Khảo sát và cải tiến quy trình sản xuất sản phẩm ghế ăn tại Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh

Đồ án cải tiến quy trình sản xuất ghế ăn tại Công ty AA Tây Ninh - HCMUTE

• Tác giả: Vũ Ngọc Ánh
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Hải Hoàn
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Kỹ nghệ gỗ và Nội thất
• Đề tài: Khảo sát và cải tiến quy trình sản xuất sản phẩm ghế ăn tại Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh
• Loại tài liệu: Đồ án tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2025
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan quy trình sản xuất ghế ăn tại Công ty AA Tây Ninh

Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh là đơn vị chế biến gỗ và nội thất quy mô lớn. Dây chuyền sản xuất ghế ăn gỗ tự nhiên bao gồm nhiều công đoạn liên hoàn từ pha phôi, gia công thô, tiện định hình, liên kết mộng đến hoàn thiện bề mặt. Nhu cầu thị trường đòi hỏi chất lượng đồng đều cùng tiến độ giao hàng nghiêm ngặt. Tuy nhiên, hoạt động vận hành thực tế đối mặt với nhiều rào cản kỹ thuật. Sự mất cân bằng giữa các trạm máy gây ra tình trạng ứ đọng bán thành phẩm. Thời gian chuẩn bị phôi và cài đặt thông số máy chiếm tỷ trọng cao trong tổng giờ công. Việc áp dụng các công cụ quản trị sản xuất hiện đại trở thành yêu cầu cấp thiết. Dự án nghiên cứu tập trung đánh giá chi tiết từng thao tác cơ bản trên chuyền. Mục tiêu trọng tâm hướng đến loại bỏ triệt để các dạng lãng phí thao tác, giảm thiểu thời gian chờ đợi và tối ưu luồng chảy nguyên liệu. Qua đó, nhà máy thiết lập nền tảng sản xuất tinh gọn, bảo đảm giá thành cạnh tranh và gia tăng hiệu suất tổng thể.

1.1. Đặc thù sản phẩm ghế ăn gỗ nội thất

Ghế ăn là sản phẩm nội thất có cấu trúc hình học phức tạp. Kết cấu gồm chân trước, chân sau, thanh giằng và tựa lưng liên kết bằng hệ mộng âm dương. Chi tiết thanh chống tựa đòi hỏi tiện tròn chính xác, bề mặt mịn màng. Sai số kích thước nhỏ dẫn đến khe hở lắp ráp lớn, ảnh hưởng độ bền cơ học. Vật liệu gỗ tự nhiên có đặc tính biến dạng nhiệt ẩm và thớ thớ không đồng nhất. Quy trình chế tác phải kiểm soát nghiêm ngặt từ khâu sấy gỗ đến gia công cơ bản. Dung sai gia công ở các chi tiết uốn cong đòi hỏi công nghệ gá kẹp chuyên dụng. Tiêu chuẩn chất lượng xuất khẩu đặt ra yêu cầu khắt khe về tính ổn định kết cấu và thẩm mỹ thành phẩm.

1.2. Mục tiêu áp dụng phương pháp sản xuất tinh gọn

Phương pháp sản xuất tinh gọn Lean hướng đến tối đa hóa giá trị khách hàng thông qua cắt giảm lãng phí. Mô hình nhận diện rõ bảy nhóm lãng phí cốt lõi gồm chờ đợi, tồn trữ, vận chuyển và thao tác thừa. Tại nhà máy AA Tây Ninh, việc áp dụng triết lý Lean tạo nền tảng chuẩn hóa quy trình làm việc. Thuyết điểm nghẽn TOC đóng vai trò bổ trợ chiến lược. Doanh nghiệp dễ dàng định vị các trạm máy quá tải gây cản trở dòng chảy. Sự phối hợp đồng bộ giữa Lean và TOC giúp nhà quản lý xác định thứ tự ưu tiên can thiệp. Quy trình sản xuất đạt được sự cân bằng nhịp nhàng, rút ngắn thời gian giao hàng và hạ giá thành đơn vị.

II. Phân tích lãng phí sản xuất ghế ăn tại Công ty AA Tây Ninh

Khảo sát hiện trạng dây chuyền ghế ăn bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng trong khâu gia công máy. Công đoạn tiện CNC cho các chi tiết cốt lõi như cây chống tựa, chân trước và chân sau chiếm lượng thời gian vượt trội. Dữ liệu thực tế cho thấy thời gian chu kỳ (Cycle Time) gia công hai thanh chống tựa dao động từ bốn đến năm phút. Để hoàn thiện lô mười tám ghế tương đương một trăm chín mươi tám thanh tựa, máy phải vận hành liên tục tới gần tám giờ đồng hồ. Bên cạnh đó, thời gian căn chỉnh máy cho mỗi lần đổi kích thước mất từ mười đến mười lăm phút. Chi tiết chân trước mất mười phút gia công mỗi cặp, chân sau mất mười một phút. Tổng thời gian gia công chân ghế cho đơn hàng nhỏ tiêu tốn hơn sáu giờ chạy máy. Đáng chú ý, đây chỉ là thời gian tạo giá trị thuần túy. Thời gian gá đặt phôi, vệ sinh gá kẹp và thao tác chờ đợi của công nhân làm kéo dài đáng kể chu kỳ sản xuất thực tế. Sự chênh lệch năng lực giữa trạm tiện và các trạm kế tiếp tạo ra lượng tồn kho bán thành phẩm rất lớn trên mặt bằng.

