Tổng quan nghiên cứu

Ngành dược phẩm tại Việt Nam đang phát triển mạnh mẽ với dân số khoảng 95 triệu người và tốc độ già hóa ngày càng tăng, kéo theo nhu cầu chăm sóc sức khỏe ngày càng cao. Thị trường dược phẩm trở nên cạnh tranh khốc liệt, đòi hỏi các doanh nghiệp phải tối ưu hóa quy trình sản xuất để giảm chi phí, nâng cao chất lượng và đáp ứng kịp thời nhu cầu khách hàng. Công ty Cổ phần Dược phẩm Nam Hà, với hơn 60 năm hoạt động, là một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực này. Tuy nhiên, công ty vẫn còn tồn tại nhiều hạn chế trong quy trình sản xuất, như tồn kho lớn, áp lực giao hàng nhanh và đa dạng đơn hàng gia công cùng lúc.

Mục tiêu nghiên cứu là ứng dụng phương pháp sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm nhận diện và loại bỏ các lãng phí trong quy trình sản xuất thuốc dạng viên tại Nam Hà, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí và tăng sức cạnh tranh trên thị trường. Nghiên cứu tập trung vào phân tích thực trạng sản xuất năm 2021 tại xưởng sản xuất thuốc dạng viên của công ty, đồng thời đề xuất các giải pháp cải tiến phù hợp.

Ý nghĩa của nghiên cứu được thể hiện qua việc giúp doanh nghiệp giảm thiểu các loại lãng phí như tồn kho, chờ đợi, di chuyển không cần thiết, gia công thừa và khuyết tật sản phẩm. Qua đó, công ty có thể nâng cao năng suất lao động, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm, góp phần đáp ứng tốt hơn nhu cầu thị trường trong nước và quốc tế.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Phương pháp sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là hệ thống công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất, tăng năng suất và giảm chi phí. Lý thuyết Lean dựa trên năm nguyên tắc cơ bản: xác định giá trị từ góc nhìn khách hàng, lập sơ đồ chuỗi giá trị, tạo dòng chảy sản xuất liên tục, áp dụng sản xuất kéo và cải tiến liên tục (Kaizen).

Các loại lãng phí được phân loại gồm: sản xuất dư thừa, chờ đợi, vận chuyển, gia công thừa, tồn kho, thao tác không cần thiết và khuyết tật. Công cụ quan trọng trong Lean bao gồm 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng), sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM), takt time, chuẩn hóa quy trình, quản lý trực quan và chất lượng từ gốc (Jidoka).

Sơ đồ chuỗi giá trị giúp doanh nghiệp nhận diện các bước tạo giá trị và các lãng phí trong quy trình sản xuất, từ đó đề xuất các cải tiến. Takt time là nhịp độ sản xuất cần thiết để đáp ứng yêu cầu khách hàng, giúp cân bằng công đoạn và giảm tồn kho. Kaizen thúc đẩy cải tiến liên tục từ mọi cấp độ trong tổ chức.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng dữ liệu sơ cấp và thứ cấp thu thập từ hệ thống thông tin nội bộ của Công ty Cổ phần Dược phẩm Nam Hà, bao gồm số liệu về thời gian chu kỳ các công đoạn, số lượng công nhân, tỷ lệ khuyết tật và tồn kho trong năm 2021. Cỡ mẫu nghiên cứu tập trung vào xưởng sản xuất thuốc dạng viên với các công đoạn chính như cân chia, bao trộn nguyên liệu, dập viên, ép vỉ đóng lọ và đóng gói.

Phương pháp chọn mẫu là phương pháp chọn mẫu thuận tiện kết hợp khảo sát thực tế và phỏng vấn chuyên gia để thu thập thông tin chi tiết về quy trình sản xuất và các lãng phí hiện hữu. Phân tích dữ liệu sử dụng công cụ thống kê mô tả, biểu đồ chu kỳ sản xuất, sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng và tương lai. Các công cụ Lean như 5S, VSM, takt time và Kaizen được áp dụng để đánh giá và đề xuất giải pháp cải tiến.

