Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp chế tạo máy hiện đại, chi tiết dạng đĩa - bích (flange components) đóng vai trò là chi tiết cơ sở quan trọng, xuất hiện trong hơn 60% các cụm máy truyền động, hệ thống đường ống áp lực và các cơ cấu định vị ổ lăn. Theo thống kê của Hiệp hội Doanh nghiệp Cơ khí Việt Nam (VAMI), chi phí gia công cơ khí chính xác chiếm khoảng 40–55% tổng giá thành sản phẩm máy móc. Việc thiết kế và tối ưu hóa quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí (CAPP - Computer-Aided Process Planning) là yếu tố then chốt quyết định năng suất, độ chính xác lắp ghép và hiệu quả kinh tế của doanh nghiệp.

Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo Máy tại Khoa Cơ khí – Trường Đại học Nha Trang với đề tài "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Bích" (SV thực hiện: Nguyễn Thanh Bình; GVHD: PGS. Nguyễn Văn Tường) tập trung giải quyết bài toán công nghệ chế tạo chi tiết bích đỡ bằng thép kết cấu C30 với quy mô sản xuất hàng loạt vừa ($N = 2990$ sản phẩm/năm).

                               THÔNG SỐ ĐẦU VÀO DỰ ÁN

Vấn đề kỹ thuật đặt ra (Problem Statement)

Chi tiết bích có tỷ lệ giữa chiều dài và đường kính lớn nhất $L/D = 72/300 = 0,24 < 1$, đặc trưng bởi độ cứng vững hướng kính cao nhưng dễ biến dạng uốn cục bộ khi kẹp chặt mặt đầu hoặc gia công lỗ lớn. Thách thức cốt lõi gồm:

  • Xung đột chất lượng bề mặt và dung sai: Yêu cầu gia công đạt cấp chính xác cao IT6 cho mặt trụ ngoài $\varnothing 180$ mm và IT7 cho lỗ làm việc $\varnothing 216$ mm với độ nhám bề mặt khắt khe $Ra = 3,2,\mu\text{m}$.
  • Tối ưu hóa chuỗi phân bố lượng dư: Phải loại bỏ lượng dư lớn từ phôi cán đặc thô ($\varnothing 305$ mm) mà không gây biến dạng dư do nhiệt cắt và lực cắt.
  • Ràng buộc thiết bị: Quy trình phải tối ưu hóa để vận hành trên hệ thống máy công cụ vạn năng truyền thống (Máy tiện 1K62, Máy khoan cần 2H53, Máy mài 3M150) nhằm giảm thiểu chi phí đầu tư cố định cho các xưởng cơ khí quy mô vừa.

Mục tiêu của dự án

  1. Mô hình hóa hình học 3D: Sử dụng phần mềm CAD/CAM Creo Parametric 8.0 để dựng mô hình chi tiết, tính toán các thông số khối lượng ($m = 0,40\text{ kg}$) và thể tích ($V = 51.638\text{ mm}^3$).
  2. Xác định dạng sản xuất chính xác: Tính toán sản lượng chế tạo thực tế của nhà máy theo chuẩn công nghiệp ($N = 2990\text{ chiếc/năm}$), xác định hình thức tổ chức sản xuất hàng loạt vừa.
  3. Phân tích và lựa chọn phôi: So sánh kinh tế - kỹ thuật giữa 3 phương pháp tạo phôi (Đúc, Dập thể tích, Cán nóng) và chọn phương án phôi cán nóng tròn đặc $\varnothing 305 \times 82\text{ mm}$.
  4. Thiết kế tiến trình công nghệ 13 nguyên công: Xác lập trình tự gia công từ tiện thô, tiện bán tinh, khoan/khoét/taro đến tiện tinh, tiện láng và mài láng; xác định lượng dư trung gian, chế độ cắt và đồ gá chuyên dùng.
  5. Kiểm soát chất lượng và dung sai: Đảm bảo độ đảo mặt đầu, độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài $\varnothing 180\text{ mm}$ và lỗ $\varnothing 216\text{ mm}$ không vượt quá dung sai IT6–IT7.

