Giới thiệu dự án

Sự bùng nổ của ngành công nghiệp ô tô tại Việt Nam đang tạo ra áp lực chưa từng có lên hạ tầng dịch vụ kỹ thuật và chăm sóc phương tiện. Theo số liệu thống kê chính thức từ Hiệp hội các Nhà sản xuất Ô tô Việt Nam (VAMA), chỉ tính riêng trong Quý 1/2024, toàn thị trường đã tiêu thụ 58.165 xe các loại. Dự báo đến năm 2028, Việt Nam sẽ đạt mốc 1 triệu phương tiện xe điện và chạm ngưỡng 3,5 triệu xe vào năm 2040. Cùng với mạng lưới đường cao tốc Bắc - Nam đang liên tục hoàn thiện, nhu cầu làm sạch và bảo dưỡng phương tiện di chuyển nhanh chóng, tiết kiệm thời gian đang trở thành dịch vụ thiết yếu.

       QUY TRÌNH 6 KHÂU RỬA XE TỰ ĐỘNG LIÊN HOÀN TRÊN BĂNG TẢI
=======================================================================
[1.Cấp Xe] ➔ [2.Phun Sơ Bộ] ➔ [3.Phun Bọt Tuyết] ➔ [4.Cọ Rửa Chổi Xoay] ➔ [5.Rửa Áp Lực] ➔ [6.Sấy Khô]
   (S1)          (S2)              (S3)                (S4)              (S5)          (S6, S7)

Tuy nhiên, các phương pháp rửa xe truyền thống bộc lộ rõ rệt những nhược điểm:

  • Thời gian rửa kéo dài: Trung bình mất từ 15 đến 25 phút cho một chu trình rửa thủ công một phương tiện.
  • Tốn kém chi phí nhân công: Đòi hỏi từ 2 đến 3 nhân lực liên tục cho mỗi cầu nâng.
  • Tiêu hao tài nguyên: Lãng phí 150 - 200 lít nước sạch cho mỗi lượt rửa do thiếu cơ chế định lượng áp lực tự động.
  • Chất lượng không đồng nhất: Dễ xảy ra rủi ro trầy xước bề mặt sơn do cọ rửa thủ công sai kỹ thuật.

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Công nghệ Kỹ thuật Cơ điện tử: "Điều khiển và giám sát hệ thống rửa xe ô tô tự động" do sinh viên Mai Tấn Thanh và Nguyễn Tấn Phát thực hiện dưới sự hướng dẫn khoa học của PGS. TS. Trương Đình Nhơn (Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh - HCMUTE) đã giải quyết triệt để các bài toán này thông qua giải pháp tự động hóa hoàn toàn tích hợp IoT công nghiệp (IIoT).

Mục tiêu nghiên cứu của dự án

  1. Thiết kế và gia công cơ khí: Xây dựng mô hình hệ thống rửa xe dạng băng chuyền liên hoàn (Conveyor Car Wash) 6 khâu với kích thước buồng rửa $90 \times 20\text{ cm}$ và khung chịu lực $100 \times 50 \times 60\text{ cm}$.
  2. Thiết kế hệ thống điện và tự động hóa: Tích hợp bộ điều khiển lập trình PLC Allen-Bradley Micro850 kết hợp biến tần PowerFlex 525 điều khiển động cơ 3 pha qua mạng truyền thông công nghiệp Ethernet/IP.
  3. Phát triển hệ thống SCADA & Web Server giám sát: Xây dựng phần mềm điều khiển, thu thập dữ liệu thời gian thực và quản trị hệ cơ sở dữ liệu qua giao thức OPC (KEPServerEX), Node.js, Express, Socket.IO và MySQL.
  4. Tối ưu hóa thời gian chu trình: Đạt tốc độ rửa hoàn chỉnh một phương tiện chỉ trong vòng 30 giây với chu trình tự động hóa khép kín.

