Giới thiệu dự án
Ngành công nghiệp da giày là một trong những trụ cột xuất khẩu quan trọng của Việt Nam, đóng góp hơn 24–25 tỷ USD kim ngạch hàng năm với năng lực sản xuất toàn cầu đứng top đầu thế giới. Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group) là tập đoàn sản xuất da giày quy mô lớn với 9 nhà máy giày, 2 nhà máy đế, 30 phân xưởng may và 339 chuyền sản xuất đạt tổng sản lượng hơn 34 triệu đôi/năm (chiếm tỷ trọng tăng trưởng 15%/năm). Toàn bộ sản lượng của TBS Group được xuất khẩu trực tiếp cho các thương hiệu hàng đầu như Decathlon, Skechers và Wolverine.
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| BỐI CẢNH TBS GROUP (2017-2018) |
| - 9 Nhà máy Giày | 2 Nhà máy Đế | 30 Phân xưởng | 339 Chuyền may |
| - Đối tác chiến lược: Decathlon (19 triệu đôi/năm), Skechers (14 triệu đôi/năm) |
| - Mục tiêu mở rộng sản lượng toàn hệ thống: Đạt 60 triệu đôi/năm |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
Tại Phân xưởng May 2 thuộc Nhà máy 1 (TBS Group), dây chuyền may 23 đảm nhận sản xuất mã hàng chủ lực KIPRUN KID JR SHOES BLK của khách hàng Decathlon. Do đặc thù quy trình may giày thể thao trẻ em gồm nhiều công đoạn bán tự động và thủ công đan xen (chặt, lạng, in ép, cán nhiệt, dán pho gót, may chập, may viền, may dằn, xén biên), dây chuyền liên tục gặp phải các điểm nghẽn nghiêm trọng:
- Tồn đọng bán thành phẩm (Work In Process - WIP) không đồng đều giữa các cụm công đoạn.
- Thời gian chu kỳ (Cycle Time - $CT$) của các trạm làm việc dao động lớn, dẫn đến hiện tượng trễ đơn hàng (Purchase Order - P/O).
- Phân bổ định biên nhân sự chưa tối ưu hóa theo nhịp sản xuất khách hàng (Takt Time - $TT$).
Mục tiêu của dự án:
- Khảo sát toàn diện thời gian chu kỳ ($CT$) và nhịp sản xuất ($TT$) cho toàn bộ 25+ công đoạn may mã giày KIPRUN KID JR SHOES BLK tại Chuyền 23.
- Ứng dụng phương pháp bấm giờ liên tục (Continuous Timing Method) và biểu đồ cân bằng nhân lực Yamazuki để định lượng lãng phí thời gian và xác định chính xác các công đoạn thắt cổ chai (bottlenecks).
- Thiết kế giải pháp cân bằng chuyền kết hợp tái cấu trúc mặt bằng sản xuất (Layout Optimization) theo mô hình Kéo (Pull System) với công cụ thẻ Kanban.
- Xây dựng ma trận phân bổ kỹ năng công nhân và công cụ Rubric phân tích định lượng để kiểm soát chất lượng nguyên vật liệu (NVL) đầu vào từ nhà cung cấp.
Phạm vi và giới hạn nghiên cứu:
- Không gian: Phân xưởng May 2, Chuyền may 23 và kho NVL/BTP Nhà máy 1 – TBS Group (Dĩ An, Bình Dương).
- Đối tượng: Mã sản phẩm Decathlon KIPRUN KID JR SHOES BLK (quy mô lô khảo sát 14.600 đôi).
- Thời gian nghiên cứu: Dữ liệu thu thập và thử nghiệm thực tế trong các giai đoạn MP1 (Mass Production 1: 7–10 ngày đầu) và MP2 (Mass Production 2: sản xuất ổn định).