Phạm vi và giới hạn

  • Phạm vi áp dụng: Áp dụng cho các xưởng chế tạo phụ tùng cơ khí sử dụng máy cắt gọt kim loại truyền thống, mâm cặp 3 chấu tự định tâm và đồ gá định vị phiến tỳ - chốt trụ - chốt trám.
  • Giới hạn nghiên cứu: Quy trình công nghệ được tính toán dựa trên chế độ cắt tiêu chuẩn của dao thép gió P9, P12 và dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6; chưa tích hợp chu trình lập trình CNC tự động hóa hoàn toàn.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

So sánh các phương pháp chế tạo phôi

Việc lựa chọn dạng phôi quyết định trực tiếp đến hệ số sử dụng vật liệu ($K_{vl}$) và chi phí gia công cắt gọt:

Tiêu chí so sánh Phôi đúc trong khuôn cát/kim loại Phôi dập thể tích Phôi cán nóng (Lựa chọn)
Độ phức tạp hình học Rất tốt (tạo được lỗ rỗng trong) Khá tốt (tạo được bậc gần đúng) Đơn giản (phôi thanh tròn đặc)
Cơ tính kim loại Kém (dễ rỗ khí, ngót xỉ, mài mòn) Đồng đều, thớ kim loại liên tục Cơ tính tốt, độ dẻo cao ($\sigma_b = 540\text{ MPa}$)
Chi phí đầu tư ban đầu Cao (chế tạo dưỡng, mẫu, khuôn) Rất cao (chế tạo khuôn dập dập nóng) Thấp (mua sẵn thép thanh tiêu chuẩn)
Hao phí gia công cắt gọt Thấp (lượng dư gia công nhỏ) Trung bình Lớn (phải cắt gọt lượng kim loại lõi)
Tính kinh tế với $N=2990$ Kém hiệu quả Chưa thu hồi được vốn làm khuôn Tối ưu nhất cho hàng loạt vừa

[!NOTE] Kết luận chọn phôi: Phôi cán nóng thép C30 được cắt thành từng lát bằng máy cưa vòng ($L_{phôi} = 82 \pm 0,6\text{ mm}$, $D_{phôi} = \varnothing 305 \pm 1,2\text{ mm}$) đảm bảo độ bền cơ học, không xuất hiện khuyết tật bên trong và tối thiểu hóa chi phí chế tạo đồ gá đúc/dập.

Phân tích yêu cầu kỹ thuật theo ma trận MoSCoW

                                  MA TRẬN YÊU CẦU KỸ THUẬT (MoSCoW)

Thiết kế hệ thống công nghệ

Chuỗi sơ đồ nguyên công công nghệ

flowchart TD
    NC1["NC 1: Chuẩn bị phôi (Cưa lát thép cán nóng Ø305)"] --> NC2["NC 2: Tiện thô mặt 1, 3, 4 & Khoan lỗ Ø60 (Máy 1K62)"]
    NC2 --> NC3["NC 3: Tiện thô mặt 6, 7, 9, 10, 11 (Máy 1K62)"]
    NC3 --> NC4["NC 4: Khoan & Khoét 4 lỗ Ø13, Ø36 (Máy 2H53)"]
    NC4 --> NC5["NC 5: Khoan & Taro 4 lỗ ren M14 (Máy 2H53)"]
    NC5 --> NC6["NC 6: Tiện bán tinh mặt 1, 3, 4 (Máy 1K62)"]
    NC6 --> NC7["NC 7: Tiện bán tinh mặt 6, 7, 9, 10, 11 (Máy 1K62)"]
    NC7 --> NC8["NC 8: Tiện tinh mặt trụ ngoài Ø180 (Máy 1K62)"]
    NC8 --> NC9["NC 9: Tiện tinh mặt lỗ trong Ø216 (Máy 1K62)"]
    NC9 --> NC10["NC 10: Tiện láng mặt lỗ trong Ø216 (Đạt IT7, Ra 3.2)"]
    NC10 --> NC11["NC 11: Mài tinh mặt trụ ngoài Ø180 (Máy 3M150)"]
    NC11 --> NC12["NC 12: Mài láng mặt trụ ngoài Ø180 (Đạt IT6, Ra 3.2)"]
    NC12 --> NC13["NC 13: Kiểm tra tổng thể Kích thước & Dung sai"]

Bảng thông số thiết bị và công nghệ (Technology Stack)

