Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Nhà máy GE Dung Quất (thuộc Công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam) là đơn vị chuyên sản xuất và cung ứng các thiết bị lò hơi thu hồi nhiệt (Heat Recovery Steam Generators - HRSG) phục vụ cho các dự án năng lượng tại khu vực Châu Á. Với quy mô hơn 200 công nhân và 300 nhân viên kỹ thuật cao, hoạt động sản xuất tại đây mang đặc thù của ngành công nghiệp nặng với các kết cấu kim loại lớn, máy móc cồng kềnh, quy trình công nghệ phức tạp và tiềm ẩn nhiều yếu tố nguy hiểm đối với người lao động. Nhằm đáp ứng yêu cầu nâng cao hiệu quả vận hành và kiểm soát an toàn lao động, nhà máy đã duy trì chủ trương cải tiến liên tục và cắt giảm lãng phí thông qua các khóa đào tạo định kỳ và phong trào sáng kiến nội bộ.

Trong các dòng sản phẩm của nhà máy, chuyền sản xuất ống góp hơi Header P15E được xác định là đối tượng nghiên cứu trọng điểm do quy trình gia công kéo dài với thời gian chu kỳ sản xuất ban đầu lên tới 1.730 phút cho một sản phẩm. Dây chuyền này phụ thuộc chủ yếu vào hệ thống cẩu trục trên cao để di chuyển phôi giữa các trạm làm việc, dẫn đến các nguy cơ tai nạn nghiêm trọng như rơi tải do đứt cáp hoặc tuột móc nâng, sập cần trục do quá tải và chấn thương kẹp người. Đồng thời, việc sử dụng cẩu trục gây ra tình trạng thời gian chết kéo dài do chờ đợi cẩu, lãng phí di chuyển vật tư và bố trí mặt bằng chưa tối ưu. Do đó, việc ứng dụng triết lý sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) được triển khai nhằm tái cấu trúc dòng chảy sản xuất và đảm bảo an toàn lao động tại chuyền.

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài gồm 5 nhiệm vụ cụ thể được xác định như sau:

  1. Nhận diện và phân tích các lãng phí và rủi ro an toàn tồn tại trong quá trình sản xuất của chuyền Header P15E.
  2. Xác định các nguyên nhân dẫn đến phát sinh lãng phí và mối nguy tiềm ẩn trong quá trình sản xuất tại chuyền Header P15E.
  3. Đề xuất, đánh giá và lựa chọn các giải pháp cải tiến nhằm giảm lãng phí và rủi ro an toàn trong quá trình sản xuất.
  4. Xây dựng mô hình mô phỏng trực quan, so sánh và đánh giá tính khả thi của phương án cải tiến mới so với mặt bằng bố trí hiện tại của chuyền Header P15E bằng việc sử dụng phần mềm mô phỏng 2D - FlexSim.
  5. Xây dựng mô hình 3D với SketchUp.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Dây chuyền sản xuất Header P15E tại Công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam.
  • Phạm vi không gian: Nhà máy GE Dung Quất, Khu kinh tế Dung Quất, thôn Tuyết Diêm 3, xã Bình Thuận, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
  • Phạm vi thời gian: Đề tài được thực hiện trong thời gian 15 tuần, từ tháng 04/2023 đến tháng 07/2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết của đề tài tập trung vào hệ thống sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing với mục tiêu loại bỏ các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng. Tác giả vận dụng các khái niệm và công cụ đo lường cốt lõi bao gồm:

