Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành cơ khí chế tạo, công nghệ thiết kế và chế tạo khuôn mẫu đòi hỏi sự kết hợp chặt chẽ giữa phân tích kết cấu cơ khí, xác lập quy trình công nghệ gia công hợp lý và tối ưu hóa chi phí sản xuất. Đề tài "Manufacturing Engineering Project" được thực hiện tại Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa – Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh bởi nhóm sinh viên Đinh Hoàn Nguyên (MSSV: 1852616) và Nguyễn Võ Xuân Huy (MSSV: 1810947), dưới sự hướng dẫn của TS. Bành Quốc Nguyên vào tháng 5 năm 2022.

Mục tiêu và các nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể được xác định trong văn bản bao gồm:

  1. Phân tích chi tiết cơ khí của bộ khuôn ép sản phẩm muỗng (Spoon), bao gồm lòng khuôn cái (Cavity Mold) và lõi khuôn đực (Core Mold), từ đó xác định dạng sản xuất phù hợp.
  2. Xác định phương pháp tạo phôi nhôm nguyên khối và tính toán lượng dư gia công cho từng bề mặt chi tiết.
  3. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công chi tiết, lựa chọn sơ đồ định vị, máy công cụ, dụng cụ cắt và chế độ cắt tối ưu cho các nguyên công phay truyền thống và phay CNC.
  4. Lập trình điều khiển số CNC (G-code) cho các giai đoạn gia công thô, gia công bán tinh, gia công tinh lòng khuôn và phay tinh mặt phân khuôn (parting surface).
  5. Tính toán giá thành chế tạo sản phẩm thông qua việc tổng hợp chi phí vật liệu, chi phí nguyên công gia công, chi phí trực tiếp và gián tiếp cho cả hai nửa khuôn.

Đối tượng nghiên cứu là bộ khuôn ép định hình sản phẩm muỗng gồm hai chi tiết: Core Mold (kích thước hoàn thiện $100\text{ mm} \times 150\text{ mm} \times 25\text{ mm}$) và Cavity Mold (kích thước hoàn thiện $100\text{ mm} \times 150\text{ mm} \times 26\text{ mm}$). Cả hai chi tiết được gia công từ phôi nhôm khối ban đầu có kích thước chiều cao $30\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm}$ và chiều dài $255\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm}$.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đồ án dựa trên các nền tảng lý thuyết công nghệ chế tạo máy, lý thuyết cắt gọt kim loại và kỹ thuật lập trình điều khiển số CNC:

  • Cơ sở kỹ thuật và cấp chính xác dung sai: Phân loại chất lượng bề mặt theo tiêu chuẩn dung sai quốc tế (IT), bao gồm cấp chính xác IT10 đến IT12 cho các bề mặt gia công bao ngoài và phay thô, IT7 cho các bề mặt lòng khuôn và bề mặt định vị đòi hỏi độ nhám thấp để đảm bảo chất lượng ép muỗng.
  • Phương pháp thiết kế quy trình công nghệ: Sử dụng phương pháp phân tích chuẩn định vị (nguyên tắc định vị 3 bậc tự do và chuẩn phẳng kết hợp chốt tỳ/mặt bên), phân đoạn nguyên công từ gia công chuẩn, phay phá thô, phay bán tinh, khoan, taro lỗ dẫn hướng đến phay tinh lòng khuôn 3D.
  • Phương pháp tính toán chế độ cắt: Thiết lập công thức xác định các thông số động lực học cắt gồm vận tốc cắt ($V_c$), số vòng quay trục chính ($n$), lượng chạy dao răng ($f_z$), lượng chạy dao phút ($V_f$), lực cắt đơn vị ($k_c$), tốc độ bóc tách vật liệu ($Q$), công suất cắt yêu cầu ($P_c$) và thời gian gia công cơ bản ($T_o$).
  • Nguồn dữ liệu và thiết bị công nghệ:
    • Máy phay vạn năng: Servo-mill® UFM 8 V (kích thước bàn $300\text{ mm} \times 1200\text{ mm}$, công suất trục chính $7.5\text{ kW}$, dải tốc độ $80\text{ - }650\text{ / }650\text{ - }5000\text{ vòng/phút}$, hành trình $X/Y/Z = 1300/290/450\text{ mm}$).
    • Máy phay CNC: Công suất $30\text{ kW}$, bàn máy $600\text{ mm} \times 400\text{ mm}$, dải tốc độ $1500\text{ - }45000\text{ vòng/phút}$, hành trình $X/Y/Z = 420/350/200\text{ mm}$, thước đo tuyến tính $0.03$.
    • Dụng cụ cắt công nghiệp: Dòng dao phay gắn mảnh Sandvik Coromant CoroMill 345, dao phay ngón nguyên khối hợp kim 2P170, dao phay cầu 2B230, mũi khoan 460.1-XM và mũi taro T200-XM100DB.
    • Thiết bị rà gá chuẩn: Đầu dò cạnh Mitutoyo 050101 và đồng hồ so thiết lập chiều cao trục Z.