2.1. Phân tích nguyên nhân bằng biểu đồ xương cá

Biểu đồ Ishikawa được sử dụng để phân loại có hệ thống các nguồn gốc phát sinh lãng phí. Các nhánh xương cá chính tập trung vào bốn yếu tố cốt lõi gồm con người, máy móc, phương pháp và nguyên vật liệu. Về máy móc, công nghệ gá kẹp đơn chiếc làm tăng thời gian dừng chuyển đổi. Tốc độ trục chính và bước tiến dao chưa được lập trình tối ưu theo từng nhóm vân gỗ. Về phương pháp, quy trình gá phôi thiếu dưỡng cữ chuẩn, phụ thuộc vào tay nghề thợ. Về con người, thao tác kiểm tra bán thành phẩm diễn ra thủ công và rời rạc. Về vật liệu, phôi gỗ có dung sai thô lớn đòi hỏi nhiều đường cắt gọt dự phòng. Biểu đồ làm sáng tỏ mối liên hệ nhân quả phức tạp trên chuyền.

2.2. Đào sâu căn nguyên lãng phí với kỹ thuật 5 Whys

Kỹ thuật 5 Whys kế thừa từ Hệ thống Sản xuất Toyota giúp truy tìm tận gốc các khiếm khuyết vận hành. Khi xem xét câu hỏi tại sao công đoạn tiện gây ứ phôi, câu trả lời là thời gian chu kỳ máy quá dài. Truy vấn tiếp lý do chu kỳ dài cho thấy số lần thay đổi dao cắt và chỉnh gá quá nhiều. Nguyên nhân thứ ba bắt nguồn từ việc thiếu thiết bị gá kẹp tháo lắp nhanh đồng bộ. Tiếp tục truy hỏi phát hiện kế hoạch gia công chi tiết chưa được gom cụm theo họ sản phẩm tương đồng. Cuối cùng, nguyên nhân gốc rễ là nhà máy chưa thiết lập quy chuẩn thiết kế công nghệ theo định hướng Lean. Việc giải quyết tận gốc vấn đề cốt lõi giúp loại trừ khả năng tái phát sai hỏng.

III. Phương pháp cải tiến sản xuất ghế ăn tại Công ty AA Tây Ninh

Để khắc phục điểm nghẽn tại trạm tiện CNC, giải pháp kỹ thuật kết hợp phương pháp tổ chức sản xuất được triển khai đồng bộ. Doanh nghiệp tiến hành chuẩn hóa toàn bộ thao tác gá đặt thông qua bộ dưỡng định vị cữ đa năng. Cải tiến này cho phép công nhân cố định phôi gỗ nhanh chóng mà không cần căn chỉnh rà gá lặp lại. Thời gian dừng máy giữa các lô chi tiết giảm từ mười lăm phút xuống mức tối thiểu. Đồng thời, chương trình gia công CNC được tối ưu hóa đường chạy dao, loại bỏ các chuyển động chạy không tải. Tốc độ cắt và bước tiến dao được hiệu chỉnh thích ứng với đặc tính cơ lý của phôi gỗ tự nhiên. Nhà máy cũng áp dụng kỹ thuật chuyển đổi nhanh SMED nhằm tách biệt công việc chuẩn bị ngoại tuyến và trực tuyến. Các khâu chuẩn bị phôi, kiểm tra dao cụ và phân loại bản vẽ kỹ thuật được thực hiện trước khi máy hoàn tất chu kỳ chạy trước đó. Dòng chảy sản xuất trở nên liền mạch, loại bỏ tình trạng chờ đợi vô ích của lao động.

3.1. Ứng dụng kỹ thuật chuyển đổi nhanh SMED

Phương pháp SMED đóng vai trò then chốt trong giảm thiểu thời gian dừng chuyển đổi mẫu mã. Quy trình bắt đầu bằng việc tách bạch các thao tác thiết lập bên trong và bên ngoài máy. Toàn bộ phôi gỗ cho lô sản xuất mới, dao cụ tiện và dưỡng gá được chuẩn bị sẵn sàng tại trạm chờ. Công nhân không phải rời khỏi khu vực máy để tìm kiếm trang thiết bị. Khi máy CNC hoàn thành chu kỳ, việc tháo lắp gá kẹp chỉ sử dụng cơ cấu khóa nhanh một chạm. Thời gian cài đặt thông số máy được rút ngắn hơn năm mươi phần trăm. Nhờ đó, tính linh hoạt sản xuất tăng cao, nhà máy dễ dàng đáp ứng các đơn hàng quy mô vừa và nhỏ.

3.2. Cân bằng dây chuyền theo nhịp sản xuất Takt Time

Cân bằng dây chuyền là bước tiếp theo nhằm triệt tiêu lãng phí chờ đợi và tồn ứ. Nhịp sản xuất Takt Time được tính toán chi tiết dựa trên nhu cầu giao hàng thực tế của khách hàng. Các công đoạn từ cắt phôi, tiện chi tiết, khoan mộng đến ráp thô được tái cấu trúc tải trọng làm việc. Công việc tại trạm tiện CNC được san tải bớt thông qua chuẩn bị phôi định hình thô từ khâu trước. Thời gian chu kỳ ở mỗi công đoạn được kéo sát về đường chuẩn Takt Time. Mặt bằng sản xuất được sắp xếp lại theo mô hình chữ U tinh gọn. Dòng vật tư dịch chuyển một chiều liên tục, giảm thiểu cự ly di chuyển nội bộ và nâng cao năng suất.