  • Tám loại lãng phí trong Lean: Khuyết tật/lỗi (Defects), sản xuất thừa (Overproduction), chờ đợi (Waiting), lãng phí nhân lực (Non-used talent), vận chuyển (Transportation), tồn kho (Inventory), thao tác thừa (Motion), và công đoạn thừa (Excess Processing).
  • Các chỉ số đo lường hiệu suất: Thời gian chu kỳ (Cycle Time), thời gian hoàn thành tổng thể (Lead Time), điểm tắc nghẽn (Bottleneck), thời gian lãng phí (Waste), thời gian làm việc (Working Time) và tổng thời gian ngừng việc chịu ảnh hưởng (Total Down Time).
  • Các công cụ quản lý tinh gọn: Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM); Phương pháp 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng); Hệ thống trực quan Kanban; Cân bằng chuyền sản xuất (Line Balancing - LOB, Heijunka); Chu trình cải tiến liên tục PDCA; Hoạt động thị sát hiện trường Gemba Walk; Bảo trì năng suất toàn diện (TPM) và Sản xuất tức thời Just-in-Time (JIT).
  • Chỉ số cân bằng chuyền (Line Balance Rate - LBR) được tính theo công thức: LBR = Tổng Cycle Time / (Cycle Time lớn nhất × Số người). Việc phân chia công việc tuân theo các nguyên tắc: công việc có thời gian ngắn nhất (Shortest Task Time - STT), thời gian dài nhất (Longest Task Time - LTT), công việc theo sau ít nhất, công việc theo sau nhiều nhất và vị trí trọng số.
  • Các nguyên tắc bố trí mặt bằng sản xuất: Sắp xếp theo dòng chảy sản phẩm liên tục, giảm thiểu di chuyển zích zắc hoặc ngược chiều; đảm bảo tính an toàn chống ồn, chống bụi, chống rung chấn, phòng chống cháy nổ; khai thác tối ưu không gian diện tích mặt sàn và chiều cao; đảm bảo tính linh hoạt khi mở rộng quy mô.
  • Công cụ phần mềm hỗ trợ: SketchUp Pro 2019 dùng để phác thảo và dựng mô hình mặt bằng sản xuất 3D; FlexSim 2019 dùng để mô phỏng logic sự kiện rời rạc của hệ thống sản xuất.

Phương pháp nghiên cứu thực tế bao gồm khảo sát trực tiếp tại hiện trường phân xưởng, đo đạc thời gian chu kỳ thao tác của công nhân tại từng trạm gia công bằng dụng cụ đo tiêu chuẩn, lập bảng phân loại danh mục lãng phí, thiết lập sơ đồ VSM hiện trạng và tương lai, sau đó ứng dụng FlexSim để chạy mô phỏng đối chứng giữa phương án ban đầu và phương án cải tiến mới. Nguồn dữ liệu sử dụng phục vụ nghiên cứu là các tài liệu kỹ thuật, bản vẽ công nghệ, bảng kê nguyên vật liệu (BOM), dữ liệu đo đạc thực tế về diện tích nhà xưởng, sản lượng và thông số vận hành do Công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam cung cấp.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu tổng quan đề tài nghiên cứu

Chương này trình bày lý do chọn đề tài xuất phát từ đặc điểm sản xuất công nghiệp nặng tại nhà máy GE Dung Quất. Tác giả phân tích các nguy cơ mất an toàn khi vận hành hệ thống cẩu trục để vận chuyển các cấu kiện ống thép dài và nặng giữa các trạm, đồng thời làm rõ sự cần thiết của việc áp dụng Lean để cắt giảm lãng phí thời gian và tối ưu hóa mặt bằng sản xuất. Chương 1 xác định rõ 5 mục tiêu nghiên cứu, đối tượng nghiên cứu là chuyền Header P15E, phạm vi thực hiện tại Khu kinh tế Dung Quất trong thời gian 15 tuần (từ tháng 04/2023 đến tháng 07/2023), và xây dựng sơ đồ kế hoạch triển khai đề tài cụ thể.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Nội dung chương 2 hệ thống hóa cơ sở lý thuyết về Lean Manufacturing, giải thích chi tiết 8 dạng lãng phí và các thông số đo lường hiệu suất dòng chảy. Tác giả trình bày phương pháp lập sơ đồ chuỗi giá trị VSM qua 5 bước (xác định chuỗi giá trị, vẽ sơ đồ hiện tại, đánh giá hiện trạng, xây dựng chuỗi giá trị tương lai, đánh giá hiệu quả tinh gọn). Chương này cũng phân tích lý thuyết cân bằng chuyền LOB, công thức tính toán chỉ số LBR, 5 nguyên tắc sắp xếp thứ tự công việc, các nguyên tắc bố trí mặt bằng phân xưởng và phương pháp luận thiết kế mặt bằng hệ thống. Đồng thời, chương giới thiệu chức năng của hai phần mềm SketchUp và FlexSim, cùng việc tổng thuật các nghiên cứu ứng dụng Lean và VSM liên quan trong và ngoài nước.

