chương 1 bao gồm khái quát các nội dung liên quan tới bảo trì thiết bị. Như các phương pháp bảo trì, hệ thống bảo trì trong và ngoài nước. Từ đây ta có cái nhìn tổng quan về các phương pháp bảo trì hiện đang và đã hoạt động tại thời điểm hiện nay. 16 CHƯƠNG 2: BẢO TRÌ NĂNG SUẤT TOÀN DIỆN (TPM) 2.1 Định nghĩa TPM TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince tạm gọi là Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện.
Có nhiều định nghĩa đưa ra bởi nhiều nhà nghiên cứu: Theo Nakajima, người được xem như là cha đẻ của TPM đã đưa ra định nghĩa TPM là bảo trì năng suất toàn diện được thực hiện bởi tất cả các nhân viên thông qua các nhóm hoạt động nhỏ (Ahmed et al,2004). Theo Suzuki (1992) cho rằng TPM là một phương pháp bao gồm những hoạt động tập trung vào việc bảo trì thiết bị. Theo Channeski (2002) TPM là chương trình bảo trì với mục tiêu loại bỏ thời gian chết của máy móc thiết bị., et al (1999) cho rằng TPM giúp duy trì máy móc, thiết bị tại mức năng suất cao nhất thông qua sự hợp tác của các bộ phận chức năng trong tổ chức. Theo Ahuja and Khamba (2007) có thể phân tích khái niệm TPM thông qua 3 từ xây dựng nên nó.
T viết tắt cho từ Total: Thể hiện sự tham gia mọi khía cạnh và sự tham gia của tất cả mọi người trong tổ chức. P viết tắt cho từ productive: Nhấn mạnh việc thực hiện sản xuất một cách trôi chảy không gặp vấn đề là loại bỏ các vấn đề liên quan đến hoạt động sản xuất. M viết tắt cho từ Maintenance: Có ý nghĩa luôn duy trì máy móc, thiết bị hoạt động tốt bởi người điều hành thiết bị thông qua các công việc sửa chữa, lau chùi, bôi mỡ và đồng ý dành thời gian cho các công việc này. Đóng góp quan trọng của TPM vào lý thuyết bảo trì là nó đã phá bỏ rào cản hoặc ranh giới giữa bộ phận bảo trì và bộ phận sản xuất trong công ty.
Một tư tưởng về” chúng tôi tạo dựng, các anh đạp đổ” đã bị loại bỏ hoàn toàn khi TPM được áp dụng hiệu quả. Việc này mang lợi ích khổng lồ trong sản xuất và trong công ty. ([1]) Tuy có nhiều định nghĩa khác nhau về TPM nhưng, theo tác giả hiểu TPM là phương pháp bảo trì có mục tiêu là nâng cao hiệu quả hoạt động của các máy móc thiết bị sản xuất thông qua sự tham gia của mọi người trong tổ chức.2 Lịch sử ra đời TPM TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ bảo trì phòng ngừa (Preventive Maintenance) vào năm 1951 của người Nhật.
Tuy nhiên khái niệm bảo trì phòng ngừa (Preventive Maintenance) lại được hình 17 thành từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm 1960. Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động hơn, phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn. Do đó, bộ phận quản lý quyết định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu của TPM).
Vào những năm đầu thập kỷ 60, TPM tập trung vào bảo trì năng suất (productive maintenance), nhận thấy tầm quan trọng của độ tin cậy, bảo trì và hiệu quả kinh tế trong việc thiết kế nhà máy. Cuối những năm thập kỉ 20 Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) cho ra đời phần thưởng mang tên cho các công ty hoạt động tốt bảo trì. Vào những năm đầu của thập kỷ 70, TPM phát triển thành chiến lược tập trung vào đạt hiệu quả bảo trì năng suất thông qua hệ thống toàn diện dựa trên sự tham gia của toàn thể nhân viên trong tổ chức. Tại thời điểm này từ “total” (toàn diện) được đưa vào bảo trì năng suất.