IV. Hiệu quả cải tiến sản xuất ghế ăn tại Công ty AA Tây Ninh

Việc thực hiện các giải pháp cải tiến quy trình mang lại kết quả vượt trội cho Công ty AA Tây Ninh. Thời gian chu kỳ tổng thể của dòng sản phẩm ghế ăn giảm đáng kể nhờ triệt tiêu điểm nghẽn tại công đoạn tiện. Tỷ lệ lãng phí thời gian thao tác thừa và chờ đợi bán thành phẩm giảm hơn ba mươi phần trăm. Năng suất lao động tại chuyền tăng trưởng rõ rệt, góp phần hạ thấp chi phí nhân công trên từng đơn vị sản phẩm. Chất lượng bề mặt chi tiết gỗ đạt độ đồng đều cao, hạn chế tối đa các khuyết tật cong vênh hay sai lệch kích thước lắp ghép. Tỷ lệ hàng lỗi hỏng ở khâu hoàn thiện giảm xuống mức thấp kỷ lục. Mặt bằng xưởng gia công trở nên thông thoáng, ngăn nắp theo tiêu chuẩn 5S công nghiệp. Dòng chảy sản xuất ổn định tạo điều kiện thuận lợi để nhà máy ký kết thêm các hợp đồng nội thất lớn. Thành công này khẳng định tính đúng đắn của việc vận dụng khoa học quản trị Lean và TOC vào ngành chế biến gỗ Việt Nam.

4.1. Bài học thực tiễn cho doanh nghiệp ngành gỗ

Nghiên cứu mang lại nhiều bài học giá trị cho các xưởng sản xuất đồ gỗ quy mô công nghiệp. Việc cải tiến không nhất thiết đòi hỏi vốn đầu tư thiết bị mới tốn kém. Tối ưu hóa các thao tác hiện hữu và loại trừ lãng phí phi giá trị gia tăng đem lại hiệu quả tức thì. Doanh nghiệp cần xây dựng văn hóa cải tiến liên tục Kaizen trong toàn thể đội ngũ công nhân. Việc ghi chép, đo lường chính xác giờ công và dữ liệu máy móc là điều kiện tiên quyết để tìm ra giải pháp phù hợp. Đào tạo kỹ năng đa nhiệm cho người lao động giúp chuyền sản xuất ứng biến linh hoạt trước biến động đơn hàng.

4.2. Khả năng nhân rộng mô hình trong sản xuất nội thất

Phương pháp luận cải tiến áp dụng tại Công ty AA Tây Ninh có tính phổ quát và khả năng chuyển giao cao. Mô hình phân tích điểm nghẽn TOC và loại trừ lãng phí Lean dễ dàng nhân rộng sang các dòng sản phẩm khác như bàn ăn, tủ kệ và sofa. Quy trình chuẩn hóa thao tác và thiết kế gá kẹp tháo lắp nhanh có thể áp dụng tương tự trên các trung tâm phay tiện CNC trong toàn nhà máy. Sự kết hợp giữa số hóa dữ liệu vận hành và công cụ tinh gọn tạo tiền đề cho quá trình tự động hóa sản xuất thông minh. Doanh nghiệp từng bước nâng cao năng lực cạnh tranh dài hạn trên thị trường nội thất quốc tế.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành sản xuất đồ nội thất gỗ, doanh nghiệp thường xuyên đối mặt với sự thay đổi nhanh chóng về mẫu mã, yêu cầu kỹ thuật và thị hiếu thẩm mỹ của khách hàng, đồng thời chịu áp lực lớn về thời gian giao hàng (Lead Time) và chi phí sản xuất. Nhằm duy trì tính cạnh tranh và tối ưu hóa chi phí vận hành, việc chuẩn hóa quy trình và loại bỏ các hoạt động không gia tăng giá trị là yêu cầu bắt buộc. Hai mô hình quản lý sản xuất hiện đại được áp dụng phổ biến gồm Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) tập trung vào nhận diện, cắt giảm lãng phí trong dòng chảy sản xuất và Lý thuyết điểm nghẽn (Theory of Constraints - TOC) tập trung vào việc định vị, khai thác và xử lý các nút thắt cản trở năng lực thông lượng của toàn bộ hệ thống.

Tại nhà máy của Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh (thuộc Tập đoàn AA Corporation), công tác điều hành sản xuất thực tế vẫn gặp phải các rào cản liên quan đến kiểm soát năng suất lao động, kéo dài thời gian gia công, tồn kho bán thành phẩm cao giữa các phân xưởng và các điểm tắc nghẽn chưa được giải tỏa. Điều này gây nguy cơ chậm tiến độ bàn giao sản phẩm cho các công trình dự án. Đề tài đồ án tốt nghiệp tập trung giải quyết bài toán này trên một đối tượng sản phẩm cụ thể.