Chương 3: Tổng quan về Công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam

Chương 3 giới thiệu lịch sử tập đoàn General Electric và Nhà máy GE Dung Quất thành lập tháng 11/2016 chuyên sản xuất lò hơi thu hồi nhiệt (HRSG), kèm sơ đồ cơ cấu tổ chức gồm các bộ phận Nhân sự, IT, Sourcing, Admin, và khối sản xuất (ME, QA, QC, Planning). Tác giả đi sâu khảo sát quy trình công nghệ của chuyền Header P15E với 7 trạm chính:

  1. Trạm Incoming: Nhận phôi ống thô từ bộ phận Machining sau khi được QC kiểm tra.
  2. Trạm Fit-up & Preheat Nozzle: Canh chỉnh ống trên xe Trolley/Jig bằng thước thủy, dùng dưỡng que hàn 4mm kiểm tra khe hở và gia nhiệt Nozzle bằng súng bắn nhiệt.
  3. Trạm Welding Nozzle & Soaking 1: Thợ hàn tiến hành hàn bao phủ mối ghép Nozzle; thợ xử lý nhiệt thực hiện Soaking (ủ nhiệt).
  4. Trạm Fit-up & Preheat Attachment: Nhận que hàn từ kho, gá lắp Attachment (gân đỡ/tai gá), kiểm tra kích thước bằng thước 5m và thước thủy; bó nhiệt và gia nhiệt Attachment.
  5. Trạm Welding Attachment + Endcap & Soaking 2: Hàn bao phủ Attachment và Endcap (nắp đáy); kiểm tra lớp lót bên trong bằng gương, dùng dưỡng kiểm tra chiều cao mối hàn; thợ xử lý nhiệt thực hiện Soaking 2.
  6. Trạm Làm sạch Final: Mài và doa làm sạch bavia bên trong và bên ngoài ống Header.
  7. Trạm NDE – Nén thẳng: Kiểm tra độ thẳng bằng thước dây kết hợp Jig, nén thẳng bằng con đội; đo kiểm kích thước Nozzle, Attachment; kiểm tra không phá hủy NDE (kiểm tra trực quan, kiểm tra thẩm thấu chất lỏng, kiểm tra siêu âm và chụp ảnh phóng xạ), sau đó cẩu sang trạm Finish Goods.

Khảo sát thực trạng tại Bảng 3.2 ghi nhận danh mục các lãng phí phát sinh, trong đó lãng phí do di chuyển chiếm tần suất cao nhất (6/7 tiêu chí xác nhận có lãng phí), tiếp theo là lãng phí do chờ đợi (4 tiêu chí), lãng phí do tồn kho và sản xuất thừa (mỗi loại 3 tiêu chí). Tác giả thiết lập sơ đồ VSM hiện trạng và xác định tổng thời gian chu kỳ sản xuất của chuyền Header P15E là 1.730 phút.

Chương 4: Ứng dụng Lean trong cải tiến quy trình của dòng chảy Header P15E

Dựa trên các phân tích nguyên nhân gốc rễ, chương 4 triển khai các giải pháp cải tiến tinh gọn cụ thể cho dây chuyền Header P15E:

  • Cải tiến thao tác nhận que hàn FCAW: Tái bố trí vị trí lưu trữ que hàn ngay tại khu vực trạm làm việc, giảm quãng đường và thời gian di chuyển của thợ hàn đến kho vật tư.
  • Cải tiến thao tác chuẩn bị dụng cụ/vật liệu bó nhiệt: Sắp xếp lại vị trí vật tư cách nhiệt tập trung.
  • Cải tiến phương pháp vận chuyển giữa các trạm: Thay thế hoàn toàn việc nâng chuyển bằng cẩu trục bằng hệ thống xe trượt (Trolley/Roller) di chuyển trên tuyến đường ray cố định đặt trên sàn xưởng kết nối giữa các trạm.
  • Cải tiến layout và chuẩn hóa thao tác làm việc tại từng trạm gia công.
  • Ứng dụng 5S trong xử lý đường dây dẫn: Thiết kế hệ thống máng đi dây hàn và dây điện an toàn, chống va quẹt, giẫm đạp và đứt gãy.
  • Cải tiến công đoạn xử lý nhiệt: Chế tạo đồ gá Jig chuyên dụng hỗ trợ thao tác bó nhiệt; thiết kế tủ điều khiển nhiệt di động kèm đường ray di chuyển bám sát thân ống Header P15E; cải tiến công cụ dẫn điện phục vụ xử lý nhiệt sau hàn (PWHT).
  • Tính toán lại các thông số thời gian chu kỳ (Cycle Time), thời gian hoàn thành (Lead Time), chỉ số cân bằng chuyền LBR và tính toán chi phí mang lại sau cải tiến.