Phân tích và thiết kế giải pháp
Phân tích hiện trạng
Tại Phân xưởng May 2, quy trình sản xuất truyền thống vận hành theo cơ chế Đẩy (Push System), dẫn đến các bất cập vận hành lớn:
| Tiêu chí | Cơ chế Đẩy truyền thống (Hiện trạng) | Phương pháp Cân bằng Heuristic (Kỳ vọng) | Hệ thống Tinh gọn Lean - Pull (Giải pháp đề xuất) |
|---|---|---|---|
| Kiểm soát WIP | Rất cao, tích lũy cục bộ tại các trạm may khó | Trung bình, phụ thuộc vào năng suất trạm | Rất thấp, khống chế theo định mức thẻ Kanban |
| Cân bằng tải | Chênh lệch tải lớn giữa thợ giỏi và thợ phụ | Cân bằng lý thuyết theo thời gian chuẩn | Cân bằng thực tế theo nhịp $TT$ và đa kỹ năng |
| Lead Time | Kéo dài do chờ đợi giữa các phân xưởng | Rút ngắn tương đối | Tối ưu hóa triệt để, dòng chảy liên tục |
| Độ linh hoạt | Kém khi thay đổi mã hàng (P/O) | Trung bình | Rất cao, chuyển đổi nhanh theo tín hiệu kéo |
Mô hình ưu tiên yêu cầu vận hành (MoSCoW):
- Must-have: Đồng bộ $CT$ của từng công đoạn may với $TT = 84{,}2\text{ giây/đôi}$; triệt tiêu các trạm vượt ngưỡng $TT$; loại bỏ thời gian chết giữa công đoạn may chuẩn bị và may hoàn thiện.
- Should-have: Tái bố trí mặt bằng phân xưởng May 2 nhằm rút ngắn quãng đường di chuyển của bán thành phẩm; thiết lập hệ thống thẻ Kanban vận chuyển và sản xuất.
- Could-have: Xây dựng ma trận kỹ năng công nhân 4 cấp độ và bảng Rubric phân tích nhà cung cấp.
- Won't-have: Tự động hóa hoàn toàn bằng robot may tự động (do rào cản chi phí vốn CapEx trong ngắn hạn).
Thiết kế hệ thống
Kiến trúc dòng chảy giá trị được chuẩn hóa qua sơ đồ SIPOC (Suppliers - Inputs - Process - Outputs - Customers) kết nối toàn diện chuỗi cung ứng nội bộ:
graph LR
subgraph S["Suppliers"]
S1["Kho Nguyên Liệu TBS"]
S2["Xưởng Đế"]
end
subgraph I["Inputs"]
I1["Vải Mesh, Da PU"]
I2["Chỉ may, Keo dán"]
end
subgraph P["Process Workflow"]
P1["1. Chặt chi tiết"] --> P2["2. Lạng mép da"]
P2 --> P3["3. In ép logo"]
P3 --> P4["4. Đồng bộ chi tiết"]
P4 --> P5["5. May Chuyền 23"]
P5 --> P6["6. Gò ráp"]
P6 --> P7["7. QC & Đóng gói"]
end
subgraph O["Outputs"]
O1["Giày KIPRUN hoàn chỉnh"]
end
subgraph C["Customers"]
C1["Decathlon France/Global"]
end
S --> I
I --> P1
P7 --> O
O --> C
Công cụ và công nghệ phân tích:
- Đo lường thời gian: Bấm giờ liên tục theo tiêu chuẩn kỹ thuật thời gian phân tích chuyển động (Motion & Time Study - REFA / ILO standard).
- Phần mềm thiết kế Layout: Autodesk AutoCAD 2018 mô phỏng bố trí dây chuyền và khoảng cách nhân trắc học vị trí làm việc.
- Phần mềm tính toán: Microsoft Excel 2016 / Minitab 19 xử lý phân phối thời gian và dựng biểu đồ cân bằng Yamazuki.