Mục tiêu nghiên cứu được xác định theo 4 nhiệm vụ cụ thể:

1. Ứng dụng Lean Manufacturing để xác định và loại bỏ các loại lãng phí trong quy trình sản xuất ghế ăn.
2. Áp dụng Theory of Constraints (TOC) để nhận diện và cải thiện nút thắt, giúp cân bằng công suất và tối ưu hóa dòng chảy sản xuất.
3. Đề xuất các giải pháp cải tiến giúp tăng năng suất, rút ngắn thời gian sản xuất và giảm thiểu sai lỗi trong quá trình gia công.
4. Thiết lập và đo lường các chỉ số đánh giá hiệu quả trước và sau khi triển khai các phương pháp cải tiến.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Quy trình sản xuất sản phẩm ghế ăn tại Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh.
• Phạm vi sản phẩm: Hạng mục ghế ăn mã hiệu @p_ăn 570x550x770 (thuộc đơn hàng GHẾ ĂN-P.ĂN_PV-F_CT24-059, mã nhà máy 1001250100197, số lượng sản xuất 18 chiếc phục vụ dự án Premier Village Phu Quoc Resort).
• Phạm vi không gian: Khảo sát tại xưởng Cut to Size (CTS), Xưởng 3, Xưởng 4 (khu vực 4A, 4B) và Xưởng 5 thuộc khuôn viên nhà máy AA Tây Ninh (quy mô hơn 50 hecta).
• Phạm vi thời gian: Thu thập dữ liệu và khảo sát từ ngày 21/01/2025 đến ngày 05/04/2025.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết của đồ án được xây dựng từ sự kết hợp giữa triết lý Lean Manufacturing và Theory of Constraints (TOC):

• Lean Manufacturing (bắt nguồn từ Hệ thống Sản xuất Toyota - TPS): Tác giả hệ thống hóa 5 nguyên tắc cốt lõi theo James P. Womack và Daniel T. Jones (1996) gồm Xác định giá trị (Value), Phân tích dòng chảy giá trị (Value Stream), Tạo dòng chảy liên tục (Flow), Thiết lập hệ thống kéo (Pull System), Cải tiến liên tục (Kaizen) cùng nguyên tắc Tôn trọng con người. Khung phân tích 7 loại lãng phí (Muda) được áp dụng để rà soát quy trình: Sản xuất thừa, Chờ đợi, Vận chuyển, Sản phẩm khuyết tật, Tồn kho, Thao tác thừa và Gia công thừa. Các công cụ Lean hỗ trợ gồm: 5S, Kaizen, Kanban, Poka-Yoke, Value Stream Mapping (VSM), Tiêu chuẩn hóa công việc (Standardized Work), Jidoka, Biểu đồ xương cá (Fishbone Diagram) và Phương pháp 5 Whys của Taiichi Ohno.
• Các chỉ số đo lường hiệu suất dòng chảy: Thời gian chu kỳ (Cycle Time), Thời gian nhịp sản xuất (Takt Time) và Thời gian sản xuất tổng thể (Lead Time).
• Lý thuyết điểm nghẽn (TOC - Eliyahu M. Goldratt): Vận dụng quy trình 5 bước cải tiến liên tục để xử lý nút thắt cổ chai (Bottleneck): (1) Xác định nút thắt; (2) Tối ưu hóa nút thắt; (3) Đảm bảo các công đoạn khác phục vụ nút thắt; (4) Tăng cường công suất của nút thắt; (5) Quay lại bước 1 khi xuất hiện nút thắt mới.

Phương pháp nghiên cứu thực tế:

• Phương pháp khảo sát, quan sát hiện trường (Gemba): Trực tiếp theo dõi thao tác gia công, gá đặt phôi, điều chỉnh máy của công nhân tại các xưởng CTS, xưởng mộc, xưởng sơn và xưởng bọc nệm.
• Phương pháp bấm giờ và đo lường thực nghiệm: Ghi nhận thời gian chu kỳ máy chạy, thời gian canh chỉnh máy, thời gian dừng chờ tại công đoạn máy tiện CNC và máy Tubi.
• Phương pháp phân tích nguyên nhân gốc rễ: Ứng dụng mô hình 5 Whys và phân tích 7 loại lãng phí để mổ xẻ nguyên nhân gây tồn đọng bán thành phẩm và sai lệch thông số kỹ thuật.
• Công cụ xử lý dữ liệu: Sử dụng Looker Studio để tổng hợp bảng biểu trực quan, phân tích dòng giá trị VSM.

Nguồn dữ liệu:

• Dữ liệu sơ cấp: Số liệu đo đạc thực tế tại xưởng sản xuất từ 21/01/2025 đến 05/04/2025; kết quả phỏng vấn quản đốc, kỹ thuật viên và thợ mộc tại nhà máy.
• Dữ liệu thứ cấp: Hồ sơ đơn hàng (BOQ), bản vẽ kỹ thuật triển khai sản xuất (Shop Drawing - SD), bảng định mức nguyên vật liệu (BOM 1, BOM 2), phiếu thực hiện sản phẩm xuất từ hệ thống quản trị doanh nghiệp SAP SE.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Đặt vấn đề

Chương mở đầu phân tích tính cấp thiết của việc cải tiến quy trình gia công gỗ nội thất tại nhà máy AA Tây Ninh. Tác giả làm rõ ý nghĩa khoa học của việc tích hợp Lean Manufacturing và TOC trong một dây chuyền chế biến gỗ cụ thể, chỉ ra ý nghĩa thực tiễn giúp công ty nhận diện lãng phí (chờ đợi, thao tác thừa, sản xuất thừa) và xử lý dứt điểm các điểm tắc nghẽn làm chậm trễ tiến độ xuất xưởng. Chương này cũng công bố cấu trúc mục tiêu nghiên cứu (4 mục tiêu), xác định rõ đối tượng, phạm vi không gian/thời gian và kết cấu tổng thể gồm 6 chương của khóa luận.