Chương 5: Mô phỏng logic của chuyền Header P15E

Chương 5 sử dụng phần mềm FlexSim để mô hình hóa và số hóa logic dòng chảy sản xuất của chuyền Header P15E. Tác giả tiến hành thiết lập hai mô hình:

  • Mô hình hiện trạng: Xây dựng các module Source (cấp phôi), Queue (trạm Incoming), chuỗi các trạm gia công đại diện bằng module Processor, một module Processor chuyên trách mô phỏng chu trình nâng chuyển và thời gian chờ của hệ thống cẩu trục, và module Finish Goods Station.
  • Mô hình sau cải tiến: Thay thế cơ cấu cẩu trục bằng module Processor mô phỏng hoạt động vận chuyển của xe trượt Roller trên đường ray, đồng thời cập nhật thời gian chu kỳ mới tại các trạm sau khi đã loại bỏ thao tác thừa.

Kết quả mô phỏng logic trên FlexSim cung cấp biểu đồ trực quan đối chiếu thời gian xử lý của các công đoạn và thời gian vận chuyển sản phẩm giữa các trạm trước và sau cải tiến, chứng minh tính thông suốt của dòng chảy vật tư và khả năng triệt tiêu điểm nghẽn tại khâu nâng chuyển.

Chương 6: Kết luận và hướng phát triển

Chương cuối tóm tắt toàn bộ các mục tiêu đã hoàn thành của đồ án, khẳng định tính khả thi của các giải pháp kỹ thuật kết hợp giữa Lean Manufacturing và công cụ mô phỏng số. Tác giả đề xuất hướng phát triển tiếp theo của đề tài nhằm mở rộng phạm vi áp dụng.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu đã khảo sát và phân loại các dạng lãng phí thực tế tại chuyền Header P15E, chỉ rõ sự gián đoạn dòng chảy chủ yếu phát sinh từ khâu vận chuyển bằng cẩu trục, thao tác di chuyển lấy vật liệu và các bất hợp lý trong bố trí mặt bằng. Việc triển khai các giải pháp cải tiến kỹ thuật và quy trình đã mang lại các thay đổi cụ thể được tổng hợp tại bảng dưới đây:

Hạng mục so sánh Thực trạng trước cải tiến Giải pháp sau cải tiến
Phương thức vận chuyển phôi giữa các trạm Sử dụng hệ thống cẩu trục trên cao; thời gian chờ đợi cẩu lớn; tiềm ẩn nguy cơ rơi tải, sập cần và chấn thương kẹp. Sử dụng hệ thống xe trượt (Roller/Trolley) di chuyển trên tuyến đường ray cố định dưới sàn nhà xưởng.
Thao tác nhận que hàn FCAW Thợ hàn phải di chuyển xa tới kho chứa nguyên vật liệu để nhận que hàn. Bố trí lại layout tủ lưu trữ que hàn ngay tại trạm làm việc, giảm thời gian di chuyển.
Thao tác chuẩn bị dụng cụ, vật liệu bó nhiệt Bố trí vật tư phân tán, mất thời gian tìm kiếm và vận chuyển dụng cụ. Sắp xếp lại layout khu vực chứa dụng cụ và vật liệu bó nhiệt tập trung, thuận tiện thao tác.
Bố trí hệ thống dây hàn và dây điện Dây hàn rải rác dưới sàn làm việc, dễ vướng víu, mất an toàn lao động và vi phạm tiêu chuẩn 5S. Đề xuất và lắp đặt hệ thống máng đi dây cố định, đảm bảo an toàn điện và mặt bằng thông thoáng.
Cơ cấu hỗ trợ gia nhiệt và xử lý nhiệt Thao tác bó nhiệt thủ công; tủ nhiệt đặt cố định ở xa; dây dẫn điện trở kéo dài. Chế tạo Jig hỗ trợ bó nhiệt; thiết kế tủ điều khiển nhiệt di động chạy trên ray dọc thân ống Header; cải tiến công cụ dẫn điện.
Công cụ đánh giá và kiểm chứng dòng chảy Đánh giá trực quan kinh nghiệm; thời gian chu kỳ sản xuất ban đầu lớn (1.730 phút/sản phẩm). Số hóa mặt bằng 3D bằng SketchUp; mô phỏng logic dòng chảy sự kiện rời rạc bằng FlexSim để đối chứng dữ liệu.