Nội dung chính theo từng chương

Chapter 1. Analyze mechanical parts and determine type of production

Chương này tập trung phân tích kết cấu hình học, chức năng hoạt động và yêu cầu kỹ thuật của hai nửa khuôn:

  1. Phân tích chi tiết lõi khuôn (Core Mold):

    • Chức năng: Gá đặt trên tấm di động (movable plate) của máy ép (compression machine). Phần lồi (protrusion) của lõi khuôn quyết định hình dạng bề mặt trong của chiếc muỗng.
    • Đặc tính kỹ thuật: Phần lồi phải đạt độ nhám bề mặt thấp để tạo độ nhẵn mịn cho mặt trong sản phẩm; chi tiết có 4 lỗ đường kính $26\text{ mm}$ phục vụ lắp con trượt (Slider) yêu cầu độ chính xác cao về vị trí tương quan.
    • Phôi và kích thước hoàn thiện: Phôi nhôm khối kích thước $30\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm} \times 255\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm}$, gia công phay 6 mặt phẳng bao ngoài về kích thước danh nghĩa $100\text{ mm} \times 150\text{ mm} \times 25\text{ mm}$.

  2. Phân tích chi tiết lòng khuôn (Cavity Mold):

    • Chức năng: Gá đặt trên tấm cố định (positioned plate) của máy ép. Phần lòng lõm (cavity) quyết định biên dạng mặt ngoài của chiếc muỗng.
    • Đặc tính kỹ thuật: Phần hốc lõm cần đạt độ bóng cao để mặt ngoài sản phẩm sắc nét; chi tiết tích hợp 4 lỗ đường kính $20\text{ mm}$ dùng cho thanh dẫn hướng (Guide rod) đòi hỏi độ đồng tâm và khoảng cách tâm chính xác.
    • Phôi và kích thước hoàn thiện: Phôi nhôm khối kích thước $30\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm} \times 255\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm}$, gia công phay 6 mặt đạt kích thước $100\text{ mm} \times 150\text{ mm} \times 26\text{ mm}$.

  3. Xác định các giai đoạn gia công và phân chia lượng dư:

    • Phay cơ truyền thống: Phay khỏa mặt 6 bề mặt bao quanh phôi để tạo chuẩn kích thước hình học chuẩn xác.
    • Phay CNC: Gia công phay thô biên dạng (Morph pattern roughing), phay bán tinh, phay tinh lòng khuôn, khoan lỗ định vị và khắc chữ (engraving trên Cavity Mold).

Chapter 2. Determine machining process and redundant

Chương 2 mô tả chi tiết phương án gia công, thiết kế các bước công nghệ, phân tích lượng dư và lựa chọn thông số cắt gọt cho từng nguyên công của khuôn Cavity và Core.