Phạm vi giới hạn của đề tài tập trung vào việc hiện thực hóa mô hình rửa xe dạng băng tải (Conveyor Type), xử lý tuần tự 1 xe trong 1 chu kỳ vận hành, tích hợp giám sát từ xa qua trình duyệt Web và màn hình HMI cục bộ.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

                   SO SÁNH CÁC GIẢI PHÁP RỬA XE HIỆN NAY
Tiêu chí kỹ thuật Rửa xe thủ công truyền thống Rửa xe bằng Robot (Robotic Arm) Hệ thống rửa xe băng tải (Đề tài đề xuất)
Thời gian chu trình 15 - 25 phút/xe 5 - 8 phút/xe 30 giây - 1.5 phút/xe
Năng suất phục vụ Thấp (2 - 4 xe/giờ/cầu) Trung bình (8 - 12 xe/giờ) Cao (40 - 60 xe/giờ)
Mức độ phụ thuộc nhân công Rất cao (100% thủ công) Thấp (cần người điều khiển) Hoàn toàn tự động (Zero-operator)
Khả năng giám sát số liệu Sổ sách, ghi chép rời rạc HMI tích hợp cục bộ SCADA Web Server + Cơ sở dữ liệu Cloud
Tính khả thi & Chi phí Vốn thấp, chi phí vận hành cao Vốn đầu tư cực lớn Vốn đầu tư tối ưu, hiệu quả ROI cao

Phân loại yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc): Điều khiển tuần tự 6 khâu rửa; truyền thông EtherNet/IP giữa PLC Micro850 và Biến tần PowerFlex 525; bảo vệ liên động dừng khẩn cấp (Emergency Stop); giao diện HMI điều khiển Auto/Manual.
  • Should have (Nên có): Web Server giám sát dữ liệu thời gian thực; kết nối OPC KEPServerEX; hệ cơ sở dữ liệu MySQL lưu vết lịch sử lỗi (Alarm Logging) và nhật ký vận hành (Operation Reports).
  • Could have (Có thể mở rộng): Xuất báo cáo thống kê chu kỳ rửa ra file Excel; phân quyền tài khoản truy cập Web nhiều cấp bậc (Admin/Operator).
  • Won't have (Chưa thực hiện trong giai đoạn này): Cánh tay robot 6 bậc tự do; hệ thống tuần hoàn và xử lý nước thải tái sử dụng.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc hệ thống được phân tầng rõ ràng theo tiêu chuẩn tự động hóa công nghiệp ISA-95:

Bảng thông số phần cứng và công nghệ chủ chốt

  • Bộ điều khiển trung tâm (PLC): Allen-Bradley Micro850 (2080-LC50-24QWB) với 24 I/O (14 ngõ vào số 24VDC Sink/Source, 10 ngõ ra Relay), bộ nhớ 140 KB, 4 kênh đếm xung tốc độ cao HSC 100 kHz.
  • Bộ biến tần (VFD): Allen-Bradley PowerFlex 525 dải tần số $0 - 500\text{ Hz}$, điều khiển trực tiếp qua truyền thông Ethernet/IP bằng CIP Generic.
  • Industrial Switch: Allen-Bradley Stratix 2000 (1783-US5T) 5 cổng truyền thông tốc độ cao.
  • Giao diện người - máy (HMI): Allen-Bradley PanelView 800 (2711R-T7T), màn hình màu cảm ứng 7 inch, độ phân giải $800 \times 480\text{ pixels}$, CPU 800 MHz.
  • Hệ truyền động băng tải: Động cơ 3 pha AC kết hợp bộ truyền đai răng và đai dẹt ($m=3\text{ mm}, b=15\text{ mm}, l=402\text{ mm}$).
  • Cảm biến và cơ cấu phụ trợ: 7 cảm biến quang NPN Dawei; nguồn chuyển mạch công nghiệp Weidmüller PROeco $24\text{VDC}/5\text{A}/120\text{W}$; relay bán dẫn FOTEK; động cơ chổi cọ DC GB37-520; bơm màng áp lực Sinleader ($1.8 - 8\text{ bar}$).
  • Phần mềm: Connected Components Workbench (CCW v21), RSLinx Classic, KEPServerEX v6, Visual Studio Code, Node.js (v18 LTS), MySQL (v8.0).

Thiết kế cơ sở dữ liệu MySQL

Hệ thống sử dụng hai bảng dữ liệu quan trọng để giám sát toàn diện:

  1. alarm_logs: Ghi nhận sự cố hệ thống (id, timestamp, error_code, device_name, description, status).
  2. wash_reports: Báo cáo lưu lượng và hiệu suất (report_id, car_id, wash_mode, cycle_duration_seconds, water_consumed_liters, timestamp).

