Chương 1 – Giới thiệu: Giới thiệu chung về công ty và những vấn đề cần gặp phải. Lý do hình thành đề tài và nguyên nhân lựa chọn Lean Manufacturing làm công cụ để giải quyết vấn đề và cấu trúc luận văn. Chương 2 – Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận: Tìm hiểu các lý thuyết liên quan đến Lean, các công cụ sử dụng trong Lean, các nghiên cứu về Lean và ứng dụng của Lean trong sản xuất hiện đại. Quy trình thực hiện nghiên cứu.
Các công cụ hỗ trợ cho việc phân tích dữ liệu. Chương 3 – Phân tích đối tượng nghiên cứu: Giới thiệu cụ thể về quy trình sản xuất của nhà máy. Thực trạng quá trình sản xuất. Nhận diện vấn đề cần tập trung cải tiến.
Chương 4 – Thực hiện nghiên cứu theo chu trình DMAIC: Quy trình thực hiện dựa trên chu trình DMAIC, sử dụng công cụ tinh gọn như chuẩn hóa công việc để chuẩn hóa quy trình cải tiến, xây dựng tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng đầu vào nhằm nâng cao năng suất của nhà máy, theo dõi thực hiện và ghi nhận các kết quả sau cải tiến. Chương 5 – Kết quả thực hiện và kiến nghị: kết quả thực hiện nghiên cứu, kết luận. Đưa ra giải pháp duy trì và tiếp tục cải tiến trong tương lai. 4 CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN 2.
Cơ sở lý thuyết Sự ra đời khái niệm Lean bắt nguồn từ cuối những năm 1940 khi Toyota đặt nền móng cho khái niệm sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm mục đích giảm thiểu các quy trình không mang lại giá trị cho sản phẩm cuối cùng. Ngày nay, Toyota được xem là biểu tượng của việc ứng dụng thành công Lean và trở thành một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất thế giới. Sau đó, khái niệm Lean Production hay Lean Manufacturing lần đầu được xuất hiện trong quyển sách "Cổ máy làm thay đổi thế giới" (The machine that changed the world) của tác giả Jame P Womack và Daniel T. Cùng lúc đó, khái niệm MUDA cũng được nhắc đến song hành với Lean, đây là một từ tiếng Nhật với ý nghĩa lãng phí, không tạo ra giá trị (waste).
Theo lý thuyết về Lean, có tất cả bảy loại lãng phí không tạo ra giá trị trong sản xuất, dịch vụ bao gồm: Sản xuất dư thừa (Over Production), Tồn kho (Inventory), Vận chuyển (Transportation), Khuyết tật sản phẩm (Defect), Xử lý thừa (Processing Waste), Lãng phí thao tác (Motion Waste) và Chờ đợi (Waiting). Sản xuất dư thừa (Over Production) khi sản phẩm được tạo ra nhưng chưa có hoặc không có đơn đặt hàng hoặc sản xuất nhanh hơn hoặc trước khi có yêu cầu. Nguyên nhân dẫn đến lãng phí này có thể đến từ việc các lô hàng quá khổ. Sản xuất dư thừa có thể tạo ra thời gian chờ lớn, gia tăng chi phí lưu kho và nguy cơ tiềm tàng của việc khó phát hiện ra lỗi [5].
Lean được áp dụng để khắc phục đặc điểm này bằng hệ thống kéo (pull system) hoặc chỉ sản xuất khi có đơn đặt hàng từ khách hàng [6]. Lãng phí do chờ đợi (Waiting) bất cứ khi nào hàng hóa không được di chuyển hoặc đang chờ được xử lý, sự lãng phí khi chờ đợi sẽ xảy ra. Những nguyên nhân có thể dẫn đến việc chờ đợi có thể kể đến như sản xuất bị đình trệ, máy móc hoặc hệ thống bị hư hỏng, thiếu nguyên vật liệu. Việc chờ đợi có thể làm lệch nhịp độ sản xuất, doanh nghiệp vẫn phải trả tiền cho công nhân để duy trì công việc nhưng thực tế là đang chờ đợi, dây chuyền không được hoạt động đúng công suất và có thể dẫn đến việc chậm trễ trong giao hàng.