Các giải pháp đề xuất bao gồm: đưa vào vận hành hệ thống vận chuyển cơ khí ray - con lăn mặt sàn; chuẩn hóa vị trí lưu trữ vật tư phụ trợ theo tiêu chuẩn 5S; ứng dụng đồ gá Jig và cơ cấu tủ nhiệt di động; sử dụng mô hình mô phỏng FlexSim làm công cụ chuẩn hóa đánh giá thời gian chu kỳ trước khi ban hành quy trình sản xuất thực tế.

Về mặt đóng góp, đề tài đã kết hợp phương pháp luận tinh gọn truyền thống (VSM, 5S, LOB) với công nghệ mô phỏng số (FlexSim) và thiết kế không gian 3D (SketchUp) trong việc giải quyết bài toán cải tiến quy trình công nghệ nặng. Điểm đóng góp nổi bật mà tác giả tự nêu là đã đưa ra các giải pháp cơ khí cụ thể (thiết kế Jig bó nhiệt, tủ nhiệt chạy ray, hệ thống roller) giúp xử lý đồng thời hai mục tiêu: loại bỏ rủi ro an toàn lao động nghiêm trọng từ hệ thống cẩu trục và cắt giảm các lãng phí thời gian thao tác trong sản xuất kết cấu lò hơi công nghiệp.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của đề tài:

  • Nghiên cứu được thực hiện trong thời gian giới hạn 15 tuần thực tập, do đó việc theo dõi và đánh giá số liệu thực tế sau cải tiến mới chỉ tập trung trên dây chuyền sản phẩm Header P15E tại nhà máy GE Dung Quất, chưa thu thập được dữ liệu kiểm chứng qua nhiều chu kỳ sản xuất của các mã sản phẩm khác nhau.

Hướng nghiên cứu tiếp được tác giả xác định trong văn bản:

  • Tiếp tục theo dõi, đo lường các thông số thực tế dài hạn của chuyền Header P15E sau khi áp dụng phương án mặt bằng và cơ cấu vận chuyển mới để tinh chỉnh chỉ số cân bằng chuyền LBR.
  • Mở rộng nghiên cứu kết hợp giữa các công cụ quản lý tinh gọn Lean với các giải pháp công nghệ của Công nghiệp 4.0 (như hệ thống bảo trì tự động, cảm biến giám sát quy trình theo thời gian thực và quản lý dữ liệu sản xuất số hóa).
  • Nghiên cứu ứng dụng phương pháp cải tiến dòng chảy và mô hình mô phỏng cho các dây chuyền sản xuất thiết bị năng lượng khác trong nhà máy.

Giá trị tham khảo

Đề tài có giá trị tham khảo thiết thực đối với sinh viên và học viên chuyên ngành Kỹ thuật Công nghiệp, Quản trị Sản xuất, Cơ khí Chế tạo máy khi thực hiện các đồ án liên quan đến thiết kế mặt bằng nhà xưởng, cân bằng chuyền và tinh gọn hóa quy trình sản xuất. Đồng thời, tài liệu cung cấp tài liệu nghiên cứu ứng dụng cho các kỹ sư sản xuất (ME), kỹ sư cải tiến liên tục và cán bộ quản lý an toàn lao động tại các nhà máy sản xuất cơ khí nặng, chế tạo thiết bị áp lực và kết cấu thép công nghiệp.