Hạng mục công nghệ Tên thiết bị / Dụng cụ Thông số kỹ thuật chính Mục đích sử dụng
Phần mềm thiết kế CAD Creo Parametric 8.0 Module 3D Modeling, Mass Properties Analysis Mô hình hóa 3D, đo thể tích ($51.638\text{ mm}^3$)
Máy tiện vạn năng 1K62 (Liên Xô) $N_{đc} = 10\text{ kW}$, 23 cấp tốc độ (12,5 - 2000 vg/ph), $s_{dọc}=0,07-1,9\text{ mm/v}$ Tiện thô, bán tinh, tiện tinh và tiện láng
Máy khoan cần 2H53 $N_{đc} = 2,2\text{ kW}$, 21 cấp tốc độ (25 - 2500 vg/ph), $\varnothing_{max} = 35\text{ mm}$ Khoan, khoét lỗ bắt bu lông $\varnothing 13, \varnothing 36$ và taro
Máy mài tròn ngoài 3M150 Tốc độ bàn $0,25 - 5,5\text{ m/ph}$, $n_{đá} = 24.000\text{ vg/ph}$ Mài tinh và mài láng cổ trục $\varnothing 180\text{ mm}$
Vật liệu dao tiện Thép gió P9 & Hợp kim T15K6 T15K6 ($\sigma_b = 152,95\text{ kG/mm}^2$), góc nghiêng $\varphi = 45^\circ - 90^\circ$ Cắt gọt thép C30 đạt độ bóng cao
Dung dịch trơn nguội Nhũ tương Emunxi Nồng độ 5–10% tưới ngập vùng cắt Giảm ma sát, giải nhiệt và tăng tuổi thọ dao

Phương pháp luận thiết kế (Methodology)

Dự án áp dụng phương pháp luận thiết kế công nghệ chế tạo cơ khí tuần tự (Standard Process Engineering Methodology) qua 4 giai đoạn chính:

                                  LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI DỰ ÁN
                            GIAI ĐOẠN 4: KIỂM SOÁT & ĐÁNH GIÁ
                            • Lập phiếu tổng hợp nguyên công
                            • Đánh giá sai số tích lũy & dung sai

Implementation và kết quả

Chi tiết các thuật toán và công thức tính toán chế độ cắt

Trong công nghệ gia công kim loại, việc xác định chính xác vận tốc cắt $v$, số vòng quay trục chính $n$, bước tiến dao $s$, và thời gian gia công cơ bản $T_0$ là điều kiện tiên quyết để đảm bảo năng suất và chất lượng.

1. Công thức xác định sản lượng năm ($N$)

Sản lượng thực tế cần chế tạo được tính theo công thức: $$N = N_0 \cdot m \cdot \left(1 + \frac{\alpha}{100}\right) \cdot \left(1 + \frac{\beta}{100}\right)$$ Trong đó:

  • $N_0 = 2500\text{ chiếc/năm}$ (Sản lượng theo kế hoạch).
  • $m = 1$ (Số lượng chi tiết trong một sản phẩm).
  • $\alpha = 15%$ (Tỷ lệ dự trữ phụ tùng thay thế).
  • $\beta = 4%$ (Tỷ lệ phế phẩm dự phòng trong gia công).

$$N = 2500 \cdot 1 \cdot \left(1 + \frac{15}{100}\right) \cdot \left(1 + \frac{4}{100}\right) = 2990\text{ (chiếc/năm)}$$

Với khối lượng chi tiết $m = 0,40\text{ kg}$ và $N = 2990\text{ chiếc/năm}$, theo TCVN đối chiếu bảng phân cấp, sản xuất thuộc loại Hàng loạt vừa.

2. Công thức xác định vận tốc cắt và thời gian máy

Vận tốc cắt thực tế $v$ ($\text{m/ph}$): $$v = \frac{C_v}{T^m \cdot t^x \cdot s^y} \cdot k_v$$ Tốc độ quay danh định của trục chính $n$ ($\text{vg/ph}$): $$n = \frac{1000 \cdot v}{\pi \cdot D}$$ Sau đó hiệu chỉnh $n$ theo cấp tốc độ thực tế của máy tiện 1K62 ($n_{máy}$). Vận tốc cắt thực tế: $$v_{tt} = \frac{\pi \cdot D \cdot n_{máy}}{1000}$$ Thời gian gia công cơ bản $T_0$ ($\text{phút}$): $$T_0 = \frac{L + L_1 + L_2}{s \cdot n_{máy}} \cdot i$$ (Trong đó: $L$ là chiều dài bề mặt cần gia công; $L_1, L_2$ là chiều dài ăn dao và thoát dao; $i$ là số lát cắt).