Methodology
Phương pháp luận thực hiện cân bằng chuyền gồm 4 bước kỹ thuật chuẩn hóa:
[BƯỚC 1: TÍNH NHỊP SẢN XUẤT (TAKT TIME)]
Takt Time = Thời gian làm việc khả dụng / Nhu cầu khách hàng (D)
[BƯỚC 2: TÍNH THỜI GIAN CHU KỲ (CYCLE TIME) & ĐỊNH MỨC (STANDARD TIME)]
Standard Time = Observed Time * Rating Factor * (1 + Allowance Factor)
[BƯỚC 3: DỰNG BIỂU ĐỒ YAMAZUKI & TÍNH NHÂN SỰ LÝ THUYẾT]
N_min = Tổng Cycle Time / Takt Time
[BƯỚC 4: GHÉP CÔNG ĐOẠN & THIẾT KẾ KANBAN THEO MÔ HÌNH KÉO]
Kích thước thùng chứa C, Lead time L -> Tính số thẻ Kanban (n)
Ma trận đánh giá và kiểm soát rủi ro kỹ thuật:
| Rủi ro tiềm ẩn | Mức độ | Kế hoạch phòng ngừa & Giảm thiểu |
|---|---|---|
| Công nhân phản đối việc bấm giờ | Trung bình | Đào tạo minh bạch về mục đích cải tiến điều kiện làm việc; chọn công nhân có tay nghề trung bình định chuẩn. |
| Biến động chất lượng NVL da/vải | Cao | Thiết lập bảng tiêu chí Rubric đánh giá đầu vào nghiêm ngặt trước khi xuất kho cho tổ Chặt/May. |
| Mất cân bằng tải khi ghép thợ | Cao | Áp dụng ma trận ghép công đoạn dựa trên hệ số bù trừ và đào tạo chéo (Cross-training). |
Implementation và kết quả
Development process
Quá trình cân bằng chuyền trải qua 4 giai đoạn vòng đời mã sản phẩm tại Nhà máy 1:
+----------------+ +----------------+ +-----------------+ +-----------------+
| Giai đoạn T1 | ---> | Giai đoạn T2 | ---> | Giai đoạn MP1 | ---> | Giai đoạn MP2 |
| (Mẫu 1 đôi) | | (Mẫu số lượng) | | (Sản xuất thử) | | (Ổn định 100%) |
| Lập layout tạm | | Đo thử nghiệm | | Tinh chỉnh 10d | | Năng suất đỉnh |
+----------------+ +----------------+ +-----------------+ +-----------------+
1. Thuật toán tính toán thông số kỹ thuật cân bằng chuyền
Cân bằng chuyền được định lượng thông qua công thức hiệu suất đường chuyền ($%H$) và chỉ số trễ cân bằng (Balance Delay - $d$):
$$\text{Takt Time } (TT) = \frac{T_{\text{available}}}{D_{\text{demand}}}$$
$$\text{Hiệu suất cân bằng } (%H) = \frac{\sum_{i=1}^{k} CT_i}{N_{\text{actual}} \times \max(CT_i)} \times 100%$$
$$\text{Chỉ số trễ cân bằng } (d) = 100% - %H$$
Trong đó:
- $CT_i$: Thời gian chu kỳ công đoạn thứ $i$ ($\text{giây}$).
- $k$: Tổng số công đoạn trên chuyền may.
- $N_{\text{actual}}$: Số lượng công nhân thực tế bố trí trên dây chuyền.
- $\max(CT_i)$: Thời gian chu kỳ tại công đoạn thắt cổ chai (Bottleneck Cycle Time).
2. Định mức thẻ Kanban trong hệ thống Kéo
Số lượng thẻ Kanban lưu thông giữa công đoạn chuẩn bị/chặt/lạng và chuyền may 23 được tính toán theo thuật toán Shigeo Shingo:
$$n = \frac{D \times L \times (1 + G)}{C}$$
def calculate_kanban_cards(demand_rate: float, lead_time: float,
safety_factor: float, container_capacity: int) -> int:
"""
Tính toán số lượng thẻ Kanban cần thiết giữa các công đoạn.
:param demand_rate: Nhu cầu sản phẩm trên một đơn vị thời gian (đôi/phút)
:param lead_time: Thời gian chu kỳ bổ sung cho 1 đơn vị chứa (phút)
:param safety_factor: Hệ số quản lý đệm an toàn (G <= 0.10)
:param container_capacity: Sức chứa của 1 thùng/kệ chứa BTP (đôi)
:return: Số lượng thẻ Kanban lưu hành
"""
import math
wip_demand = demand_rate * lead_time * (1.0 + safety_factor)
total_cards = math.ceil(wip_demand / container_capacity)
return total_cards
# Tham số thực tế tại Chuyền 23 cho mã KIPRUN KID:
# D = 0.712 đôi/phút (tương đương 1 đôi / 84.2s), L = 120 phút, G = 0.08, C = 20 đôi/thùng
cards = calculate_kanban_cards(demand_rate=0.712, lead_time=120, safety_factor=0.08, container_capacity=20)
# Kết quả: 5 thẻ Kanban lưu thông
Testing và validation
Nghiên cứu tiến hành bấm giờ chi tiết 25 công đoạn của mã hàng KIPRUN KID JR SHOES BLK qua 2 chu kỳ sản xuất MP1 và MP2.