Chương 2: Tổng quan nghiên cứu đề tài

Chương 2 giới thiệu tổng quan về Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh trực thuộc Tập đoàn AA Corporation với lịch sử hơn 30 năm, vận hành nhà máy quy mô hơn 50 ha tại Tây Ninh. Sơ đồ tổ chức khối vận hành sản xuất được mô tả chi tiết, đứng đầu bởi Chủ tịch HĐQT Nguyễn Quốc Khanh và Tổng Giám đốc Đinh Công Hoàng, cùng 5 giám đốc chức năng phụ trách Chất lượng (Nguyễn Vũ Minh Thành), Kế hoạch vận hành (Nguyễn Thanh Phong), Kỹ thuật dự án (Vũ Xuân Vịnh), Sản xuất (Võ Văn Hiến), Công nghệ và hạ tầng (Trần Thanh Bào Đệ). Khách hàng mục tiêu của đơn vị là các dự án nghỉ dưỡng cao cấp (như Tập đoàn Sun Group với Premier Village Phu Quoc Resort, Intercontinental) và các sản phẩm nội thất rời xuất khẩu.

Tác giả phác thảo chu trình quản lý đơn hàng từ khâu tiếp nhận thông tin, triển khai bản vẽ Shop Drawing (bởi Project Manager - PM), kiểm tra dữ liệu kỹ thuật (Project Coordinator - PC), bóc tách định mức mua hàng (BOM 1), lập yêu cầu mua sắm (PR) trên phần mềm SAP, đến triển khai BOM 2 chi tiết và xuất phiếu sản xuất. Quy trình sản xuất liên hoàn bao gồm: Gia công thô tại xưởng CTS -> Gia công máy tinh và mộc lắp ráp tại xưởng 4B -> Vecni/Sơn bóng tại xưởng 4A -> Bọc nệm tại xưởng 5 -> Hoàn thiện (Fitting), đóng gói bao bì và nhập kho.

Chương 3: Cơ sở lý thuyết

Chương 3 trình bày hệ thống lý thuyết về Lean Manufacturing và Theory of Constraints. Tác giả tổng hợp nguồn gốc mô hình TPS từ Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, 5 nguyên tắc quản trị tinh gọn của Womack và Jones (1996), phân tích bản chất của 7 loại lãng phí và các công cụ đo lường hiệu suất (Cycle Time, Takt Time, Lead Time). Chương này trích dẫn các nghiên cứu và số liệu áp dụng Lean điển hình trên thế giới và Việt Nam nhằm làm rõ tính khả thi: Toyota (giảm 50% tồn kho, rút Lead Time từ 6 tuần xuống 2 tuần), General Electric (giảm 30% Lead Time, tiết kiệm 50 triệu USD/năm), Nike (giảm 30% tồn kho, rút ngắn thời gian giao hàng từ 6 tuần xuống 2 tuần), Intel (giảm 25% tỷ lệ lỗi, tăng 15% năng suất), Ford (giảm 20% chi phí sản xuất, giảm 30% thời gian lắp ráp), công ty gỗ Covelo e Pinto tại Bồ Đào Nha (giảm thời gian sản xuất Pallets 71%, Beams 31%), và công ty chế biến gỗ Tavico Đồng Nai (tiết kiệm 11,11% gỗ thông, tiết kiệm 16% phôi tràm/cao su nhờ ghép mộng Finger Joint). Đồng thời, chương 3 làm rõ mô hình 5 bước giải quyết Bottleneck của Goldratt.

Chương 4: Kết quả khảo sát thực tế

Chương 4 là phần trọng tâm chứa các dữ liệu đo đạc thực nghiệm trên sản phẩm ghế ăn mã hiệu @p_ăn 570x550x770 (18 cái, kèm gối mã 1005250100226):

• Bóc tách vật tư theo BOM 2: Chi tiết các mã phôi gỗ Poplar (gỗ Bạch Dương nhập khẩu) gồm các quy cách F32, F38, F45; sắt tấm đen 5mm; mousse AF4270; ván ép E2 C/A 12 ly; ván ép tân tạo bao bì 8 ly; vải dệt và vải không dệt đen.
• Sai lệch thông tin quản lý: Tác giả phát hiện phiếu BOM 2 yêu cầu sản xuất 72 chi tiết bát sắt liên kết vai (ke sắt) cắt hàn từ tôn 5mm, trong khi cấu trúc chịu lực thực tế của ghế mộc không cần dùng đến chi tiết này. Ngoài ra, BOM 2 thiếu hoàn toàn định mức phôi dự phòng cho quá trình thử dao và chỉnh máy, dẫn đến rủi ro thiếu phôi do đặc tính gỗ Poplar mềm xốp, dễ bị xoắn vặn nứt vỡ khi gia công.
• Quy trình gia công phôi thô (CTS): Gỗ Poplar sau khi bào 2 mặt được rong, cắt và liên kết ghép ngang cao tần bằng mộng Finger để tận dụng phách gỗ vụn tạo phôi tấm lớn cho chi tiết tựa lưng và tay vịn.
• Phân tích thời gian gia công tại công đoạn máy tinh:
  • Máy Tubi: Sử dụng dao phay định hình R=17.5 mm và R=7.5 mm để bo cạnh chi tiết cây kiềng chân sau (phi 25 mm, mộng phi 15 mm) và bo sơ bộ các cạnh vuông của chân trước, chân sau, thanh chóng tựa, nhằm giảm tải áp lực cho máy tiện CNC.
  • Máy tiện CNC: Thống kê đo lường thời gian chu kỳ (Cycle Time) và thời gian gá đặt dao cho toàn bộ lô hàng 18 ghế ăn được tổng hợp cụ thể trong bảng dưới đây:

Tên chi tiết gia công	Số lượng chi tiết (lô 18 ghế)	Năng suất gá đặt	Chu kỳ máy (Cycle Time)	Số lần lặp gia công	Tổng thời gian máy chạy tạo giá trị	Thời gian căn chỉnh máy/thay đổi kích thước
Thanh chóng tựa (3 loại kích thước)	198 thanh	2 phôi/lần	4 - 5 phút/lần (200 - 300 giây)	99 lần	19.800 - 29.700 giây (~5,5 - 8,25 giờ)	10 - 15 phút/loại (tổng 30 - 45 phút)
Cây chân trước	36 thanh	2 phôi/lần	10 phút/lần (600 giây)	18 lần	10.800 giây (~3,00 giờ)	10 - 15 phút
Cây chân sau	36 thanh	2 phôi/lần	11 phút/lần (660 giây)	18 lần	11.880 giây (~3,30 giờ)	10 - 15 phút

Khảo sát cũng ghi nhận các gián đoạn ngoài kế hoạch như sự cố mất điện nhà máy (Hình 4.35) và lãng phí thời gian thao tác thợ mộc phải cạo tỉa keo sữa thừa khô cứng tại cụm lưng tựa và cụm ngồi do định lượng bôi keo thủ công chưa kiểm soát.

Chương 5: Đề xuất cải tiến

Dựa trên các phân tích định lượng ở chương 4, tác giả đề xuất nhóm giải pháp theo hai định hướng:

• Ứng dụng TOC giải phóng nút thắt máy tiện CNC: Đồng bộ hóa tốc độ công đoạn Tubi đi trước để cấp phôi định hình sẵn; sắp xếp lại kế hoạch gá dao theo nhóm kích thước tương đồng để giảm thiểu số lần dừng máy canh chỉnh (giảm thời gian setup 10-15 phút/lần); bổ sung dự phòng 2-3 phôi chuẩn cho từng chi tiết tiện gỗ Poplar ngay từ khâu tính BOM 2 để tránh đứt gãy dòng chuyền khi phôi thử nghiệm bị hỏng.
• Áp dụng Lean loại bỏ lãng phí: Triệt tiêu hoàn toàn lãng phí sản xuất thừa bằng cách điều chỉnh phần mềm SAP cắt bỏ 72 chi tiết ke sắt không cần thiết; tối ưu hóa thao tác bôi keo ghép mộng bằng bình tra keo có cữ định lượng nhằm cắt giảm thời gian cạo keo thừa sau khi ép cảo; chuẩn hóa bảng hướng dẫn công việc (SOPs) tại khâu máy Tubi và khoan mộng.
• Lập lộ trình triển khai ngắn hạn với các mốc đánh giá cụ thể tại xưởng 4.

Chương 6: Kết luận và kiến nghị

Chương tổng kết khẳng định việc phối hợp Lean và TOC đã chỉ rõ các điểm nghẽn và nguyên nhân cốt lõi gây chậm trễ đơn hàng ghế ăn. Tác giả đưa ra các kiến nghị:

• Ngắn hạn và trung hạn: Chuẩn hóa quy trình liên thông dữ liệu kỹ thuật giữa bộ phận BOM, PC và xưởng sản xuất trên SAP; ban hành quy định bù hao hụt phôi gỗ mềm; đào tạo tay nghề vận hành máy Tubi và tiện CNC cho công nhân.
• Dài hạn: Kiến nghị nhà máy đầu tư nâng cấp cơ sở hạ tầng nguồn điện dự phòng chống gián đoạn, từng bước số hóa quản lý tri thức sản xuất và nghiên cứu đầu tư máy gia công trung tâm tự động hóa cao.

Kết quả và đóng góp

Kết quả nghiên cứu chính của đồ án bao gồm:

• Định lượng hóa chính xác thời gian chu kỳ gia công cơ - mộc: Đồ án đã tính toán cụ thể thời gian gia công thuần trên máy tiện CNC cho lô 18 sản phẩm ghế ăn gồm 198 thanh chóng tựa (tốn từ 5,5 đến 8,25 giờ máy chạy), 36 cây chân trước (tốn 3,0 giờ), 36 cây chân sau (tốn 3,3 giờ) cùng thời gian dừng căn chỉnh dao từ 10 đến 15 phút cho mỗi chủng loại.
• Chỉ ra các sai lệch nghiêm trọng giữa dữ liệu thiết kế và thực tế phân xưởng: Phát hiện việc lập phiếu BOM 2 dư thừa 72 bát liên kết vai bằng kim loại gây lãng phí vật tư và nhân công; đồng thời chỉ rõ sự thiếu sót khi không tính lượng dư phôi thử nghiệm (2-3 phôi) đối với loại gỗ Poplar có cơ lý tính xốp, mềm.
• Xác định điểm nút thắt công nghệ: Khẳng định máy tiện CNC là điểm nghẽn chính khống chế nhịp độ của cả dây chuyền gia công chi tiết ghế ăn, đồng thời phân đoạn xử lý keo thừa ở khâu ráp mộc là nguồn phát sinh lãng phí thao tác lớn nhất.