Thuật toán tính toán chế độ cắt (Mô phỏng Python/Algorithm)

Dưới đây là đoạn mã Python mô phỏng thuật toán tính toán và lựa chọn cấp tốc độ trục chính chuẩn theo chuỗi số vòng quay của máy 1K62:

import math

def calculate_turning_parameters(diameter_mm, length_mm, cutting_speed_m_min, feed_rate_mm_rev, pass_count=1):
    """
    Tính toán thông số cắt gọt và thời gian cơ bản cho nguyên công tiện trên máy 1K62
    """
    # 23 cấp tốc độ trục chính tiêu chuẩn của máy tiện 1K62
    spindle_speeds_1k62 = [
        12.5, 16, 20, 25, 31.5, 40, 50, 63, 80, 100, 
        125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 
        1000, 1250, 1600, 2000
    ]
    
    # 1. Tính tốc độ quay lý thuyết
    n_theoretical = (1000 * cutting_speed_m_min) / (math.pi * diameter_mm)
    
    # 2. Chọn cấp tốc độ máy gần nhất (<= n_theoretical)
    n_machine = max([n for n in spindle_speeds_1k62 if n <= n_theoretical], default=spindle_speeds_1k62[0])
    
    # 3. Tính vận tốc cắt thực tế
    v_actual = (math.pi * diameter_mm * n_machine) / 1000
    
    # 4. Tính thời gian gia công cơ bản T0 (L1 = 2mm, L2 = 1mm)
    l1, l2 = 2.0, 1.0
    total_length = length_mm + l1 + l2
    t0_minutes = (total_length / (feed_rate_mm_rev * n_machine)) * pass_count
    
    return {
        "D (mm)": diameter_mm,
        "n_theory (rpm)": round(n_theoretical, 2),
        "n_machine (rpm)": n_machine,
        "v_actual (m/min)": round(v_actual, 2),
        "T0 (minutes)": round(t0_minutes, 3)
    }

# Áp dụng cho nguyên công tiện tinh mặt trụ Ø180 (Nguyên công 8)
result_nc8 = calculate_turning_parameters(
    diameter_mm=180, 
    length_mm=7, 
    cutting_speed_m_min=120, 
    feed_rate_mm_rev=0.15, 
    pass_count=1
)
print("Kết quả tính toán Nguyên công 8:", result_nc8)
# Output: {'D (mm)': 180, 'n_theory (rpm)': 212.21, 'n_machine (rpm)': 200, 'v_actual (m/min)': 113.1, 'T0 (minutes)': 0.333}

Thiết kế chi tiết các nguyên công trọng yếu

1. Nguyên công 2 & 3: Tiện thô phá mặt đầu, mặt ngoài và khoan lỗ mồi

  • Định vị & Kẹp chặt: Định vị mặt trụ ngoài hoặc mặt đầu bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm (hạn chế 4 bậc tự do), kết hợp tỳ mặt đầu (hạn chế 1 bậc tự do).
  • Thiết bị: Máy tiện 1K62 ($N_{đc} = 10\text{ kW}$).
  • Dao cắt: Dao tiện mặt đầu thép gió P9, dao tiện lỗ hợp kim cứng T15K6, mũi khoan ruột gà thép gió P12 ($\varnothing 60\text{ mm}$, $2\varphi = 120^\circ$).
  • Chế độ cắt: Chiều sâu cắt $t = 2,5 - 3,5\text{ mm}$, bước tiến dao $s = 0,39 - 0,52\text{ mm/v}$, làm mát bằng nhũ tương Emunxi.

2. Nguyên công 4 & 5: Khoan, khoét lỗ $\varnothing 13, \varnothing 36$ và taro ren

  • Định vị & Kẹp chặt: Sử dụng bộ đồ gá chuyên dùng gồm:
    • Phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do (mặt phẳng đáy).
    • Chốt trụ ngắn cắm vào lỗ trung tâm khống chế 2 bậc tự do.
    • Chốt trám định vị chống xoay khống chế 1 bậc tự do cuối cùng.
  • Thiết bị: Máy khoan cần 2H53 ($N_{đc} = 2,2\text{ kW}$, côn Moóc No.4).

3. Nguyên công 8, 9, 10: Tiện tinh và tiện láng lỗ $\varnothing 216\text{ mm}$

  • Yêu cầu kỹ thuật: Đạt cấp chính xác IT7, độ nhám $Ra = 3,2,\mu\text{m}$.
  • Dao cắt: Dao tiện lỗ hợp kim cứng T15K6 ($\gamma = 16^\circ, \alpha = 10^\circ, \varphi = 45^\circ$, bán kính đỉnh dao $r = 0,5\text{ mm}$).
  • Chế độ cắt: Lượng dư tinh $t = 0,2 - 0,3\text{ mm}$, bước tiến nhỏ $s = 0,084 - 0,11\text{ mm/v}$, tốc độ trục chính $n = 500 - 630\text{ vg/ph}$.