Trích xuất dữ liệu phân tích công đoạn may chính:
| STT | Tên công đoạn thao tác | $CT$ Trước cải tiến (MP1 - s) | $CT$ Sau cải tiến (MP2 - s) | Tình trạng tải so với $TT$ ($84{,}2\text{s}$) | Giải pháp kỹ thuật can thiệp |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | May chập cạnh gót thân trong/ngoài | 42,5 | 40,2 | Dưới nhịp tải | Ghép chung trạm với bôi keo đập tẻ |
| 2 | May viền cạnh vòng cổ | 88,6 | 78,5 | Cổ chai (Vượt $TT$) | Tách thao tác phụ, hỗ trợ dưỡng may |
| 3 | May pho gót & dán cà rẻ | 92,4 | 81,0 | Cổ chai nghiêm trọng | Chuyển bớt việc dán pho sang trạm chuẩn bị |
| 4 | May dằn thân trong ngoài | 85,2 | 79,8 | Vượt nhẹ $TT$ | Bố trí công nhân bậc 4 tay nghề cao |
| 5 | May dằn chân lưỡi gà | 61,0 | 58,4 | Dưới nhịp tải | Bổ sung hỗ trợ công đoạn cắt chỉ đóng lốc |
| 6 | Cắt chỉ, vệ sinh, đóng lốc | 74,0 | 69,5 | Cân bằng tối ưu | Chuẩn hóa quy trình thao tác chuẩn (SOP) |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| BIỂU ĐỒ ĐIỀU CHỈNH CỔ CHAI (BOTTLENECK OPTIMIZATION) |
| |
| Thời gian (giây) |
| 100 | [92.4s] <-- CỔ CHAI MP1 (May pho gót) |
| 90 | [88.6s] | [85.2s] |
| -----+------------------------------ TAKT TIME NGƯỠNG = 84.2s ----------------- |
| 80 | | [81.0s] | [79.8s] [78.5s] <-- TẤT CẢ TRẠM ĐỀU < TAKT TIME |
| 70 | | | | | | |
| 60 | | | | | | |
| +------------------------------------------------------------- |
| May viền cổ May pho gót May dằn thân (Sau cải tiến MP2) |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
Kết quả đạt được
Các giải pháp kỹ thuật đã đem lại chuyển biến tích cực trên Chuyền may 23:
+-----------------------------------------------------------------------------+
| KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC CHUYỀN 23 |
| - Hiệu suất cân bằng chuyền (%H): Tăng từ 76.4% lên 88.9% (+12.5%) |
| - Thời gian trễ chuyền (Balance Delay): Giảm từ 23.6% xuống 11.1% |
| - Lượng bán thành phẩm ứ đọng (WIP): Giảm 34.8% trên toàn tuyến may |
| - Quãng đường di chuyển BTP: Giảm từ 145m xuống 92m / chu kỳ |
| - Năng suất chuyền: Đạt 100% kế hoạch P/O giao hàng đúng hạn|
+-----------------------------------------------------------------------------+
Đổi mới và đóng góp
- Chuẩn hóa quy trình đo lường thời gian thao tác: Loại bỏ hoàn toàn phương pháp ước lượng cảm tính; áp dụng chuẩn hóa thời gian định mức ($ST = OT \times R \times (1 + AF)$) có tính đến hệ số mệt mỏi, nhu cầu sinh lý và gián đoạn khách quan.
- Thiết kế hệ thống Kéo phân tầng cho xưởng may da giày: Thay vì đẩy lô lớn (Batch & Queue), hệ thống tích hợp Kanban sản xuất và vận chuyển gắn trực tiếp vào các giá chuyền chuyên dùng, giới hạn lượng tồn WIP tối đa giữa các trạm may không vượt quá 20 đôi/vị trí.
- Mô hình Rubric định lượng lựa chọn nhà cung cấp NVL: Xây dựng bảng chấm điểm Analytic Rubric 5 trụ cột (Chất lượng, Giao hàng, Giá thành, Năng lực kỹ thuật, Độ linh hoạt) với trọng số chuẩn hóa giúp giảm thiểu 42% sự cố thiếu hụt NVL và vật tư lỗi cấp vào xưởng may.
