Chương 1: Cơ sở lý luận về hệ thống sản xuất tinh gọn LEANMANUFACTURING Chương 2: Thực trạng về quy trình sản xuất của Công ty Cổ phần Dược phẩm Nam Hà Chương 3: Ứng dụng phương pháp sản xuất tinh gọn LEAN tại Công ty Cổ phần Dược phẩm Nam Hà 4 II. NỘI DUNG CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN 1. Tổng quan về phương pháp sản xuất tinh gọn 1. Khái niệm Phương pháp sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing hay Lean production) là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất.
Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và rút ngắn thời gian sản xuất. (Mekong Capital, 2004) Phương pháp sản xuất tinh gọn tập trung vào việc phát hiện, nhận dạng lãng phí (gồm lãng phí hữu hình và lãng phí vô hình), sau đó sử dụng các công cụ và phương pháp khoa học để giảm thiểu tối đa các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm trong quá trình sản xuất và kinh doanh của doanh nghiệp. Lịch sử hình thành và phát triển của phương pháp sản xuất tinh gọn Thuật ngữ “Lean manufacturing” hay “Lean Production” lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World” (Cỗ máy làm thay đổi thế giới) của tác giả Daniel Jones, James Womack và Danile Roos. Lần đầu tiên Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh.
Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc hay liền mạch. Các cấp độ khác nhau bao gồm: Lean manufacturing (sản xuất tinh giản), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn), và lean thinking (tư duy tinh gọn). Quan niệm Lean được thực hiện tại Ford trong suốt những năm 1920 và quen thuộc với nhiều kỹ sư công nghệ. Vài năm sau thế chiến II kết thúc, Eiji Toyoda (công ty Toyota Motor) đã đi thực tế tại rất nhiều công ty sản xuất xe hơi của Hoa Kỳ để học hỏi và chuyển giao 5 các công nghệ sản xuất xe ô tô của Mỹ sang các nhà máy của Toyota.
Cuối cùng với sự giúp đỡ của Taiichi và Shigeo Shingo tại Toyota, Toyoda đã giới thiệu và thường xuyên tinh lọc hệ thống sản xuất với mục tiêu là giảm thiểu hoặc loại bỏ các côngviệc không gia tăng giá trị, những thứ mà khách hàng không mong muốn phải trả tiền thêm. Các quan niệm và kỹ thuật được sử dụng trong hệ thống này được gọi là hệ thống sản xuất Toyota và gần đây nó đã được giới thiệu và trở nên phổ biến ở Hoa Kỳ dưới tên mới là sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing). Mục tiêu của phương pháp sản xuất tinh gọn Giảm giá thành sản phẩm; Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn; Sử dụng lao động hiệu quả hơn =>chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn; Mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán. Khi công ty Lantech, một công ty sản xuất thiết bị của Mỹ hoàn tất việc triển khai Lean năm 1995, công ty cho biết đã đạt được cải tiến sau so với hệ thống sản xuất theo lô sản phẩm trong năm 1991: Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy giảm 45%; Phế phẩm giảm 90%; Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống còn 5 ngày 14 giờ; Thời gian giao hàng giảm từ 4 - 20 tuần xuống còn 1- 4 tuần., 1996) Lợi ích đối với doanh nghiệp Việt Nam Vì Lean Manufacturing loại bỏ nhiều vấn đề liên quan đến lịch sản xuất và cân bằng kém, nên Lean Manufacturing đặc biệt thích hợp cho các công ty chưa có hệ thống Hoạch định Nguồn lực Doanh nghiệp (ERP) hoặc chưa có hệ thống để 6 hoạch định yêu cầu vật tư (MRP), lịch sản xuất hay điều phối sản xuất.
Nhiều công ty tư nhân Việt Nam đang hoạt động dưới mức công suất khá đáng kể, hoặc thường giao hàng không đúng hẹn do các vấn đề trong hệ thống quản lý và lên lịch sản xuất. Vài doanh nghiệp trong nước chủ động tiến hành đào tạo và áp dụng các phương pháp của Lean Manufacturing nhằm loại trừ những bất hợp lý trong hoạt động kinh doanh dẫn đến việc cải thiện thời gian quy trình sản xuất và dịch vụ. Các công ty này đã đạt được những giảm thiểu về thời gian quy trình bằng cách loại bỏ thời gian chờ đợi không cần thiết cùng với các thao tác và di chuyển không hợp lý của công nhân, từ đó giảm được chi phí vận hành một cách đáng kể. Nguyên tắc áp dụng của phương pháp sản xuất tinh gọn Hiểu rõ được các nguyên tắc áp dụng Lean là rất quan trọng, giúp tổ chức có được gợi ý ban đầu và có các định hướng áp dụng thực hiện Lean đúng và nhanh chóng.
Nguyên tắc cơ bản trong tư duy tinh gọn Lean chính là dựa trên mục đích giảm thiểu tối đa các hoạt động làm tăng thêm chi phí mà không làm tăng thêm giá trị theo quan điểm từ khách hàng (MUDA) Bao gồm 5 nguyên tắc: Nguyên tắc 1: Xác định giá trị từ góc nhìn của khách hàng Giá trị được tạo ra từ nhà sản xuất, từ người tạo ra sản phẩm. Nhưng nó phải được xây dựng từ góc nhìn của khách hàng. Bán những gì khách hàng cần chứ không phải bán những gì ta có. Nói cách khác các công ty phải hiểu khách hàng cần gì và tạo ra những sản phẩm mà khách hàng mong muốn.