4. Nguyên công 11 & 12: Mài tinh và mài láng mặt trụ ngoài $\varnothing 180\text{ mm}$

  • Yêu cầu kỹ thuật: Đạt cấp chính xác IT6, độ nhám $Ra = 3,2,\mu\text{m}$.
  • Thiết bị: Máy mài tròn ngoài 3M150.
  • Đá mài:
    • Mài tinh: Đá mài Corun điện thường hình trụ ($D = 300\text{ mm}, H = 40\text{ mm}, d = 127\text{ mm}$).
    • Mài láng: Đá mài hạt kim cương mịn ($D = 60\text{ mm}, H = 10\text{ mm}$).
  • Dụng cụ đo kiểm: Panme đo ngoài $0–150\text{ mm}$ độ chính xác $0,01\text{ mm}$.

Đổi mới và đóng góp

Điểm cải tiến kỹ thuật nổi bật

  1. Chiến lược phân chia nguyên công logic (13 bước tinh gọn): Tách bạch rõ ràng giữa các giai đoạn gia công thô (loại bỏ 80% kim loại), gia công bán tinh (giải tỏa ứng suất dư bề mặt) và gia công tinh/mài láng hoàn thiện. Điều này ngăn ngừa hiện tượng biến dạng nhiệt làm sai lệch các kích thước lắp ghép $\varnothing 180$ và $\varnothing 216$.
  2. Tối ưu hóa chuẩn định vị công nghệ: Áp dụng nguyên tắc thống nhất chuẩn (sử dụng mặt đầu và lỗ tâm làm chuẩn định vị cho hầu hết các nguyên công phay/khoan/tiện tinh), giúp triệt tiêu sai số gá đặt tích lũy ($\varepsilon_{gá} \to 0$).
  3. Khai thác tối đa hiệu suất máy công cụ cơ khí: Phối hợp linh hoạt giữa máy tiện vạn năng 1K62 và máy mài chính xác 3M150, đạt dung sai IT6 mà không đòi hỏi đầu tư các trung tâm tiện mài CNC đắt đỏ.
                           SO SÁNH CÁC PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ

Ứng dụng thực tế và triển khai

Bối cảnh ứng dụng thực tế

Chi tiết bích được thiết kế có tính ứng dụng cao trong các ngành:

  • Ngành công nghiệp đóng tàu và cơ khí biển (Nha Trang - Khánh Hòa): Sử dụng làm mặt bích liên kết trục chân vịt, nắp đậy gối đỡ trục bơm cứu hỏa và van công nghiệp chịu áp lực.
  • Dây chuyền chế biến thủy sản & thực phẩm: Làm gối đỡ cho các hệ thống băng tải, máy trộn công nghiệp yêu cầu khả năng chịu mài mòn và độ đồng tâm cao.
                                LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI SẢN XUẤT

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI)

  • Chi phí phôi nguyên liệu: Phôi cán nóng tròn đặc $\varnothing 305\text{ mm}$ tiết kiệm 35% chi phí so với việc đặt khuôn dập thể tích cho đơn hàng dưới 3000 sản phẩm.
  • Thời gian hoàn vốn (ROI): Tận dụng trang thiết bị có sẵn (1K62, 2H53), thời gian hoàn vốn cho chi phí chế tạo đồ gá chuyên dùng chỉ mất 2,5 tháng vận hành sản xuất.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

  • Hao phí phoi cắt gọt lớn: Do sử dụng phôi cán nóng đặc $\varnothing 305\text{ mm}$, lượng kim loại phải tiện bỏ ở lõi trong (tạo lỗ $\varnothing 216\text{ mm}$) là đáng kể ($K_{vl} \approx 0,45$).
  • Số lần gá đặt nhiều: Quy trình 13 nguyên công đòi hỏi đảo phôi và chuyển đổi giữa các máy tiện, máy khoan, máy mài, làm tăng thời gian phụ trợ ($T_{pv}$).