Đóng góp của đồ án:

• Về mặt học thuật: Xây dựng trường hợp nghiên cứu thực nghiệm điển hình về việc kết hợp mô hình 5 bước TOC và các công cụ Lean (VSM, 5 Whys, loại bỏ Muda) vào một dây chuyền sản xuất đồ nội thất gỗ rời cụ thể tại Việt Nam.
• Về mặt thực tiễn doanh nghiệp: Cung cấp giải pháp kỹ thuật có tính ứng dụng tức thì cho Công ty AA Tây Ninh: loại bỏ chi tiết thừa trên hệ thống SAP, tối ưu hóa phối hợp máy Tubi - Tiện CNC để giảm tải cho nút thắt, và chuẩn hóa công tác chuẩn bị phôi gỗ Poplar.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của nghiên cứu:

• Phạm vi khảo sát thực nghiệm bị thu hẹp trong một đơn hàng bổ sung quy mô nhỏ (18 chiếc ghế ăn @p_ăn 570x550x770) của một công trình cụ thể (Premier Village Phu Quoc Resort), chưa kiểm chứng trên các đơn hàng sản xuất đại trà hàng nghìn sản phẩm.
• Thời gian khảo sát hiện trường giới hạn trong hơn hai tháng (từ 21/01/2025 đến 05/04/2025).
• Dữ liệu thu thập bị ảnh hưởng cục bộ bởi các yếu tố ngoại cảnh của hạ tầng nhà máy (như sự cố mất điện lưới đột xuất).

Hướng nghiên cứu tiếp theo:

• Mở rộng phạm vi áp dụng mô hình TOC - Lean sang các dòng sản phẩm nội thất rời phức tạp khác như bàn ăn, tủ áo, sofa gỗ bọc nệm cao cấp.
• Nghiên cứu tích hợp hệ thống kiểm soát sản xuất theo thời gian thực (MES) liên kết trực tiếp với SAP để tự động hóa việc tính toán dung sai phôi và cân bằng chuyền sản xuất.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu tham khảo chuyên môn hữu ích cho:

• Sinh viên và giảng viên các ngành Kỹ nghệ Gỗ, Công nghệ Chế biến Lâm sản, Kỹ thuật Cơ khí Chế tạo máy, Quản lý Công nghiệp và Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp.
• Kỹ sư sản xuất, cán bộ quản lý phân xưởng tại các nhà máy chế biến gỗ và sản xuất đồ nội thất đang tìm kiếm phương pháp giải quyết tình trạng tồn kho bán thành phẩm và tắc nghẽn công đoạn máy.
• Nội dung đáng tham khảo nhất: Bảng bóc tách quy trình công nghệ chi tiết từ xưởng CTS đến hoàn thiện; phương pháp tính toán thời gian chu kỳ máy tiện CNC và máy Tubi; quy trình đối soát dữ liệu giữa bản vẽ Shop Drawing, hệ thống BOM và phiếu sản xuất thực tế.

Câu hỏi thường gặp

1. Đối tượng sản phẩm và quy mô đơn hàng được khảo sát trong đồ án là gì? Đồ án khảo sát quy trình sản xuất sản phẩm ghế ăn có mã hiệu @p_ăn 570x550x770 (thuộc đơn hàng GHẾ ĂN-P.ĂN_PV-F_CT24-059, mã nhà máy 1001250100197) với số lượng sản xuất là 18 chiếc, phục vụ cho dự án Premier Village Phu Quoc Resort do Tập đoàn Sun Group đầu tư.

2. Tại sao công đoạn tiện CNC chi tiết gỗ Poplar bắt buộc phải tính thêm phôi dự phòng trong BOM 2? Gỗ Poplar (Bạch Dương) có đặc tính cơ lý mềm và xốp. Trong quá trình tiện các chi tiết có tỷ lệ thon dài (như chân trước, chân sau, cây chóng tựa), phôi rất dễ bị xoắn trục, rung giật và nứt vỡ khi thử dao hoặc điều chỉnh thông số cắt. Việc tính dự phòng 2-3 phôi thử nghiệm trên phiếu BOM 2 giúp thợ kỹ thuật căn chỉnh cữ dao mà không làm thiếu hụt số lượng phôi thành phẩm của đơn hàng.

3. Tổng thời gian gia công thuần trên máy tiện CNC cho lô 18 chiếc ghế ăn là bao nhiêu? Thời gian máy chạy tạo giá trị thuần túy (chưa tính thời gian gá đặt và dừng chờ) bao gồm: 198 thanh chóng tựa mất khoảng 19.800 đến 29.700 giây (tương đương 5,5 đến 8,25 giờ); 36 cây chân trước mất 10.800 giây (khoảng 3,0 giờ); và 36 cây chân sau mất 11.880 giây (khoảng 3,3 giờ). Tổng thời gian máy chạy gia công tiện cho toàn bộ lô hàng dao động từ 11,8 đến 14,55 giờ.

4. Đồ án đã phát hiện ra sự bất hợp lý nào giữa phiếu BOM 2 trên hệ thống và nhu cầu thực tế tại xưởng? Phiếu BOM 2 xuất từ hệ thống kỹ thuật yêu cầu sản xuất 72 chi tiết "bát liên kết vai" bằng tôn đen 5mm cắt nhấn hàn cho khung ngồi. Tuy nhiên, khảo sát thực tế và kinh nghiệm thợ mộc cho thấy kết cấu mộng gỗ của ghế đã đảm bảo khả năng chịu lực, chi tiết ke sắt này hoàn toàn không cần thiết và bị loại bỏ thực tế tại xưởng, chỉ ra sự thiếu đồng bộ giữa dữ liệu phòng kỹ thuật và hiện trường sản xuất.

