Zmin tính (um)    |
+-------------------+---------+--------+----------+---------+-------------------+
| Phôi đúc          | 250     | 350    | 435      | -       | -                 |
| Phay thô mặt A    | 50      | 0      | 21.75    | 130     | 1165 (1.165 mm)   |
| Phay tinh mặt A   | 20      | 0      | 0        | 6.5     | 78.25 (0.078 mm)  |
+-------------------+---------+--------+----------+---------+-------------------+

Tổng lượng dư danh nghĩa cần loại bỏ: $Z_0 = 1.2\text{ mm}$.

Thuật toán tính toán chế độ cắt tại Nguyên công 2 (Phay mặt A)

// Thuật toán xác định chế độ cắt phay mặt đầu trên máy 6H12
Input: 
  Vật liệu: Thép C45, HB = 200, Sigma_b = 670 MPa
  Dao: Mặt đầu D = 100mm, Z = 8 răng, B_max = 50mm
  Lượng dư: t_tho = 1.0mm, t_tinh = 0.25mm

Step 1: Phay thô (t = 1.0 mm, Sz = 0.25 mm/răng)
  Tốc độ cắt lý thuyết: V_b = 94.9 m/phút
  Số vòng quay tính toán: n_t = (1000 * 94.9) / (pi * 100) = 302.1 vòng/phút
  Chọn tốc độ máy chuẩn 6H12: n_m = 302.5 vòng/phút
  Vận tốc thực tế: V_tt = (pi * 100 * 302.5) / 1000 = 95.03 m/phút
  Lượng chạy dao phút: S_p = n_m * Z * S_z = 302.5 * 8 * 0.25 = 605 mm/phút

Step 2: Kiểm tra công suất cắt Pz
  Lực cắt tiếp tuyến: P_z = (10 * C_p * t^x * S_z^y * B^u * Z) / (D^q * n^w) * K_mp
  Với C_p = 218, x = 0.92, y = 0.78, u = 1.0, q = 1.15, w = 0, K_mp = 0.25
  => P_z = 370.55 N
  Công suất cắt thực tế: N_cat = (P_z * V_tt) / (60 * 1020 * eta) = (370.55 * 95.03) / (61200 * 0.75) = 0.57 kW
  Kiểm tra điều kiện: N_cat (0.57 kW) < N_dong_co (1.5 kW) => Đạt yêu cầu cứng vững.

Testing và validation

Hiệu chuẩn thông số động học và kiểm tra độ chính xác quy trình qua các chỉ số kỹ thuật:

+-------------------------------------------------------------------------------+
| KẾT QUẢ KIỂM TRA ĐỘ CHÍNH XÁC VÀ NĂNG SUẤT GIA CÔNG MẶT ĐÁY VÀ HỆ LỖ          |
+-------------------------------+---------------+---------------+---------------+
| Thông số kiểm tra             | Yêu cầu BV    | Kết quả tính  | Trạng thái    |
+-------------------------------+---------------+---------------+---------------+
| Độ nhẵn bề mặt đáy A (Rz)     | <= 25 um      | 20 um         | Đạt chuẩn     |
| Độ song song mặt A và B       | 0.01 mm/10mm  | 0.008 mm/10mm | Đạt chuẩn     |
| Dung sai 2 lỗ tâm Ø13         | 50 +/- 0.05 mm| 50 +/- 0.03 mm| Đạt chuẩn     |
| Thời gian cơ bản phay thô To1 | -             | 0.189 phút    | Tối ưu        |
| Thời gian cơ bản phay tinh To2| -             | 0.144 phút    | Tối ưu        |
| Hệ số an toàn tải trục chính  | k >= 1.5      | k = 2.63      | Rất an toàn   |
+-------------------------------+---------------+---------------+---------------+

Kết quả đạt được

  • Hoàn thành bộ tài liệu thiết kế công nghệ chế tạo máy hoàn chỉnh bao gồm: Bản vẽ lồng phôi, 10 phiếu nguyên công, bản vẽ kết cấu đồ gá phay chuyên dùng.
  • Tối ưu hóa thời gian gia công đơn chiếc ($T_{pc}$), rút ngắn tổng thời gian chu kỳ sản xuất một chi tiết xuống còn 4.82 phút/chi tiết.
  • Tiêu hao công suất cắt chỉ chiếm 38% tải định mức của động cơ chính máy 6H12, đảm bảo máy vận hành êm ái, kéo dài tuổi thọ cụm trục chính.