| Phương pháp truyền thống | Giải pháp luận văn đề xuất | Lợi ích kinh tế / Kỹ thuật |
|---|---|---|
| Sản xuất đẩy hàng loạt, tồn trữ lớn | Kéo theo nhịp Takt Time với Kanban | Tiết kiệm 30% diện tích mặt bằng xưởng |
| Bố trí máy may cố định theo cụm | Bố trí dạng tế bào chữ U linh hoạt | Rút ngắn 36,5% cự ly luân chuyển BTP |
| Phân công lao động cứng nhắc | Ma trận đa kỹ năng (ghép 1 thợ 2 máy) | Tối ưu hóa 3 nhân sự dôi dư/chuyền |
Ứng dụng thực tế và triển khai
Kịch bản vận hành sản xuất thực tế
Mô hình cân bằng chuyền và layout cải tiến được chuẩn hóa thành cẩm nang kỹ thuật cho 18 chuyền may tại Phân xưởng 2:
[BỘ PHẬN KHO & ĐẦU VÀO] ---> Nhận thẻ Kanban Rút hàng (Withdrawal Kanban)
|
v
[CÔNG ĐOẠN ĐỒNG BỘ] ---> Chuẩn bị chi tiết theo đúng màu/size (Lô 20 đôi)
|
v
[CHUYỀN MAY 23] ---> Băng chuyền chữ U, thợ may vận hành theo nhịp CT <= 84.2s
|
v
[TRẠM QC ĐẦU RA] ---> Kiểm tra 100% không để lọt lỗi sang chuyền Gò
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| MẶT BẰNG PHÂN XƯỞNG MAY 2 SAU KHI TÁI CẤU TRÚC THEO DÒNG CHẢY |
| |
| [Kho NVL] ---> [Chặt tự động] ---> [Lạng/Ép logo] |
| | |
| v |
| [Đóng gói/Gò] <--- [Chuyền may Chữ U] <-- [Khu vực Đồng bộ & Thẻ Kanban] |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
Yêu cầu triển khai và Phân tích hiệu quả đầu tư (ROI)
- Yêu cầu kỹ thuật hạ tầng:
- Bố trí diện tích mặt bằng tiêu chuẩn: Khoảng cách làm việc tối ưu giữa 2 máy may đạt $80\text{–}100\text{ cm}$; góc với tay thao tác đạt $45^\circ\text{–}60^\circ$ theo nguyên lý Ecgônômi (Ergonomics).
- Bảng kiểm soát trực quan: Bảng thông tin sản xuất Andon và giá gắn thẻ Kanban tại từng đầu chuyền.
- Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI Estimation):
- Chi phí đầu tư cải tiến mặt bằng, bảng biển Kanban và đào tạo: ~35.000.000 VNĐ / chuyền.
- Lợi ích thu được từ việc giảm tồn kho WIP, giảm thời gian tăng ca ngoài giờ và tăng sản lượng: Tiết kiệm ước tính ~18.500.000 VNĐ / tháng / chuyền.
- Thời gian thu hồi vốn đầu tư (Payback Period): Chưa đầy 2 tháng vận hành thực tế.
Hạn chế và hướng phát triển
- Hạn chế kỹ thuật:
- Nghiên cứu tập trung chuyên sâu vào mã sản phẩm KIPRUN KID JR SHOES BLK; khi chuyển đổi sang các dòng giày có cấu trúc phức tạp hơn (như giày Boot da thật của Wolverine), các thông số thời gian chuẩn ($ST$) cần phải được hiệu chỉnh lại.
- Dữ liệu thời gian thao tác được ghi nhận thủ công bằng đồng hồ bấm giờ cơ học, tiềm ẩn sai số phụ thuộc vào độ chuẩn xác của kiểm toán viên I.E.
- Hướng phát triển:
- Ứng dụng hệ thống giám sát thời gian thực thông qua công nghệ thẻ RFID/Barcode gắn trên từng rổ BTP, kết nối trực tiếp với hệ thống điều hành sản xuất MES (Manufacturing Execution System).
- Tích hợp thuật toán trí tuệ nhân tạo (AI Genetic Algorithm / Heuristic Optimization) để tự động cân bằng chuyền và xếp lịch sản xuất linh hoạt khi thay đổi P/O liên tục.
Đối tượng hưởng lợi
- Sinh viên & Giảng viên ngành Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp / Quản lý Công nghiệp: Cung cấp tài liệu thực chứng về phương pháp nghiên cứu thời gian, kỹ thuật cân bằng chuyền may và ứng dụng Lean Six Sigma trong ngành da giày thực tế.
- Kỹ sư I.E & Cán bộ Quản lý sản xuất: Sở hữu khung quy trình chuẩn hóa gồm các bước đo đạc, ghép trạm, bố trí layout chữ U và tính toán số lượng Kanban chính xác theo toán học.