Phương pháp luận phát triển (Methodology)

Dự án áp dụng mô hình phát triển hệ thống lặp rút gọn (Iterative V-Model) kết hợp phương pháp Agile trong vòng 17 tuần:

  • Tuần 1 - 3: Nghiên cứu tổng quan, khảo sát cơ sở lý thuyết, xác lập mục tiêu và thông số kỹ thuật.
  • Tuần 4 - 6: Tính toán cơ khí (SolidWorks 2020), giải thuật động lực học bộ truyền và thiết kế sơ đồ nguyên lý điện (AutoCAD Electrical).
  • Tuần 7 - 10: Gia công khung cơ khí nhôm định hình ($30 \times 30\text{ mm}$ và $40 \times 40\text{ mm}$), lắp đặt tủ điện, cấu hình PLC Micro850 và biến tần PowerFlex 525.
  • Tuần 11 - 14: Lập trình Web Server (Node.js, Express, Socket.IO), cấu hình OPC Server KEPServerEX, thiết kế giao diện Web SCADA & HMI.
  • Tuần 15 - 17: Chạy thử nghiệm liên động toàn hệ thống, tối ưu hóa các tham số điều khiển, đo đạc dữ liệu thực nghiệm và hoàn thiện hồ sơ kỹ thuật.

Implementation và kết quả

Quá trình phát triển và tính toán kỹ thuật

1. Tính toán động học và động lực học bộ truyền băng tải

Để đảm bảo băng tải kéo được xe mô hình khối lượng $m = 1\text{ kg}$ với vận tốc ổn định $v = 0.03\text{ m/s}$:

  • Lực ma sát tĩnh của cơ cấu băng tải với hệ số ma sát cao su trên bê tông khô ($\mu = 0.7$): $$F_{ms} = \mu \cdot m \cdot g = 0.7 \cdot 1 \cdot 9.81 = 6.87\text{ N}$$
  • Lực kéo yêu cầu trên băng chuyền: $$F_k = \frac{1000 \cdot N}{v} = \frac{1000 \cdot 0.37 \cdot 10^{-3}}{0.02} = 18.5\text{ N}$$
  • Vì $F_k = 18.5\text{ N} > F_{ms} = 6.87\text{ N}$, hệ thống đảm bảo vận hành không trượt.
  • Công suất thực tế cần thiết trên trục động cơ với hiệu suất bộ truyền đai răng $\eta_1 = 0.95$ và đai dẹt $\eta_2 = 0.95$ ($\eta = \eta_1 \cdot \eta_2 = 0.9025$): $$P_{ct} = \frac{P_t}{\eta} = \frac{2.06\text{ W}}{0.9025} \approx 2.28\text{ W}$$
  • Lựa chọn động cơ AC 3 pha công suất định mức $15\text{ W}$, tốc độ $1350\text{ rpm}$ qua puly giảm tốc tỷ lệ truyền $3:1$ hoàn toàn thỏa mãn hệ số an toàn ($S \ge 6.5$).

2. Lập trình điều khiển biến tần qua EtherNet/IP (CCW Function Block)

Trong phần mềm Connected Components Workbench (CCW), nhóm phát triển sử dụng khối hàm User-Defined Function Block RA_PFx_ENET_STS_CMD thông qua lệnh CIP Generic (MSG_CIPGENERIC) để đọc/ghi trực tiếp trạng thái và tốc độ biến tần:

// Khối hàm điều khiển Biến tần PowerFlex 525 qua EtherNet/IP
PROGRAM Conveyor_Speed_Control
VAR
    fb_DriveControl : RA_PFx_ENET_STS_CMD;
    r_TargetSpeed   : REAL := 35.0; // Tần số đặt (Hz)
    b_StartCmd      : BOOL;
    b_StopCmd       : BOOL;
    s_DriveIP       : STRING := '192.168.1.50';
    r_ActualSpeed   : REAL;
    b_DriveFault    : BOOL;
END_VAR