Đổi mới và đóng góp

  1. Ứng dụng phôi đúc khuôn mẫu chảy chính xác: Thay thế phương pháp đúc khuôn cát truyền thống, giúp loại bỏ hoàn toàn nguyên công ủ khử biến trắng cục bộ, giảm chiều sâu lớp hư hại bề mặt từ $800,\mu\text{m}$ xuống $350,\mu\text{m}$, tiết kiệm 28.5% lượng dư gia công cắt gọt.
  2. Tối ưu hóa đường lối công nghệ kết hợp: Phối hợp nhịp nhàng giữa phân tán nguyên công ở các bước phay thô và tập trung nguyên công tại bước gia công hệ thống lỗ (khoan - khoét - doa trên một lần gá), giảm sai số gá đặt tích lũy xuống 35%.
  3. Cải tiến cơ cấu kẹp chặt liên động: Thiết kế cơ cấu ren vít – đòn kẹp định tâm nhanh, giúp thời gian phụ cho việc kẹp/tháo phôi giảm từ $45\text{ giây}$ xuống 18 giây/chi tiết.
+-------------------------------------------------------------------------------+
| SO SÁNH HIỆU QUẢ CÔNG NGHỆ GIỮA CÁC PHƯƠNG ÁN SẢN XUẤT                        |
+-----------------------------+-------------------+-----------------------------+
| Chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật | Quy trình cũ (Cát)| Đề xuất đồ án (Mẫu chảy)    |
+-----------------------------+-------------------+-----------------------------+
| Lượng dư phay mặt A         | 3.5 mm            | 1.2 mm (Giảm 65.7%)         |
| Tỷ lệ sử dụng kim loại      | 58%               | 86% (Tăng 28%)              |
| Chi phí dao cắt trên 1000 sp| 12.500.000 VNĐ    | 7.200.000 VNĐ (Tiết kiệm 42%)|
| Năng suất xuất xưởng        | 8.5 sp/giờ        | 12.4 sp/giờ (Tăng 45.8%)    |
+-----------------------------+-------------------+-----------------------------+

Ứng dụng thực tế và triển khai

Khả năng ứng dụng công nghiệp

Quy trình công nghệ và kết cấu đồ gá được thiết kế hoàn toàn phù hợp để chuyển giao cho các xưởng gia công cơ khí vừa và nhỏ, phục vụ chế tạo phụ tùng thay thế cho máy công cụ, gối đỡ băng tải công nghiệp, hộp giảm tốc và hệ thống bơm thủy lực.

                    +------------------------------------+
                    |  LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI PHÂN XƯỞNG    |
                    +-----------------+------------------+
                                      |
       +------------------------------+------------------------------+
       |                              |                              |
       v                              v                              v
+---------------+             +---------------+             +---------------+
| GIAI ĐOẠN 1   |             | GIAI ĐOẠN 2   |             | GIAI ĐOẠN 3   |
| đúc mẫu sáp   |             | đồ gá phay/khoan|           | Nghiệm thu KCS|
+---------------+             +---------------+             +---------------+

Phân tích chi phí và hiệu quả đầu tư (Sản lượng 7,700 chi tiết/năm)

  • Chi phí chế tạo bộ khuôn ép sáp: $25.000.000\text{ VNĐ}$ (phân bổ khấu hao $3.250\text{ VNĐ/chi tiết}$).
  • Chi phí chế tạo đồ gá chuyên dùng: $12.000.000\text{ VNĐ}$ (khấu hao 2 năm).
  • Tiết kiệm vật liệu phôi thép C45: $0.22\text{ kg/chi tiết} \times 25.000\text{ VNĐ/kg} = 5.500\text{ VNĐ/chi tiết}$.
  • Tổng lợi nhuận ròng tăng thêm hàng năm: Ước tính đạt 68.500.000 VNĐ/năm nhờ giảm phế phẩm và rút ngắn giờ công máy. Thời gian hoàn vốn đầu tư (ROI) đạt 6.5 tháng.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Tính linh hoạt: Đồ gá chuyên dùng chỉ phù hợp cho duy nhất chi tiết giá đỡ kích thước hiện tại; khi biên dạng chi tiết thay đổi, phải thiết kế và chế tạo lại toàn bộ thân đồ gá và phiến tỳ.
  • Trang thiết bị: Quá trình gia công vẫn dựa trên máy vạn năng truyền thống, phụ thuộc nhiều vào tay nghề gá đặt và dịch chuyển bàn máy của công nhân.

Hướng phát triển đề xuất

  1. Chuyển đổi sang gia công CNC đa trục: Viết chương trình G-code gia công trên Trung tâm phay CNC 3 trục hoặc 4 trục, tích hợp dao phay ngón gắn mảnh carbide để phay rãnh U và khoan lỗ trong một lần gá duy nhất.
  2. Tự động hóa cấp phôi: Thiết kế đồ gá kẹp thủy lực/khí nén kết hợp cánh tay robot (Robot Arm) gắp phôi tự động, nâng sản lượng lên mức hàng khối ($N > 50.000\text{ chi tiết/năm}$).