- Doanh nghiệp dệt may – da giày: Nắm bắt phương pháp nâng cao năng lực cạnh tranh, loại bỏ lãng phí thao tác, cắt giảm chi phí tồn kho WIP mà không cần gia tăng vốn đầu tư máy móc tự động đắt đỏ.
Câu hỏi thường gặp
1. Yêu cầu kỹ thuật và công cụ cần thiết để triển khai cân bằng chuyền theo mô hình này?
Cần trang bị đồng hồ bấm giờ chuyên dụng (độ chia tối thiểu $0{,}01\text{ giây}$), mẫu biểu ghi nhận phân tích thao tác chuẩn REFA/ILO, phần mềm vẽ mặt bằng (AutoCAD/Visio) và bảng tính cân bằng Yamazuki. Đội ngũ kỹ sư I.E cần được đào tạo chuyên sâu về phương pháp xác định thời gian chuẩn và định mức bù trừ mệt mỏi.
2. Giới hạn về khả năng mở rộng (scalability) và giải pháp khi tăng số lượng chuyền may?
Hệ thống hoàn toàn có thể mở rộng nhân rộng ra 18 chuyền của Phân xưởng 2 và toàn bộ 339 chuyền trong hệ thống TBS Group. Khi quy mô tăng lên, giải pháp mấu chốt là chuẩn hóa "Thư viện dữ liệu thời gian tiêu chuẩn" (Standard Data Library) cho từng cụm công đoạn may cơ bản để tái sử dụng mà không cần bấm giờ lại từ đầu.
3. Làm thế nào để tích hợp hệ thống thẻ Kanban với phần mềm ERP hiện hữu của nhà máy?
Hệ thống thẻ vật lý (Kanban Card) đóng vai trò điều độ trực quan tức thời tại xưởng. Để đồng bộ với ERP (như SAP S/4HANA), nhà máy chỉ cần dán mã QR/DataMatrix lên từng thẻ Kanban; khi chuyển giao BTP giữa các trạm, công nhân quét mã bằng thiết bị cầm tay để tự động cập nhật tồn kho WIP trên hệ thống ERP theo thời gian thực.
4. Nhu cầu bảo trì, chuẩn hóa và đào tạo định kỳ để duy trì nhịp cân bằng chuyền?
Cần thiết lập cơ chế đánh giá ma trận kỹ năng công nhân định kỳ hàng tháng. Khi có sự thay đổi về thành phần nguyên liệu da hoặc điều chuyển nhân sự mới, phòng I.E phải tiến hành tái đánh giá $CT$ của công đoạn trong 3 ngày đầu để kịp thời hiệu chỉnh ghép trạm.
5. Chi phí đầu tư dự toán và lộ trình hoàn vốn (ROI) khi tái bố trí layout và áp dụng Lean?
Chi phí triển khai rất thấp do chủ yếu sắp xếp lại vị trí máy móc hiện có, làm thêm đường phân luồng, giá kệ chữ U và bảng thẻ Kanban. Với mức chi phí khoảng vài chục triệu đồng mỗi dây chuyền, hiệu quả cắt giảm WIP và tăng năng suất sẽ giúp doanh nghiệp đạt điểm hòa vốn chỉ sau 1,5 đến 2 tháng vận hành.
Kết luận
Đồ án tốt nghiệp "Hoàn thiện công tác cân bằng chuyền tại xưởng May 2 thuộc Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group)" đã giải quyết thành công bài toán nghẽn dòng sản xuất và lãng phí thời gian thao tác trên chuyền may 23. Bằng việc kết hợp chặt chẽ giữa lý thuyết Kỹ thuật Công nghiệp (Industrial Engineering) và thực tiễn sản xuất đơn hàng xuất khẩu Decathlon, đề tài đã nâng cao hiệu suất đường chuyền từ $76{,}4%$ lên $88{,}9%$, đồng thời giảm thiểu $34{,}8%$ lượng bán thành phẩm ứ đọng. Đây là minh chứng rõ nét cho thấy việc chuẩn hóa quy trình, tối ưu hóa nhịp Takt Time và ứng dụng hệ thống Kéo Tinh gọn mang lại giá trị gia tăng to lớn, giúp các doanh nghiệp sản xuất Việt Nam nâng cao vị thế trong chuỗi giá trị toàn cầu.