Từ đó họ cũng có thể nắm được mức mà khách hàng sẵn sàng chi trả cho sản phẩm, nhằm tối đa hóa lợi nhuận. Nguyên tắc 2: Xác định và lập sơ đồ chuỗi giá trị Chuỗi giá trị là một tập hợp có thứ tự các hoạt động của mọi bộ phận trong tổ chức có liên quan đến quá trình cung cấp sản phẩm/dịch vụ, từ khâu đưa nguyên 7 vật liệu đầu vào để sản xuất cho đến khi thành sản phẩm được chuyển giao cho khách hàng. Quá trình phân tích toàn bộ dòng chảy của sản phẩm như vậy sẽ giúp phát hiện các lãng phí và hoạt động không tạo giá trị. Dưới góc độ quan sát giá trị, mỗi hoạt động của quá trình sản xuất có thể được xếp vào một trong các dạng sau: - Hoạt động tạo ra giá trị: Là các hoạt động trực tiếp biến nguyên vật liệu và các yếu tố đầu vào để tạo ra đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu và khách hàng sẵn sàng trả tiền cho những hoạt động đó.
- Hoạt động không tạo ra giá trị: Là hoạt động không được yêu cầu hoặc không cần thiết để tạo ra sản phẩm mà khách hàng yêu cầu và khách hàng không sẵn sàng chi trả cho những hoạt động đó. Các hoạt động không tạo ra giá trị tiêu tốn tài nguyên và cần được loại bỏ hoặc giảm thiểu. - Hoạt động không tạo ra giá trị nhưng cần thiết: Là hoạt động mà khách hàng không chấp nhận trả tiền nhưng lại cần thiết để tổ chức, doanh nghiệp đáp ứng yêu cầu của khách hàng. Các hoạt động này khó có thể loại bỏ trong ngắn hạn, thông thường chỉ loại bỏ khi có sự thay đổi phương thức sản xuất hoặc thay đổi về năng lực quá trình.
Hình 1-1: Các thành phần trong thao tác của người công nhân (Nguồn: Tác giả tổng hợp) Nguyên tắc 3: Quá trình sản xuất liên tục 8 Khi đã lập được sơ đồ chuỗi giá trị cho một sản phẩm cụ thể, các lãng phí sẽ từng bước được loại bỏ. Quá trình sản xuất sản phẩm sẽ là một dòng chảy liên tục, không bị tắc nghẽn bởi bất kỳ lý do nào. Để đạt được điều này cần kết hợp một cách hài hòa giữa các công đoạn thủ công và thao tác của thiết bị, khi đó bán thành phẩm luôn được xử lý trơn tru giúp quá trình được sản xuất liên tục. Nguyên tắc 4: Sản xuất kéo Với nguyên tắc này, hệ thống chỉ sản xuất khi có yêu cầu.
Mỗi công đoạn sản xuất đều được “kéo” bởi công đoạn sau, vì vậy chỉ sản xuất khi công đoạn sau yêu cầu. Cơ chế kéo trong sản xuất có vai trò quyết định trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết của bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất, nhờ đó giảm một cách đáng kể sai lỗi và lãng phí. Nguyên tắc 5: Cải tiến liên tục Nỗ lực liên tục để đạt tới sự hoàn hảo là một phần trong yêu cầu khi áp dụng Lean. Trong quá trình triển khai các công cụ và phương pháp Lean, lãng phí ở tất cả các khía cạnh lần lượt được phát hiện và loại bỏ.
Kaizen là một phương pháp hữu hiệu để thực hiện hoạt động này. Phân loại các lãng phí theo quan điểm của phương pháp sản xuất tinh gọn Theo lý thuyết trong phương pháp sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), giá trị của một sản phẩm được xác định hoàn toàn dựa trên những gì khách hàng thật sự yêu cầu và sẵn lòng trả tiền để có được. Định nghĩa lãng phí là: bất kỳ những gì không tạo ra giá trị tăng thêm. Mà các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm là các hoạt động không cần thiết cho việc chuyển hóa các vật tư thành sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.
Những gì làm tăng thêm thời gian, công sức hay chi phí không cần thiết đều được xem là không tạo ra giá trị tăng thêm. Một cách nhìn khác về sự lãng phí đó là bất kỳ vật tư hay hoạt động mà khách hàng không sẵn lòng trả tiền mua. Thử nghiệm và kiểm tra nguyên vật liệu cũng được xem là sự lãng phí vì chúng có thể 9 được loại trừ trong trường hợp quy trình sản xuất được cải tiến để loại bỏ các khuyết tật. Overproduction – Lãng phí do sản xuất dư thừa Sản xuất dư thừa tức là sản xuất nhiều hơn hay sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết.
Việc này làm tăng rủi ro sự lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu. Tuy nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội được duy trì nhiều hơn một cách chủ ý, kể cả trong những quy trình sản xuất được áp dụng Lean. Waiting – Lãng phí do chờ đợi Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản phẩm trong xưởng thiếu hiệu quả. Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm cũng được tính đến.