5. Giải pháp nào được áp dụng trước công đoạn tiện CNC để giảm tải thời gian gia công? Nhà máy áp dụng công đoạn Tubi định hình để bo tròn sơ bộ 4 cạnh sắc của các phôi thanh vuông trước khi đưa vào máy tiện CNC. Việc sử dụng máy Tubi dễ thao tác, không kén thợ, giúp giảm đáng kể thời gian cắt gọt thô trên máy tiện CNC và hạn chế hiện tượng mẻ phôi.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp của sinh viên Vũ Ngọc Ánh đã phản ánh toàn diện thực trạng quy trình sản xuất ghế ăn tại Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh thông qua việc kết hợp công cụ Lean Manufacturing và Theory of Constraints. Nghiên cứu đã đo đạc chính xác các thông số thời gian chu kỳ tại công đoạn máy tiện CNC, phát hiện những lãng phí vật tư và thao tác lắp ráp mộc thực tế, từ đó đề xuất các giải pháp kỹ thuật mang tính khả thi cao nhằm giải phóng nút thắt cổ chai và tinh gọn dòng chảy sản xuất cho nhà máy.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1: Giới thiệu về đề tài nghiên cứu.  Chương 2: Trình bày tổng quan nghiên cứu đề tài.  Chương 3: Cơ sở lý thuyết.  Chương 4: Trình bày kết quả khảo sát và phân tích số liệu thu thập.

 Chương 5: Liệt kê các đề xuất cải tiến, xử lý các vấn đề đã phân tích.  Chương 6: Phần kết luận và kiến nghị các đề xuất mang tính trung hạn và dài hạn cho Công ty. 3 : TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI 2. Giới thiệu về Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh 2.

Lịch sử hình thành Ngành công nghiệp nội thất Việt Nam đang không ngừng phát triển, Công ty Cổ phần Xây dựng Kiến trúc AA Tây Ninh, dưới mái nhà chung của Tập đoàn AA Corporation, đã tạo dấu ấn riêng biệt. Không chỉ có bề dày kinh nghiệm với hơn 30 năm hoạt động, AA Tây Ninh còn thể hiện sự năng động, sáng tạo qua việc xây dựng nhà máy sản xuất quy mô lớn tại Tây Ninh. Bước tiến này không chỉ khẳng định tiềm lực sản xuất mạnh mẽ, mà còn là minh chứng cho khát vọng tạo tiếng vang ngoài thị trường Quốc tế. AA Tây Ninh đã từng bước chinh phục thị trường bằng chất lượng sản phẩm và dịch vụ.

Sự ra đời của nhà máy tại Tây Ninh, với diện tích đáng kể hơn 50 hecta, không chỉ là sự mở rộng về mặt quy mô, mà còn là sự đầu tư bài bản vào công nghệ và con người. Chính điều này đã tạo nên một AA Tây Ninh khác biệt, không ngừng đổi mới để thích ứng với những thay đổi của thị trường, đồng thời giữ vững cam kết về chất lượng và sự độc đáo trong từng sản phẩm. Hành trình của AA Tây Ninh không chỉ là câu chuyện về một doanh nghiệp, mà còn là sự phản ánh tinh thần khởi nghiệp, sự nỗ lực không ngừng để kiến tạo giá trị, và đóng góp vào sự phát triển chung của ngành nội thất Việt Nam. Cơ cấu tổ chức Sơ đồ 2.1: Sơ đồ tổ chức khối vận hành sản xuất của nhà máy AATN Bài luận tập trung vào nghiên cứu quy trình sản xuất, chính vì thế sơ đồ tổ chức chỉ gói gọn vào khối vận hành sản xuất nhằm làm rõ cấu trúc quản lý của nhà máy AATN.

Với người đứng đầu (người định hướng chiến lược chung cho Tập đoàn) – Nguyễn Quốc Khanh (Chủ tịch HĐQT). 4 Tổng Giám đốc AATN (người điều hành, chịu trách nhiệm chính về hiệu quả và tiến độ của các dự án sản xuất tại nhà máy) – Đinh Công Hoàng. Dưới đây là những Giám đốc thuộc khối vận hành sản xuất, hỗ trợ theo từng mảng của sản xuất, bao gồm:  Giám đốc chất lượng (đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm) - Nguyễn Vũ Minh Thành.  Giám đốc kế hoạch vận hành (quản lý các hoạt động lập kế hoạch và điều phối sản xuất) - Nguyễn Thanh Phong.

 Giám đốc kỹ thuật dự án (phụ trách khía cạnh kỹ thuật trong các dự án) - Vũ Xuân Vịnh.  Giám đốc sản xuất (điều hành trực tiếp các xưởng sản xuất) - Võ Văn Hiến.  Giám đốc công nghệ và hạ tầng (quản lý công nghệ và cơ sở hạ tầng nhà máy) - Trần Thanh Bào Đệ. Sơ đồ trên đưa ra cái nhìn tổng quát về cơ cấu tổ chức vận hành của nhà máy, là cơ sở để phân tích, làm rõ hơn về vấn đề hiệu suất và nhận diện nguyên nhân gốc rễ và đưa ra các giải pháp mang tính thực tế trong khuôn khổ tổ chức hiện có của Công ty.