Giữa thập niên 1970 Người Nhật bắt đầu dạy TPM trên phạm vi quốc tế và thu được các kết quả đáng nể. Và đến những năm 90 thì TPM đã lan toả ra khắp thế giới. Hiện nay TPM được áp dụng với một quy mô ngày càng rộng rãi trong các lĩnh vực như TPM văn phòng và TPM kỹ thuật, đồng thời giá trị của nó cũng được nâng tầm lên từ bảo trì đến quản lý.3 Lợi ích áp dụng TPM TPM là triết lí về quản trị máy móc trong doanh nghiệp sản xuất. Lợi ích của TPM không chỉ giới hạn ở phạm vi của hoạt động bảo trì mà còn gia tăng năng suất, giảm phế phẩm, giảm hao hụt, giảm lưu kho, cải thiện an toàn lao động và cải thiện tinh thần làm việc nhân viên.
TPM thay đổi vai trò của bảo trì từ bị động sang chủ động. Những ứng dụng của TPM tại công ty công nghiệp Toyo (sản xuất bánh xe ô tô) từ năm 1981 đến năm 1983 đã đem lại kết quả tốt: năng suất lao động tăng 32%, số trường hợp hóng máy giảm 81%, thời gian thay dụng cụ giảm 50%-70%, tỉ lệ sử dụng thiết bị tăng 11%, chi phí do phế phẩm giảm 55% và tỉ lệ doanh thu tăng 50% ([1]) 2.4 Nội dung và yêu cầu của TPM Nguyên tắc hoạt động của TPM được sắp xếp như các cột. Theo Nakajima (1988) cho rằng trong TPM có 8 nội dung chính tương ứng với 8 cột như hình 2. Nếu chúng ta ví TPM như một tòa nhà thì các nguyên tắc của nó là hệ thống cột của ngôi nhà đó.
Bên cạnh đó việc áp dụng 5S là một phương pháp quản lý 18 nhà xưởng nhằm mục đích cải tiến môi trường làm việc, một chương trình hoạt động thường trực trong một doanh nghiệp, 5S là một phương pháp cải tiến rất đơn giản nhưng lại rất hiệu quả trong thực tế.1: Ngôi nhà TPM (Theo mô hình của Nakajaima) Một số nhà nghiên cứu phương tây đơn giản hóa mô hình của Nakajaima bằng cách loại bỏ đi đi các cột không quan trọng như mô hình TPM của Yeaman và Milliongton (1997) chỉ có 5 cột thay vì 8 cột như mô hình của Nakajaima. 5 cột trong mô hình của Yeaman và Milliongton tương ứng nội dung trong mô hình của Nakajaima bao gồm bảo trì tự quản, cải tiến có trọng điểm, huấn luyện và đào tạo, bảo trì có kế hoạch và quản lý từ đầu.1 Bảo trì tự quản (Autonomous Maintennace) Bảo trì tự quản giúp phát triển năng lực của nhân viên vận hành nhiều nhất. Nhân viên vận hành có khả năng thực hiện các tác vụ bảo trì, bảo dưỡng cơ bản, hiểu sâu sắc các thông số kỹ thuật cũng như nguyên lý, qui trình làm việc của thiết bị, tham gia sửa chữa, cải tiến các đặc tính kỹ thuật. Nhân viên vận hành có khả năng và trách nhiệm về: ngăn ngừa sự xuống cấp của thiết bị, giảm chi phí sửa chữa, chi phí sản xuất trên cụm thiết bị mình đang quản lý.
19 Nguyên tắc: Thiết bị hoạt động liên tục, không bị dừng đột ngột. Sự đa năng của nhân viên vận hành: Về kỹ năng vận hành và bảo trì thiết bị Loại trừ nguồn gây ra tổn thất với sự tham gia của 100 % nhân viên. Từng bước thực hiện chương trình bảo trì tự quản. Mục tiêu của bảo trì tự quản: Phát triển kỹ thuật, năng lực sản xuất và thiết lập điều kiện tốt nhất cho thiết bị.