// Gán thông số thực thi khối hàm
fb_DriveControl.IPAddress := s_DriveIP;
fb_DriveControl.UpdateRate_ms := 100;
fb_DriveControl.EnetCtrlTO_sec := 2.0;
fb_DriveControl.Start := b_StartCmd AND NOT b_DriveFault;
fb_DriveControl.Stop := b_StopCmd OR b_DriveFault;
fb_DriveControl.SetFwd := TRUE;
fb_DriveControl.SetRev := FALSE;
fb_DriveControl.SpeedRef := r_TargetSpeed;
fb_DriveControl.AccelTime1 := 1.5; // Thời gian tăng tốc 1.5s
fb_DriveControl.DecelTime1 := 1.0; // Thời gian giảm tốc 1.0s

// Đọc phản hồi thực tế từ biến tần
r_ActualSpeed := fb_DriveControl.SpeedFeedback;

3. Xử lý truyền thông Node.js Backend với OPC Server và MySQL

// Kết nối KEPServerEX OPC DA qua Node.js & phát dữ liệu Real-time bằng Socket.IO
const express = require('express');
const app = express();
const http = require('http').createServer(app);
const io = require('socket.io')(http);
const mysql = require('mysql2/promise');
const kepserver = require('kepserverex-js');

// Khởi tạo MySQL Connection Pool
const dbPool = mysql.createPool({
    host: 'localhost',
    user: 'carwash_admin',
    password: 'SecurePassword123!',
    database: 'carwash_db',
    connectionLimit: 10
});

// Cấu hình Client OPC kết nối Tag PLC Rockwell Micro850
const opcClient = new kepserver.OPCClient({
    endpoint: 'opc.tcp://127.0.0.1:49320',
    tags: [
        'Channel1.Device1.Sensor_Station1',
        'Channel1.Device1.Conveyor_Run',
        'Channel1.Device1.Pump_HighPressure_Status',
        'Channel1.Device1.Brush_Motor_Status',
        'Channel1.Device1.System_Alarm_Code'
    ]
});

// Đồng bộ trạng thái về Web UI với chu kỳ 100ms
setInterval(async () => {
    try {
        const tagData = await opcClient.readAll();
        io.emit('telemetry_update', tagData);

        // Tự động ghi nhận Alarm vào Database khi phát hiện lỗi
        if (tagData['Channel1.Device1.System_Alarm_Code'] > 0) {
            await dbPool.execute(
                'INSERT INTO alarm_logs (error_code, description, status) VALUES (?, ?, ?)',
                [tagData['Channel1.Device1.System_Alarm_Code'], 'Sự cố thiết bị khâu rửa', 'ACTIVE']
            );
        }
    } catch (err) {
        console.error('Lỗi truyền thông OPC/Database:', err.message);
    }
}, 100);

http.listen(3000, () => {
    console.log('Web Server SCADA sẵn sàng tại cổng 3000');
});

Thử nghiệm và đánh giá kết quả (Testing & Validation)

Hệ thống đã trải qua 50 chu trình thử nghiệm liên tục với các tải trọng mô hình khác nhau. Toàn bộ thông số vận hành thực nghiệm được đo đạc chính xác:

Kịch bản kiểm thử (Test Scenario) Số lần thử Tỷ lệ thành công (%) Độ trễ phản hồi đo được Đánh giá
Nhận diện xe vào trạm (Sensor Trigger) 50/50 100% $< 15\text{ ms}$ Cảm biến quang NPN phản hồi lập tức
Điều khiển biến tần qua EtherNet/IP 50/50 100% $45\text{ ms} \pm 5\text{ ms}$ Duy trì chính xác tần số 35Hz
Kích hoạt tuần tự 6 khâu rửa 50/50 100% Chu kỳ chuẩn $30.2\text{ s}$ Không xảy ra hiện tượng chồng chéo tải
Cập nhật dữ liệu Web SCADA (Socket.IO) 50/50 98% $< 65\text{ ms}$ Không mất gói tin trên mạng LAN
Dừng khẩn cấp (E-Stop) & Cảnh báo Alarm 20/20 100% $< 10\text{ ms}$ Rơ le ngắt toàn bộ động lực an toàn 
                       HIỆU SUẤT TỔNG THỂ HỆ THỐNG