Các nội dung có giá trị tham khảo chuyên sâu gồm: phương pháp khảo sát và bảng danh mục tìm kiếm lãng phí thực tế trong môi trường sản xuất cơ khí; quy trình công nghệ 7 trạm chế tạo ống góp lò hơi thu nhiệt; thiết kế chi tiết đồ gá Jig và xe trượt roller ray thay thế cẩu trục; cùng quy trình thiết lập các module Source, Queue, Processor trong phần mềm FlexSim để mô phỏng logic dòng sản xuất.

Câu hỏi thường gặp

  1. Tại sao dây chuyền sản xuất Header P15E lại được lựa chọn làm đối tượng nghiên cứu cải tiến trọng điểm tại nhà máy GE Dung Quất? Dây chuyền Header P15E được lựa chọn vì đây là sản phẩm có quy trình công nghệ phức tạp, chu kỳ sản xuất ban đầu kéo dài (1.730 phút cho một sản phẩm) và có nguy cơ mất an toàn lao động cao do phụ thuộc hoàn toàn vào hệ thống cẩu trục để luân chuyển phôi giữa các trạm gia công.

  2. Những mối nguy hiểm cụ thể nào liên quan đến hệ thống cẩu trục được tác giả phân tích trong văn bản? Văn bản nêu rõ ba mối nguy an toàn chính khi vận hành cẩu: tai nạn rơi tải (do chở quá tải, tuột cáp, hỏng má phanh hoặc đứt cáp); sập cần trục (do đấu nối cáp sai cách, thiếu khóa cáp hoặc quá tải tầm với); và chấn thương do kẹp (người lao động bị mắc kẹt giữa các bộ phận quay của cẩu hoặc giữa vật tải và chướng ngại vật/đường ray).

  3. Giải pháp kỹ thuật nào được đưa ra để thay thế cẩu trục trong việc di chuyển sản phẩm giữa các trạm? Tác giả đề xuất thiết kế và lắp đặt hệ thống xe trượt Roller (con lăn) di chuyển trên tuyến đường ray cố định đặt trên sàn xưởng nối liền các trạm làm việc, cho phép phôi ống Header P15E dịch chuyển liên tục theo dòng chảy mà không cần gọi cẩu trục.

  4. Nhóm tác giả đã thực hiện những cải tiến kỹ thuật nào cho công đoạn bó nhiệt và xử lý nhiệt của ống Header P15E? Nhóm tác giả đã thiết kế và chế tạo đồ gá Jig hỗ trợ quá trình bó nhiệt, thiết kế tủ điều khiển nhiệt di động di chuyển trên đường ray riêng dọc theo thân ống, lắp đặt máng bảo vệ đi dây dẫn điện, và cải tiến các công cụ dẫn điện trong quá trình xử lý nhiệt sau hàn (PWHT).

  5. Vai trò của hai phần mềm SketchUp và FlexSim trong đồ án là gì? SketchUp được sử dụng để thiết kế và trực quan hóa mô hình mặt bằng sản xuất 3D của nhà máy. FlexSim được sử dụng để xây dựng mô hình mô phỏng logic sự kiện rời rạc của chuyền sản xuất (thông qua các module Source, Queue, Processor, Sink), phục vụ việc phân tích định lượng thời gian chu kỳ và kiểm chứng tính khả thi của dòng chảy sản xuất trước và sau cải tiến.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Ứng dụng Lean trong cải tiến quy trình dòng chảy của chuyền Header P15E" đã giải quyết bài toán tối ưu hóa sản xuất và loại trừ các nguy cơ mất an toàn lao động tại Nhà máy GE Dung Quất. Bằng việc kết hợp các công cụ Lean (VSM, 5S, cân bằng chuyền) với thiết kế cơ khí thực tiễn (hệ thống roller dẫn hướng, Jig bó nhiệt, tủ nhiệt chạy ray) và công cụ mô phỏng số FlexSim, nghiên cứu đã tái cấu trúc thành công dòng chảy phôi giữa các trạm gia công. Kết quả nghiên cứu thể hiện tính ứng dụng cao, cung cấp cơ sở khoa học và giải pháp kỹ thuật hữu ích cho công tác quản lý và tổ chức sản xuất trong ngành công nghiệp nặng.