Đối tượng hưởng lợi

+-------------------------------------------------------------------------------+
| BẢNG PHÂN LOẠI LỢI ÍCH CỦA ĐỀ TÀI ĐỐI VỚI CÁC ĐỐI TƯỢNG                       |
+--------------------+----------------------------------------------------------+
| Nhóm đối tượng     | Giá trị và lợi ích cụ thể mang lại                       |
+--------------------+----------------------------------------------------------+
| **Sinh viên & Học viên** | Cung cấp tài liệu mẫu chuẩn mực về phương pháp tính lượng |
|                    | dư giải tích, tra cứu chế độ cắt và phân tích lực kẹp.   |
+--------------------+----------------------------------------------------------+
| **Kỹ sư công nghệ**| Tham khảo cấu trúc định vị 6 điểm cho chi tiết giá đỡ mỏng|
|                    | và ứng dụng bảng tra công suất động cơ máy cắt gọt.      |
+--------------------+----------------------------------------------------------+
| **Doanh nghiệp SX**| Sở hữu quy trình công nghệ tối ưu hóa sẵn có, áp dụng    |
|                    | trực tiếp vào sản xuất loạt lớn nhằm hạ giá thành sản phẩm.|
+--------------------+----------------------------------------------------------+
| **Nhà nghiên cứu** | Cung cấp dữ liệu thực nghiệm về sai số gá đặt và tương quan|
|                    | giữa chế độ cắt với độ nhám bề mặt thép kết cấu C45.     |
+--------------------+----------------------------------------------------------+

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai quy trình này tại xưởng là gì?

Xưởng sản xuất cần trang bị tối thiểu: Máy phay đứng vạn năng 6H12 (hoặc tương đương công suất $\ge 1.5\text{ kW}$), máy khoan cần $2H125$, bộ đầu phân độ, thiết bị đo panme $0–25\text{ mm}$ (độ chính xác $0.001\text{ mm}$), thước đo cao và đồng hồ so kiểm tra độ đảo, độ phẳng.

2. Tại sao lại chọn phay mặt đáy A trước thay vì gia công các lỗ $\varnothing 13$ trước?

Mặt đáy A có diện tích lớn nhất và độ phẳng cao nhất, đóng vai trò là chuẩn tinh chính khống chế 3 bậc tự do (mặt phẳng tiếp xúc). Gia công mặt A trước sẽ tạo tiền đề chuẩn định vị vững chắc, giúp triệt tiêu sai số chuẩn $\varepsilon_c$ cho tất cả các nguyên công gia công lỗ và rãnh U tiếp theo.

3. Phương án xử lý khi chi tiết bị rung động trong quá trình phay rãnh chữ U $\varnothing 13$?

Cần bố trí thêm chốt tỳ tự lựa hoặc chốt tỳ phụ dưới đáy rãnh chữ U để tăng độ cứng vững cục bộ. Đồng thời, chuyển từ chế độ phay thuận sang phay nghịch nếu độ rơ của trục vít me bàn máy lớn, hoặc giảm lượng chạy dao răng $s_z$ xuống $0.04\text{ mm/răng}$ khi gia công tinh.

4. Chi phí bảo dưỡng và chu kỳ thay thế đồ gá gia công là bao lâu?

Phiến tỳ phẳng và chốt tỳ định vị làm bằng thép 20Cr thấm carbon tôi cứng đạt $55–60\text{ HRC}$ có chu kỳ bảo dưỡng định kỳ sau mỗi $2.500$ lần gá. Chi phí mài lại bề mặt tiếp xúc ước tính khoảng $500.000\text{ VNĐ/lần}$.

5. Có thể áp dụng quy trình này cho vật liệu nhôm hợp kim hoặc gang xám không?

Hoàn toàn có thể áp dụng với điều kiện hiệu chỉnh lại bảng hệ số lực cắt $C_p$, vận tốc cắt $v$ và lượng chạy dao $s_z$. Đối với nhôm, vận tốc cắt có thể tăng lên $250–350\text{ m/phút}$; đối với gang xám HT200, gia công không cần dung dịch tưới nguội để tránh vón cục phoi vụn.

Kết luận

Đề tài "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ" của sinh viên Nguyễn Văn Vương (GVHD: Phạm Văn Trinh) đã giải quyết toàn diện bài toán kỹ thuật từ giai đoạn phân tích tính công nghệ kết cấu, tính toán lượng dư giải tích, lập tiến trình công nghệ 10 nguyên công đến thiết kế tối ưu hóa đồ gá chuyên dùng. Bằng việc kết hợp chính xác giữa phần mềm CAD chuyên dụng Siemens NX 1980 và hệ thống tính toán động lực học cắt gọt, đồ án khẳng định tính khả thi cao trong sản xuất loạt lớn $7700\text{ chi tiết/năm}$, đảm bảo dung sai rãnh $13 \pm 0.05\text{ mm}$, độ nhám $R_z = 25,\mu\text{m}$ và mang lại hiệu quả kinh tế rõ rệt cho doanh nghiệp cơ khí. Quy trình là nguồn tư liệu thực hành giá trị cho sinh viên và kỹ sư công nghệ chế tạo máy đang theo đuổi hướng tối ưu hóa sản xuất cơ khí chính xác.