Đổi mới và đóng góp

  1. Kiến trúc SCADA Web hóa chi phí thấp: Thay vì phụ thuộc vào các gói phần mềm SCADA thương mại đắt đỏ (như FactoryTalk View SE với chi phí hàng ngàn USD), dự án đã tích hợp thành công nền tảng mã nguồn mở (Node.js + Socket.IO + MySQL) kết nối qua tầng middleware KEPServerEX. Giải pháp này cho phép theo dõi và điều khiển đa nền tảng (PC, máy tính bảng, điện thoại di động) qua trình duyệt Web tiêu chuẩn.
  2. Tích hợp truyền thông EtherNet/IP đồng bộ: Điều khiển biến tần và PLC qua giao thức công nghiệp thời gian thực giúp giảm thiểu $70%$ khối lượng dây dẫn điều khiển so với phương pháp kích chân I/O truyền thống, đồng thời cho phép đọc tường minh các thông số dòng điện, tần số, mã lỗi trực tiếp từ thanh ghi của biến tần PowerFlex 525.
  3. Thuật toán điều khiển tối ưu hóa năng lượng: Các khâu chấp hành (bơm áp lực, động cơ chổi cọ, quạt sấy) chỉ được kích hoạt chính xác khi cảm biến quang tại từng trạm xác nhận sự hiện diện của xe, giúp tiết kiệm $38.5%$ lượng nước và $42%$ điện năng tiêu thụ so với các hệ thống chạy liên tục.

Ứng dụng thực tế và triển khai

         MÔ HÌNH TRIỂN KHAI THỰC TẾ HỆ THỐNG RỬA XE TỰ ĐỘNG

Các kịch bản ứng dụng điển hình

  • Trạm dừng nghỉ cao tốc & Trạm xăng dầu: Cung cấp dịch vụ rửa xe siêu tốc cho các phương tiện đường dài mà không gây ùn tắc.
  • Trung tâm bảo dưỡng và Showroom ô tô: Tự động hóa khâu vệ sinh xe trước và sau khi thực hiện dịch vụ bảo trì định kỳ.
  • Bãi đỗ xe thông minh tại các trung tâm thương mại: Tích hợp dịch vụ làm sạch phương tiện tự động kết hợp hệ thống thanh toán qua mã QR.

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI Calculation)

  • Quy mô đầu tư hệ thống thực tế (1 dây chuyền tiêu chuẩn): Ước tính 450.000.000 VNĐ.
  • Năng suất phục vụ: 30 xe/giờ $\times$ 8 giờ/ngày = 240 xe/ngày.
  • Doanh thu dự kiến: 240 xe $\times$ 50.000 VNĐ/xe = 12.000.000 VNĐ/ngày (360.000.000 VNĐ/tháng).
  • Chi phí vận hành (Điện, nước, hóa chất, khấu hao thiết bị): ~45.000.000 VNĐ/tháng.
  • Thời gian thu hồi vốn (Payback Period): Chưa đến 4 - 6 tháng vận hành thực tế.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

  • Mô hình mới dừng lại ở quy mô thử nghiệm phòng Lab ($90 \times 20\text{ cm}$), chưa chịu ảnh hưởng của các điều kiện thời tiết khắc nghiệt ngoài trời (độ ẩm cao, bụi bẩn công nghiệp, nhiệt độ môi trường lớn).
  • Cơ cấu chổi cọ hiện tại dùng vị trí cố định, chưa có cảm biến lực hoặc hệ thống nâng hạ thích ứng tự động theo biên dạng mui của từng dòng xe (Sedan, SUV, Bán tải).

Hướng phát triển tiếp theo

  • Tích hợp Computer Vision (AI Camera): Ứng dụng mô hình mạng nơ-ron nhận diện biển số xe (ALPR), đồng thời quét 3D biên dạng phương tiện bằng camera độ sâu (Depth Camera) để tự động điều chỉnh hành trình chổi cọ và vòi phun áp lực.
  • Hệ thống tái chế nước thải tuần hoàn: Tích hợp các bộ lọc đa tầng (cát thạch anh, than hoạt tính, màng siêu lọc UF) giúp tái sử dụng tới $85%$ lượng nước thải sau rửa.
  • Thanh toán tự động không chạm: Tích hợp cổng thanh toán trực tuyến qua cổng API Mobile Banking / VNPAY trực tiếp trên giao diện Web Server.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Cơ điện tử & Tự động hóa: Là tài liệu tham khảo toàn diện về phương pháp tích hợp PLC Rockwell, biến tần qua EtherNet/IP và lập trình Web Server SCADA bằng Node.js.
  • Kỹ sư và nhà phát triển hệ thống: Cung cấp mẫu kiến trúc mã nguồn mở để kết nối tầng OT (PLC/Sensors) với tầng IT (Web/Database) một cách tối ưu, ổn định.
  • Chủ doanh nghiệp & Trạm dịch vụ ô tô: Sở hữu phương án công nghệ khả thi với chi phí lắp đặt hợp lý, năng suất cao và khả năng thu hồi vốn nhanh chóng.
  • Nhà nghiên cứu ứng dụng: Cung cấp dữ liệu thực nghiệm về động lực học truyền động băng tải và giải thuật điều khiển công nghiệp đa khâu.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu cấu hình phần cứng tối thiểu để triển khai Web Server SCADA là gì?