Một số biện pháp có thể thực hiện để giảm thiểu lãng phí này như điều độ sản xuất hay cân bằng dòng chảy sản xuất, áp dụng công cụ chuẩn hóa quy trình để đảm bảo các thao tác chuẩn xác nhằm hạn chế chờ đợi do 5 khắc phục lỗi sai, áp dụng công cụ chuyển đổi nhanh SMED (Single minute exchange of die) để giảm thiểu thời gian chuyển đổi. Lãng phí do vận chuyển (Transportation) Giai đoạn vận chuyển cũng được xem như một trong những giai đoạn gây lãng phí trong doanh nghiệp. Chi phí vận chuyển phần lớn phát sinh từ việc vận chuyển nguyên vật liệu thô vào nhà máy và di chuyển thành phẩm cho khách hàng. Với những doanh nghiệp có khu vực sản xuất sắp xếp chưa hợp lý, việc luân chuyển thành phẩm/bán thành phẩm hoặc việc luân chuyển đến và đi các cơ sở kho của nhà máy cũng sẽ tiêu tốn khá nhiều thời gian, công sức và chi phí.
Việc loại bỏ hoàn toàn các lãng phí do vận chuyển là không thể, tuy nhiên có thể áp dụng một số biện pháp để giảm thiểu lãng phí như bố trí lại mặt bằng để giảm bớt các vận chuyển không cần thiết, sắp xếp kế hoạch sản xuất để giảm bớt việc di chuyển giữa các công đoạn, sử dụng sơ đồ chuỗi giá trị (VSM-Value Stream Mapping) để giảm bớt các bước và công đoạn không cần thiết trong quá trình, giảm việc sản xuất dư thừa, giảm hàng tồn kho để giảm các công đoạn vận chuyển. Xử lý thừa (Over Processing) là các hoạt động lãng phí xảy ra do các tiêu chuẩn hoặc thông số kỹ thuật chưa được rõ ràng hoặc chuẩn hóa. Nhiều doanh nghiệp cố gắng thực hiện tốt nhất cho sản phẩm có thể nhưng họ không xác định rõ được đâu là thực sự cần thiết để làm tăng giá trị cho sản phẩm hoặc đâu là yêu cầu khách hàng, vì vậy họ dành nhiều thời gian và nguồn lực để thực hiện công việc hoặc tối ưu một thông số hoặc một đặc điểm của sản phẩm nhưng thực tế khách hàng không quan tâm hoặc không yêu cầu, điều đó dẫn đến lãng phí nguồn nhân lực, lãng phí năng lượng vận hành và máy móc, thiết bị do phải chạy vượt tiêu chuẩn sản phẩm. Để giảm thiểu lãng phí trên, có thể áp dụng các biện pháp như ban hành các hướng dẫn công việc hoặc chuẩn hóa thông số, thao tác cho tất cả các công đoạn, nắm rõ yêu cầu khách hàng để tránh việc sản xuất vượt quá mong đợi.
Lãng phí thao tác (Motion Waste) là những thao tác hoặc chuyển động của người công nhân trong hoạt động sản xuất, dịch vụ nhưng không cần thiết hoặc không tạo ra giá trị, từ đó phát sinh lãng phí về thời gian, sức lực và làm giảm hiệu suất làm việc của người lao động. Nguyên nhân dẫn đến lãng phí thao tác có thể là do bố trí mặt bằng layout chưa hợp lý, chưa có hướng dẫn chuẩn về công việc, dụng cụ, vật tư không được sắp xếp hợp lý,.Các biện pháp có thể cải thiện vấn đề này có thể kể đến là 5S (sắp xếp các dụng cụ gọn gàng đúng chỗ, giúp người công nhân dễ dàng tìm kiếm hoặc thao tác), bố trí lại mặt bằng để thuận tiện cho thao tác, đồng thời chuẩn hóa công việc bằng cách đưa ra các hướng dẫn làm việc và đào tạo người công nhân. 6 Tồn kho quá mức (Excess Inventory) bất kì doanh nghiệp nào khi hoạt động cũng đều cần một lượng tồn kho an toàn hay như một “miếng đệm an toàn” để đảm bảo hoạt động sản xuất và cung ứng trôi chảy, tuy nhiên nếu lượng hàng tồn kho vượt quá mức sẽ dẫn đến những lãng phí. Hàng tồn kho quá mức được xem là việc lưu trữ quá nhiều sản phẩm trong kho nhưng chưa có đơn hàng hoặc lưu trữ quá mức lượng hàng bán thành phẩm.