1. Lập phương án và yêu cầu kỹ thuật các bề mặt

Các bề mặt gia công của Cavity Mold và Core Mold được đánh số thứ tự từ 1 đến 9 tương ứng với cấp chính xác và phương pháp chế tạo:

Bề mặt gia công Cấp chính xác / Độ nhám Phương pháp gia công tương ứng
Mặt 1, 2, 3, 4, 7 IT10 (Thô: IT12, Bán tinh: IT10) Phay cơ truyền thống (Face Milling / Side Milling)
Mặt 6 IT12 (Thô: IT12, Bán tinh: IT10) Phay ngón / Phay cầu
Mặt 8, 9 IT10 Khoan (Drilling) và Taro ren (Tapping)
Mặt 5 (Lòng khuôn/Lõi khuôn) IT7 (Thô: IT12, Bán tinh: IT10, Tinh: IT7) Phay CNC (Roughing, Semi-finishing, Finishing)

2. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công chi tiết (Cavity & Core Mold)

Tiến trình gia công cơ bản gồm 8 nguyên công chính:

  • Nguyên công 1 (Opp 1): Phay mặt phẳng 7 (phay thô $a_p = 3\text{ mm}$, bán tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$) trên máy Servo-mill® UFM 8 V.
  • Nguyên công 2 (Opp 2): Phay mặt phẳng 1 (phay thô $a_p = 2\text{ mm}$, bán tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$) trên máy Servo-mill® UFM 8 V.
  • Nguyên công 3 (Opp 3): Phay mặt phẳng 5 (phay thô $a_p = 3\text{ mm}$, bán tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$) trên máy Servo-mill® UFM 8 V.
  • Nguyên công 4 (Opp 4): Phay các mặt bên 2 và 4 (phay thô $a_p = 2\text{ mm}$, bán tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$) bằng dao phay ngón $10\text{ mm}$.
  • Nguyên công 5 (Opp 5): Phay mặt phẳng đầu 3 (phay thô $a_p = 2\text{ mm}$, bán tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$) trên máy Servo-mill® UFM 8 V.
  • Nguyên công 6 (Opp 6): Phay mặt phẳng 6 (phay thô $a_p = 2\text{ mm}$, bán tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$) bằng dao phay cầu R4.
  • Nguyên công 7 (Opp 7): Khoan và taro hệ lỗ 8, 9 (Khoan mũi $\varnothing 7.3\text{ mm}$, sâu $13\text{ mm}$; taro ren M8, sâu $10\text{ mm}$).
  • Nguyên công 8 (Opp 8): Phay CNC 3D lòng khuôn/lõi khuôn bề mặt 5 trên máy CNC $30\text{ kW}$ (gồm các bước phá thô, bán tinh dao R4, bán tinh dao R2 và phay tinh bề mặt phân khuôn).

Product price calculation

Phần tính toán giá thành xác lập cơ cấu chi phí toàn diện nhằm đưa ra tổng giá thành sản xuất bộ khuôn:

  • Chi phí chế tạo lõi khuôn (Cost of core mold): Tổng hợp chi phí phôi vật liệu nhôm nguyên khối (Cost of material) và chi phí thực hiện các bước nguyên công cắt gọt (Cost of process).
  • Chi phí chế tạo lòng khuôn (Cost of cavity mold): Tính toán riêng biệt cho vật liệu phôi nhôm và tổng thời gian gia công cắt gọt trên máy vạn năng kết hợp máy phay CNC.
  • Tổng hợp chi phí và giá thành bộ khuôn (Total cost for Cavity and Core mold): Phân bổ chi phí trực tiếp (Direct cost - vật liệu, nhân công vận hành, dao cụ) và chi phí gián tiếp (Indirect cost - khấu hao máy, điện năng, dung dịch làm nguội, quản lý) để cấu thành tổng giá thành xuất xưởng của bộ khuôn dập muỗng.

Thiết kế và triển khai quy trình gia công cơ khí và lập trình CNC

1. Thông số kỹ thuật của dụng cụ cắt sử dụng

Quy trình sử dụng các loại dao tiêu chuẩn với thông số hình học và giới hạn vận hành như sau:

Loại dụng cụ cắt Mã hiệu dụng cụ Đường kính ($D_c$) Số lưỡi cắt Chiều sâu cắt tối đa ($a_{p\max}$) Tốc độ quay tối đa ($n_{\max}$) Chuỗi thông số bổ sung
Đài dao phay mặt Sandvik 345-050A32-13L $50\text{ mm}$ 3 mảnh $6\text{ mm}$ $17,500\text{ rpm}$ Đường kính lắp chuôi: $32\text{ mm}$
Mảnh chip phay mặt 345R-13T5M-MM 1130 - - - - Lượng tiến dao max: $0.45\text{ mm/răng}$
Dao phay ngón 2P170-1000-NA H10F $10\text{ mm}$ 2 $40\text{ mm}$ $679,000\text{ rpm}$ Chuôi kẹp: $10\text{ mm}$
Dao phay cầu R4 2B230-0800-NA N20C $8\text{ mm}$ 2 $16\text{ mm}$ $80,000\text{ rpm}$ Chuôi kẹp: $8\text{ mm}$
Dao phay cầu R2 2B230-0400-NA N20C $4\text{ mm}$ 2 $8\text{ mm}$ $80,000\text{ rpm}$ Chuôi kẹp: $4\text{ mm}$
Mũi khoan 460.1-0730-022A1-XM GC34 $7.3\text{ mm}$ 2 $78\text{ mm}$ $13,081\text{ rpm}$ Chuôi kẹp: $8\text{ mm}$
Mũi taro ren T200-XM100DB-M8X100 C110 $8\text{ mm}$ 3 rãnh $17\text{ mm}$ - Bước ren: $1.0\text{ mm}$; Chuôi: $6\text{ mm}$

2. Thông số chế độ cắt các nguyên công chính

Các thông số cắt được tính toán và lựa chọn cho từng nguyên công gia công trên máy Servo-mill® UFM 8 V và máy CNC:

Nguyên công / Bước Dao cụ Chiều sâu cắt ($a_p$) Lượng chạy dao ($f_z$ hoặc $f_n$) Tốc độ trục chính ($n$) Vận tốc tiến dao ($V_f$) Thời gian máy ($T_o$) Lực cắt riêng ($k_c$)
Opp 1 (Mặt 7 - Thô) 345-050A32-13L $3.0\text{ mm}$ $0.30\text{ mm/tooth}$ $5000\text{ rpm}$ $706.86\text{ mm/min}$ $1.45\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 1 (Mặt 7 - Bán tinh) 345-050A32-13L $0.5\text{ mm}$ $0.15\text{ mm/rev}$ $5000\text{ rpm}$ $706.86\text{ mm/min}$ $1.45\text{ phút}$ $700\text{ N/mm}^2$
Opp 2 (Mặt 1 - Thô) 345-050A32-13L $2.0\text{ mm}$ $0.30\text{ mm/tooth}$ $5000\text{ rpm}$ $706.86\text{ mm/min}$ $0.37\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 3 (Mặt 5 - Thô) 345-050A32-13L $3.0\text{ mm}$ $0.30\text{ mm/tooth}$ $5000\text{ rpm}$ $706.86\text{ mm/min}$ $1.45\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 4 (Mặt 2,4 - Thô) 2P170-1000-NA $2.0\text{ mm}$ $0.394\text{ mm/tooth}$ $4200\text{ rpm}$ $103.98\text{ mm/min}$ $1.50\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 5 (Mặt 3 - Thô) 345-050A32-13L $2.0\text{ mm}$ $0.30\text{ mm/tooth}$ $5000\text{ rpm}$ $706.86\text{ mm/min}$ $0.36\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 6 (Mặt 6 - Thô) 2B230-0800-NA $2.0\text{ mm}$ $0.315\text{ mm/tooth}$ $5000\text{ rpm}$ $79.17\text{ mm/min}$ $29.96\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 7 (Khoan $\varnothing 7.3$) 460.1-0730-022A1 $13.0\text{ mm}$ $0.05\text{ mm/rev}$ $3000\text{ rpm}$ $150.00\text{ mm/min}$ $0.34\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 7 (Taro M8) T200-XM100DB $10.0\text{ mm}$ $1.00\text{ mm/rev}$ $2400\text{ rpm}$ $120.00\text{ mm/min}$ - $700\text{ N/mm}^2$
Opp 8 (CNC Phá thô) 2P170-1000-NA $1.0\text{ mm}$ $0.26\text{ mm/tooth}$ $4200\text{ rpm}$ $103.83\text{ mm/min}$ $6.00\text{ phút}$ $400\text{ N/mm}^2$
Opp 8 (CNC Bán tinh 1) 2B230-0800-NA $0.3\text{ mm}$ $0.078\text{ mm/rev}$ $12000\text{ rpm}$ $301.60\text{ mm/min}$ $21.00\text{ phút}$ $700\text{ N/mm}^2$
Opp 8 (CNC Bán tinh 2) 2B230-0400-NA $0.5\text{ mm}$ $0.026\text{ mm/rev}$ $12000\text{ rpm}$ $78.98\text{ mm/min}$ $202.00\text{ phút}$ $700\text{ N/mm}^2$