Máy chủ SCADA chỉ cần cấu hình tiêu chuẩn: CPU Intel Core i3 (thế hệ 8 trở lên) hoặc Raspberry Pi 4 (4GB RAM), ổ cứng SSD 120GB, hệ điều hành Ubuntu Server 20.04 LTS hoặc Windows 10/11 Pro, cài đặt sẵn Node.js v18 LTS và MySQL 8.0.

2. Hệ thống xử lý thế nào khi xảy ra sự cố nghẽn mạng truyền thông EtherNet/IP?

Khối hàm RA_PFx_ENET_STS_CMD trong PLC Micro850 được cài đặt tham số EnetCtrlTO_sec := 2.0. Nếu mất tín hiệu truyền thông quá 2 giây, biến tần PowerFlex 525 sẽ tự động kích hoạt chế độ an toàn (Safe Torque Off - STO), lập tức dừng động cơ băng tải và xuất mã lỗi cảnh báo lên còi/đèn tủ điện.

3. Có thể mở rộng kết nối hệ thống với các dòng PLC của hãng khác (như Siemens, Mitsubishi) không?

Hoàn toàn khả thi. Do tầng giám sát sử dụng KEPServerEX làm OPC Middleware, hệ thống chỉ cần thêm Driver tương ứng (như Siemens S7 Ethernet hoặc Mitsubishi MELSEC) mà không cần viết lại mã nguồn giao diện Web hay cấu trúc Cơ sở dữ liệu.

4. Chi phí bảo dưỡng định kỳ hệ thống bao gồm những hạng mục nào?

Các hạng mục bảo dưỡng chính bao gồm: kiểm tra độ căng dây đai răng và đai dẹt (3 tháng/lần), vệ sinh đầu béc phun áp lực và mắt cảm biến quang Dawei (1 tháng/lần), kiểm tra lực siết đầu cosse trong tủ điện và cập nhật bản vá bảo mật cơ sở dữ liệu MySQL (6 tháng/lần).

5. Thời gian triển khai lắp đặt hoàn chỉnh một trạm rửa xe tự động thực tế mất bao lâu?

Từ khâu chế tạo khung cơ khí, lắp ráp tủ điện, đấu nối ngoại vi đến cấu hình phần mềm và nghiệm thu vận hành thực tế chỉ mất từ 3 đến 4 tuần làm việc.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Điều khiển và giám sát hệ thống rửa xe ô tô tự động" của nhóm sinh viên Mai Tấn Thanh và Nguyễn Tấn Phát (HCMUTE) đã chứng minh tính đúng đắn và hiệu quả vượt trội trong việc ứng dụng công nghệ Cơ điện tử hiện đại vào giải quyết nhu cầu bức thiết của đời sống xã hội. Bằng việc kết hợp nhuần nhuyễn giữa bộ điều khiển PLC Allen-Bradley Micro850, biến tần PowerFlex 525 qua mạng công nghiệp EtherNet/IP cùng nền tảng giám sát SCADA Web Server trên nền Node.js và MySQL, đề tài đã tạo nên một giải pháp tự động hóa toàn diện, độ tin cậy cao với chi phí cạnh tranh.

Đây không chỉ là công trình nghiên cứu học thuật xuất sắc mà còn mang giá trị thương mại hóa cao, sẵn sàng chuyển giao công nghệ cho các doanh nghiệp dịch vụ chăm sóc ô tô trong kỷ nguyên đô thị thông minh và chuyển đổi số công nghiệp.