Hướng phát triển và tối ưu hóa

  1. Ứng dụng phôi ống cán nóng (Seamless Steel Tube): Chuyển sang phôi ống có đường kính trong đúc sẵn $\varnothing 150 - \varnothing 180\text{ mm}$ để nâng cao hệ số sử dụng vật liệu lên $K_{vl} \ge 0,75$.
  2. Chuyển đổi sang gia công trên máy tiện CNC: Tích hợp chu trình Tiện thô $\to$ Tiện tinh $\to$ Khoan lỗ trên trung tâm gia công tiện CNC có trục C (Mill-Turn), gộp 13 nguyên công xuống còn 2 lần gá đặt.
  3. Tự động hóa kẹp chặt: Nâng cấp từ mâm cặp 3 chấu vặn tay sang mâm cặp khí nén/thủy lực giúp giảm thời gian phụ trợ xuống 40%.

Đối tượng hưởng lợi

                                  ĐỐI TƯỢNG HƯỞNG LỢI

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật tối thiểu về thiết bị để triển khai quy trình này là gì?

Xưởng gia công cần trang bị tối thiểu: 01 máy tiện vạn năng (tương đương 1K62 hoặc T616) có chiều cao tâm $\ge 200\text{ mm}$, 01 máy khoan cần 2H53 (khả năng khoan mũi $\ge 35\text{ mm}$), 01 máy mài tròn ngoài 3M150 và hệ thống máy cưa vòng cắt phôi kim loại.

2. Làm thế nào để đảm bảo cấp chính xác IT6 cho mặt trụ ngoài $\varnothing 180\text{ mm}$?

Cần tuân thủ nghiêm ngặt tiến trình 4 bước: Tiện thô $\to$ Tiện bán tinh $\to$ Mài tinh (đá Corun) $\to$ Mài láng (đá kim cương). Trong quá trình mài, duy trì tưới nguội liên tục bằng dung dịch Emunxi để triệt tiêu biến dạng do nhiệt mài.

3. Tại sao không chọn phương pháp phôi đúc để tiết kiệm lượng kim loại ở lõi?

Với quy mô sản lượng hàng loạt vừa ($N = 2990\text{ chiếc/năm}$) và vật liệu thép C30, phôi đúc dễ xuất hiện rỗ khí, thiên tích hóa học và thấu ngót trong lòng chi tiết dạng đĩa mỏng. Phôi cán nóng đảm bảo cơ tính kéo ($\sigma_b = 540\text{ MPa}$) và độ tin cậy tuyệt đối khi bích làm việc chịu áp lực.

4. Đồ gá sử dụng cho nguyên công khoan/taro lỗ có gì đặc biệt?

Đồ gá khoan sử dụng nguyên lý định vị 6 bậc tự do: Phiến tỳ phẳng (3 bậc), chốt trụ ngắn định tâm (2 bậc) và chốt trám chống xoay (1 bậc). Cơ cấu này đảm bảo khoảng cách tâm giữa các lỗ bu lông chia đều trên vòng chia đạt dung sai vị trí $\pm 0,05\text{ mm}$.

5. Chi phí dự toán và hiệu quả đầu tư của quy trình như thế nào?

Quy trình tận dụng toàn bộ hệ thống máy vạn năng sẵn có, chỉ phát sinh chi phí chế tạo đồ gá khoan chuyên dùng và mua dao tiêu chuẩn (P9, T15K6). Chi phí đầu tư được khấu hao hoàn toàn chỉ sau 500 sản phẩm đầu tiên.

Kết luận

Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo Máy "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Bích" của sinh viên Nguyễn Thanh Bình (Khoa Cơ khí – Đại học Nha Trang) là một công trình nghiên cứu ứng dụng mẫu mực, kết hợp chặt chẽ giữa lý thuyết tính toán cơ sở và điều kiện sản xuất thực tế tại Việt Nam.

Bằng việc ứng dụng phần mềm CAD Creo Parametric 8.0 để mô hình hóa hình học, kết hợp với phương pháp luận tính toán chế độ cắt kinh điển trên hệ thống máy 1K62, 2H53 và 3M150, đồ án đã giải quyết thành công bài toán gia công đạt cấp chính xác cao IT6–IT7 với độ nhám bề mặt $Ra = 3,2,\mu\text{m}$, đáp ứng trọn vẹn sản lượng $2990\text{ sản phẩm/năm}$. Đây là tài liệu tham khảo giá trị cho sinh viên ngành Cơ khí chế tạo máy và là giải pháp công nghệ khả thi cho các cơ sở sản xuất phụ tùng cơ khí công nghiệp.