3. Thiết lập hệ tọa độ gá đặt và mã điều khiển CNC (G-code)

  • Thiết lập gốc tọa độ (Zero Offset Coordinates): Chi tiết được gá đặt trên bàn máy với các hướng kích thước dài và ngang trùng với trục $+X$ và $+Y$ của máy. Tọa độ gốc gia công ($G54$) được xác định chính xác thông qua thiết bị dò biên Mitutoyo 050101 và đồng hồ đo chiều cao Z.
  • Cấu trúc chương trình CNC:
    • Chương trình O0001 (Rough Milling): Khởi tạo khối lệnh G90 G94 G17 G49 G40 G80, bù gốc G21 G28 G91 Z0., kích hoạt hệ tọa độ G54, gọi dao số 1 T1 M06, quay trục chính thuận chiều S4200 M03, bật tưới nguội M08. Quỹ đạo chạy dao phá từng lớp vật liệu lòng khuôn muỗng và kết thúc bằng M30.
    • Chương trình O0001 (Semi-Finish Milling): Sử dụng dao số 2 T2 M06, tốc độ S4200 M03, tạo quỹ đạo chạy dao biên dạng trơn để chuẩn bị cho bước phay tinh.
    • Chương trình O0003 (Finish Milling): Gọi dao phay cầu số 3 T3 M06, tốc độ trục chính nâng lên S7500 M03, chạy dao tinh bề mặt lòng hốc với độ dịch chuyển mịn.
    • Chương trình O0004 (Parting Surface Finish Milling): Gọi dao T1 M06, tốc độ S4200 M03, chạy đường dao quét phẳng toàn bộ mặt phân khuôn bao quanh sản phẩm.

Kết quả và đóng góp

  1. Kết quả kỹ thuật đạt được:

    • Xây dựng hoàn chỉnh bản tiến trình công nghệ 8 nguyên công gia công cơ bản cho bộ khuôn dập muỗng nhôm, kết hợp hợp lý giữa phay truyền thống và phay CNC tốc độ cao.
    • Tính toán đầy đủ các thông số chế độ cắt ($v, n, f, a_p, T_o, P_c, k_c$) cho từng nguyên công, chứng minh sự tương thích với giới hạn công suất của máy phay vạn năng ($7.5\text{ kW}$) và máy phay CNC ($30\text{ kW}$).
    • Hoàn thiện 4 bộ chương trình mã lệnh G-code (O0001 phá thô, O0001 bán tinh, O0003 phay tinh, O0004 phay tinh mặt phân khuôn) với quỹ đạo chuyển động dao rõ ràng, kiểm soát lượng dư sau gia công đạt mức xấp xỉ 0.

  2. Giải pháp công nghệ đề xuất:

    • Tách biệt quy trình gia công bề mặt bao ngoài để làm chuẩn định vị chính xác trước khi đưa lên máy phay CNC gia công hốc 3D.
    • Kết hợp dao phay ngón $\varnothing 10\text{ mm}$ cho phá thô và dao phay cầu kích thước nhỏ (R4, R2) cho bán tinh và phay tinh nhằm đảm bảo độ sắc nét tại các góc lượn biên dạng muỗng.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Nghiên cứu giới hạn trong phạm vi tính toán thiết kế quy trình công nghệ và lập trình mô phỏng đường chạy dao trên vật liệu phôi nhôm khối đơn chiếc; chưa tiến hành dập/ép thử nghiệm sản phẩm muỗng thực tế trên máy ép để đánh giá độ co ngót và độ biến dạng nhiệt của khuôn.
  • Hướng mở rộng:
    • Tối ưu hóa quỹ đạo chạy dao nhiều trục (4 trục hoặc 5 trục) để rút ngắn thời gian chạy dao bán tinh (vốn chiếm $202\text{ phút}$ ở nguyên công 8).
    • Ứng dụng máy đo tọa độ 3 chiều (CMM) để kiểm tra sai số hình học thực tế và độ nhám bề mặt sau khi gia công hoàn thiện.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu tham khảo trực tiếp cho:

  • Sinh viên chuyên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Công nghệ Chế tạo Máy thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy hoặc đồ án tốt nghiệp về thiết kế quy trình gia công khuôn mẫu.
  • Kỹ sư cơ khí, lập trình viên CAM/CNC cần tham khảo phương pháp tính toán chế độ cắt chuẩn của Sandvik Coromant, cấu trúc bảng nguyên công và thiết lập mã lệnh G-code gia công chi tiết dạng khối hộp có lòng hốc 3D phức tạp.

Câu hỏi thường gặp

1. Kích thước phôi ban đầu và kích thước hoàn thiện của hai nửa khuôn là bao nhiêu?
Phôi ban đầu của cả hai chi tiết là khối nhôm có kích thước chiều cao $30\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm}$ và chiều dài $255\text{ mm} \pm 0.5\text{ mm}$. Sau khi phay 6 mặt, kích thước hoàn thiện của Cavity Mold là $100\text{ mm} \times 150\text{ mm} \times 26\text{ mm}$, còn Core Mold là $100\text{ mm} \times 150\text{ mm} \times 25\text{ mm}$.

2. Các lỗ trên Core Mold và Cavity Mold có kích thước và chức năng gì?
Core Mold có 4 lỗ đường kính $26\text{ mm}$ phục vụ lắp ghép hệ thống con trượt (Slider). Cavity Mold có 4 lỗ đường kính $20\text{ mm}$ dùng để lắp thanh dẫn hướng (Guide rod) nhằm đảm bảo vị trí tương quan chính xác khi đóng khuôn.

3. Thông số máy phay Servo-mill® UFM 8 V được sử dụng trong các nguyên công phay cơ như thế nào?
Máy có kích thước bàn $300\text{ mm} \times 1200\text{ mm}$, công suất động cơ $7.5\text{ kW}$, tốc độ trục chính từ $80$ đến $5000\text{ vòng/phút}$, hành trình các trục $X/Y/Z$ lần lượt là $1300\text{ mm}$, $290\text{ mm}$ và $450\text{ mm}$, với trọng lượng máy đạt $1800\text{ kg}$.

4. Dao phay mặt đầu mã hiệu 345-050A32-13L hoạt động với chế độ cắt nào ở nguyên công 1?
Ở nguyên công 1, dao phay mặt $\varnothing 50\text{ mm}$ (gắn 3 mảnh chip) phay thô với chiều sâu cắt $a_p = 3\text{ mm}$, lượng tiến dao $f_z = 0.3\text{ mm/răng}$, tốc độ quay trục chính $5000\text{ rpm}$, vận tốc tiến dao $V_f = 706.86\text{ mm/min}$, thực hiện 4 đường chạy dao với chiều dài cắt $255\text{ mm}$, thời gian gia công máy là $1.45\text{ phút}$.

5. Gốc tọa độ gia công G54 được thiết lập bằng công cụ gì và quy ước trục ra sao?
Gốc tọa độ gia công được xác định với sự hỗ trợ của đầu dò cạnh Mitutoyo 050101 và dụng cụ đo chiều cao Z. Chiều dài và chiều ngang của phôi được căn chỉnh trùng với chiều dương trục $+X$ và $+Y$ của máy công cụ.

Kết luận

Đồ án "Manufacturing Engineering Project" của nhóm tác giả Đinh Hoàn Nguyên và Nguyễn Võ Xuân Huy đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế quy trình công nghệ chế tạo bộ khuôn ép sản phẩm muỗng từ vật liệu nhôm. Bằng việc phân chia 8 nguyên công hợp lý, kết hợp máy phay vạn năng Servo-mill® UFM 8 V với trung tâm gia công CNC $30\text{ kW}$, đề tài đã xác lập hệ thống thông số chế độ cắt chi tiết và xây dựng các chương trình G-code chuẩn xác. Đồ án cung cấp cấu trúc tính toán kỹ thuật và giá thành rõ ràng, mang lại giá trị thực tiễn cao cho công tác đào tạo và ứng dụng công nghệ gia công khuôn mẫu cơ khí.