Timeline nghiên cứu kéo dài trong năm 2021, tập trung phân tích dữ liệu thực tế và triển khai các biện pháp cải tiến trong giai đoạn cuối năm nhằm đánh giá hiệu quả ứng dụng phương pháp sản xuất tinh gọn.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

  1. Tồn kho lớn và lãng phí chờ đợi: Thời gian chờ đợi trung bình tại các công đoạn sản xuất dao động từ 15 đến 30 phút, đặc biệt tại công đoạn dập viên – bao phim và ép vỉ đóng lọ. Tồn kho nguyên liệu và bán thành phẩm chiếm khoảng 20-25% tổng giá trị sản xuất, gây tăng chi phí bảo quản và rủi ro phế phẩm.

  2. Tỷ lệ khuyết tật sản phẩm cao: Tỷ lệ sản phẩm lỗi tại công đoạn ép vỉ đóng lọ và dập viên – bao phim lần lượt là 3,5% và 4,2%, ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí sản xuất và thời gian tái chế.

  3. Chu kỳ sản xuất chưa đồng bộ: Thời gian chu kỳ các công đoạn không cân bằng, với công đoạn đóng gói có thời gian chu kỳ dài hơn 20% so với takt time, dẫn đến tắc nghẽn và giảm hiệu quả dòng chảy sản xuất.

  4. Hiệu quả lao động chưa tối ưu: Số lượng công nhân tại một số công đoạn như ép vỉ đóng lọ và đóng gói vượt mức cần thiết khoảng 10-15%, gây lãng phí nhân lực và chi phí nhân công.

Thảo luận kết quả

Nguyên nhân chính của các lãng phí trên là do quy trình sản xuất chưa được chuẩn hóa và thiếu sự đồng bộ giữa các công đoạn. Việc tồn kho lớn và chờ đợi kéo dài xuất phát từ việc lập kế hoạch sản xuất chưa phù hợp với nhu cầu thực tế và thiếu áp dụng hệ thống kéo (pull system). Tỷ lệ khuyết tật cao phản ánh sự thiếu kiểm soát chất lượng tại nguồn và chưa áp dụng triệt để các công cụ kiểm soát trực quan.

So sánh với các nghiên cứu trong ngành dược phẩm tại Việt Nam, kết quả này tương đồng với thực trạng chung của nhiều doanh nghiệp khi mới bắt đầu áp dụng Lean. Việc cân bằng chu kỳ sản xuất và giảm số lượng công nhân không cần thiết sẽ giúp cải thiện năng suất lao động và giảm chi phí nhân công.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ chu kỳ sản xuất so sánh với takt time, biểu đồ tỷ lệ khuyết tật theo công đoạn và bảng tổng hợp thời gian chờ đợi để minh họa rõ ràng các điểm nghẽn và lãng phí trong quy trình.

Đề xuất và khuyến nghị

  1. Triển khai hệ thống sản xuất kéo (Pull system): Áp dụng nguyên tắc sản xuất theo nhu cầu thực tế của công đoạn sau để giảm tồn kho và thời gian chờ đợi. Mục tiêu giảm tồn kho xuống dưới 10% tổng giá trị sản xuất trong vòng 6 tháng, do phòng sản xuất phối hợp với bộ phận kế hoạch thực hiện.

  2. Chuẩn hóa quy trình và đào tạo nhân viên: Xây dựng quy trình chuẩn chi tiết cho từng công đoạn, kết hợp đào tạo và truyền thông nội bộ để nâng cao nhận thức và kỹ năng công nhân. Mục tiêu hoàn thành chuẩn hóa trong 3 tháng và duy trì kiểm soát chất lượng liên tục.

  3. Áp dụng công cụ kiểm soát trực quan và Poka Yoke: Thiết lập bảng hiển thị tiến độ, tỷ lệ lỗi và cảnh báo tự động trên dây chuyền để phát hiện sớm khuyết tật, giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1% trong 6 tháng. Bộ phận kỹ thuật và quản lý chất lượng chịu trách nhiệm triển khai.