Lãng phí tồn kho cũng được xem xét cho trường hợp lưu trữ cho bất kì vật liệu nào được mua nhưng không được sử dụng. Nguyên nhân chính dẫn đến tồn kho có thể xuất phát từ việc sản xuất thừa, dẫn đến việc tạo ra nhiều sản phẩm nhưng chưa có nhu cầu từ khách hàng. Các biện pháp kiểm soát việc tồn kho quá mức có thể xem xét đến như áp dụng ý tưởng về sản xuất đúng lúc (JIT- Just In Time), bố trí kế hoạch sản xuất hợp lý để không tạo ra quá nhiều sản phẩm thừa. Sai lỗi/ khuyết tật (Defect) bất kì sản phẩm lỗi/ khuyết tật nào được tạo ra cũng được xem là lãng phí, do nó không mang lại giá trị và còn tiêu tốn thêm thời gian ngoại quan, chỉnh sửa, tái chế hoặc thậm chí là hủy bỏ.
Sản phẩm lỗi khi đến tay khách hàng sẽ dẫn đến giảm sự hài lòng khách hàng, khiếu nại khách hàng hoặc trả lại đơn hàng. Việc sai lỗi còn dẫn đến nguy cơ tắc nghẽn dòng chảy do phải dừng lại chỉnh sửa, điều tra, khắc phục. Tất cả những vấn đề kể trên đều làm gia tăng chi phí không mong muốn cho doanh nghiệp. Các nguyên nhân dẫn đến lỗi sản phẩm có thể kể đến như thao tác con người chưa chuẩn, quy trình không chuẩn xác, không tuân thủ quy định hoặc bỏ qua các thao tác vận hành, máy móc hư hỏng.
Để khắc phục lỗi sản phẩm, có thể áp dụng các phương pháp như xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho mỗi quá trình, ban hành các hướng dẫn về thao tác chuẩn cho công việc, thực hiện bảo trì, bảo dưỡng máy móc định kì, đẩy mạnh đào tạo công nhân. Vì vậy, tất cả các loại lãng phí trên đều là những hoạt động không mang lại giá trị cho sản phẩm, và khách hàng không mong muốn trả tiền cho những lãng phí đó. Mục đích của việc thực hiện Lean trong sản xuất là phát hiện và tìm biện pháp để giảm thiểu hoặc loại bỏ các loại lãng phí trên. Các lý thuyết quan trọng và chính yếu được sử dụng để nghiên cứu trong luận văn sẽ được trình bày cụ thể trong phần phương pháp luận nghiên cứu.
Phương pháp luận nghiên cứu Trong bài nghiên cứu này, Lean được áp dụng cho quy trình nghiên cứu dựa trên 5 bước của quy trình DMAIC. Ở mỗi giai đoạn sẽ ứng dụng các công cụ như giản đồ Pareto, biểu đồ xương cá (Ishikawa), 5 Why để phân tích và tìm ra vấn đề. Thực hiện tiêu chuẩn hóa công việc (Standardization) bằng các công cụ như control chart, thiết lập hướng dẫn công việc chuẩn 7 (Work Instruction) và Kaizen để cải tiến quy trình, giảm thiểu lỗi hoặc lãng phí không mong muốn của sản phẩm và theo dõi hiệu quả của các biện pháp cải tiến trên.1 Mô hình DMAIC DMAIC được viết tắt bởi 5 giai đoạn Define (Xác định vấn đề), Measure (Đo lường vấn đề), Analysis (Phân tích vấn đề), Improve (Thực hiện cải tiến), Control (Kiểm soát, theo dõi). DMAIC có chức năng hoạt động gần giống như quy trình PDCA (Plan Do Check Act) hoặc phương pháp 7 bước của Juran và Gryna trong việc giải quyết các vấn đề trong sản xuất [7].