Điều đó giúp kết hợp giữa nguồn nhân lực và thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng, làm cho: Công việc Hiệu quả nhất (không tổn thất) và Hiệu suất cao nhất (Sự nỗ lực là nhỏ nhất). Tóm tắt 7 bước thực hiện bảo trì tự quản thể hiện qua hình 2.2: 7 bước bảo trì tự quản 2.2 Cải tiến có trọng điểm (Focused Improvement) Trong thực tế sản xuất tại mỗi đơn vị luôn luôn nảy sinh những vấn đề, thí dụ như: về chất lượng, về chi phí, về năng suất, về an toàn lao động…. tủy theo từng thời điểm và tùy theo ý nghĩa then chốt của các sự việc trong thời điểm đó, nhà quản lý sẽ chọn và đưa ra vấn đề và thành lập nhóm hay tiểu ban để cải tiến. Tất cả các hoạt động đó giúp tối đa hóa hiệu suất thiết bị, qui trình thông qua 20 việc loại trừ tổn thất và cải tiến thiết bị, qui trình, phương pháp và phát triển nguồn nhân lực.
Nguyên tắc: Các hoạt động thực tế đưa tổn thất về không. Nghiêm khắc thực hiện chỉ tiêu giảm tổn thất đạt chỉ tiêu của nhà máy trong tất cả các phòng ban Nghiêm khắc thực hiện cải tiến hiệu suất trên toàn bộ thiết bị. Sử dụng các công cụ hỗ trợ, triệt để loại trừ tổn thất. Chú trọng vào việc làm dễ dàng hóa việc kiểm soát cho nhân viên vận hành.
Qui trình thực hiện cải thiện có trọng điểm: Bước 0 Chuẩn bị Bước 1 Hiểu tình trạng Bước 2 Làm lộ diện và loại trừ sự bất thường Bước 3 Phân tích nguyên nhân chính Bước 4 Lập kế hoạch cải tiến Bước 5 Thực hiện cải tiến Bước 6 Kiểm tra kết quả Bước 7 Lập tiêu chuẩn/ tái áp dụng Mục tiêu chính yếu của TPM là tối đa hóa hiệu suất của thiết bị, sử dụng thiết bị hiệu quả nhất, với chi phí thấp nhất. cải tiến có trọng điểm là một cột của hệ thống TPM, các hoạt động cải tiến có trọng điểm có khả năng loại trừ 15 loại tổn thất đặc trưng được liệt kê dưới đây: 15 loại tổn thất đặc trưng trong nhà máy: Bảng 2.1: 15 loại tổn thất đặc trưng 21 Tổn thất Phạm trù Tổn thất do hư hỏng – Dừng khẩn cấp Tổn thất do cài đặt / hiệu chỉnh Tổn thất khởi động Tổn thất do dừng lắp nhắt / không sử dụng. Những tổn thất nầy ảnh hưởng Tổn thất tốc độ. đến hiệu suất của thiết bị Khiếm khuyết, sửa chữa lại sản phẩm Lịch dừng thiết bị Tổn thất về quản lý Tổn thất về thay đổi vị trí vận hành Tổn thất về tổ chức trên dây chuyền Những tổn thất này ảnh hưởng đến hiệu Tổn thất về hệ thống cung ứng suất làm việc của con người Tổn thất về đo đạc, hiệu chỉnh Tổn thất về nguồn nhân lực Những tổn thất nầy ảnh hưởng đến việc sử Tổn thất về công cụ, công cụ kiểm tra chuẩn dụng nguồn lực sản xuất Tổn thất về sản lượng.
Nguồn: [1] Phân loại tổn thất: Bảng 2.2: Phân loại tổn thất Tổn thất không thường xuyên Tổn thất lặp lại Mối liên Nguyên nhân của loại hư hỏng nầy Nguyên nhân của loại tổn thất nầy rất hệ nhân - thông thường rất dễ tìm ra.