  4. Tổ chức sự kiện Kaizen định kỳ: Khuyến khích nhân viên đề xuất cải tiến nhỏ liên tục, tổ chức các sự kiện Kaizen hàng quý nhằm giải quyết các nút thắt và nâng cao hiệu quả sản xuất. Ban lãnh đạo và phòng nhân sự phối hợp thực hiện.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

  1. Ban lãnh đạo doanh nghiệp dược phẩm: Giúp hiểu rõ về phương pháp Lean Manufacturing và cách áp dụng thực tiễn để nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí và tăng sức cạnh tranh.

  2. Quản lý sản xuất và kỹ thuật: Cung cấp công cụ và phương pháp phân tích quy trình, nhận diện lãng phí và đề xuất giải pháp cải tiến phù hợp với đặc thù ngành dược.

  3. Chuyên gia tư vấn quản trị sản xuất: Là tài liệu tham khảo để xây dựng các dự án cải tiến sản xuất tinh gọn cho các doanh nghiệp trong lĩnh vực dược phẩm và các ngành sản xuất khác.

  4. Sinh viên và nghiên cứu sinh ngành quản trị kinh doanh, kỹ thuật sản xuất: Học hỏi về ứng dụng lý thuyết Lean trong thực tế, phương pháp nghiên cứu và phân tích dữ liệu sản xuất.

Câu hỏi thường gặp

  1. Lean Manufacturing là gì và tại sao quan trọng với ngành dược?
    Lean Manufacturing là hệ thống công cụ nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất, giúp giảm chi phí và nâng cao chất lượng. Trong ngành dược, điều này giúp đáp ứng nhanh nhu cầu thị trường và đảm bảo an toàn sản phẩm.

  2. Các loại lãng phí phổ biến trong sản xuất dược phẩm là gì?
    Bao gồm tồn kho dư thừa, chờ đợi, vận chuyển không cần thiết, gia công thừa, thao tác không hiệu quả và khuyết tật sản phẩm. Những lãng phí này làm tăng chi phí và giảm năng suất.

  3. Làm thế nào để xác định takt time trong sản xuất thuốc?
    Takt time được tính bằng thời gian làm việc trong ngày chia cho số lượng đơn hàng khách hàng yêu cầu trong ngày, giúp cân bằng nhịp độ sản xuất phù hợp với nhu cầu.

  4. Công cụ sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) giúp gì cho doanh nghiệp?
    VSM giúp trực quan hóa toàn bộ quy trình sản xuất, nhận diện các bước tạo giá trị và các lãng phí, từ đó đề xuất các cải tiến hiệu quả.

  5. Kaizen có vai trò như thế nào trong Lean Manufacturing?
    Kaizen thúc đẩy cải tiến liên tục từ mọi cấp độ trong doanh nghiệp, giúp loại bỏ dần các lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất theo thời gian.

Kết luận

  • Ứng dụng phương pháp sản xuất tinh gọn giúp Công ty Cổ phần Dược phẩm Nam Hà nhận diện và giảm thiểu các loại lãng phí trong quy trình sản xuất thuốc dạng viên.
  • Nghiên cứu đã phân tích chi tiết thực trạng sản xuất năm 2021, chỉ ra các điểm nghẽn về tồn kho, chờ đợi, khuyết tật và năng suất lao động.
  • Đề xuất các giải pháp cụ thể như áp dụng hệ thống kéo, chuẩn hóa quy trình, kiểm soát trực quan và tổ chức Kaizen nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất.
  • Kế hoạch triển khai các giải pháp trong vòng 6 tháng đến 1 năm, với sự phối hợp chặt chẽ giữa các phòng ban và sự cam kết của ban lãnh đạo.
  • Khuyến khích các doanh nghiệp dược phẩm và ngành sản xuất khác tham khảo và áp dụng phương pháp Lean để nâng cao năng lực cạnh tranh và phát triển bền vững.

Hãy bắt đầu hành trình cải tiến sản xuất tinh gọn ngay hôm nay để tạo ra giá trị tối ưu cho doanh nghiệp và khách hàng!