Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp chế biến đường mía và tinh luyện đường saccarose ($C_{12}H_{22}O_{11}$), công đoạn tách ẩm sau quá trình ly tâm đóng vai trò quyết định đến chất lượng bảo quản và giá trị thương phẩm. Đường sau khi ly tâm thường có độ ẩm ban đầu dao động từ $2.5% - 3.5%$. Nếu không được xử lý làm khô kịp thời về độ ẩm tiêu chuẩn ($< 1.0%$), đường hạt sẽ nhanh chóng bị vón cục, biến màu do hiện tượng caramen hóa bề mặt, hoặc bị vi sinh vật xâm nhập gây phản ứng nghịch đảo phân hủy thành glucose và fructose, làm suy giảm hàm lượng đường tổng.

Đề tài "Thiết kế hệ thống thiết bị sấy thùng quay để sấy đường năng suất 1000 kg/h" được thực hiện nhằm giải quyết bài toán sấy liên tục nguyên liệu đường kết tinh loại I, nâng cao hiệu quả nhiệt và đảm bảo độ tinh khiết cơ lý của hạt đường thành phẩm.

Mục tiêu kỹ thuật cốt lõi

  1. Xử lý ẩm liên tục: Đạt năng suất nhập liệu nguyên liệu ướt $G_1 = 1000\text{ kg/h}$, giảm hàm ẩm từ $\omega_1 = 3.0%$ xuống $\omega_2 = 1.0%$ ở áp suất thường ($P = 1\text{ at} \approx 0.981\text{ bar}$).
  2. Kiểm soát nhiệt độ hạt: Đảm bảo nhiệt độ tác nhân sấy đầu vào không vượt quá $70^\circ\text{C}$ (dưới ngưỡng nóng chảy $186 - 188^\circ\text{C}$ và nhiệt độ caramel hóa của saccarose).
  3. Tối ưu hóa khí động và phân tán: Thiết kế cơ cấu cánh đảo và góc nghiêng thùng đảm bảo màng hạt phân bố đều, hạn chế cuốn bụi tối đa qua thiết bị thu hồi Cyclon.
  4. Định cỡ cơ khí chính xác: Tính toán bền thân thùng, bộ truyền bánh răng ngoài, gối đỡ con lăn, hệ thống truyền động và trở lực mạng đường ống.

Phạm vi và giới hạn thiết kế

  • Tác nhân sấy: Không khí nóng gia nhiệt gián tiếp qua caloriphe khí - khói (nguồn nhiệt đốt than cám N4).
  • Chế độ dòng khí: Chuyển động cùng chiều (co-current) giữa tác nhân sấy và hạt đường để tránh hiện tượng quá nhiệt hạt khô ở cửa ra.
  • Địa điểm lắp đặt tham chiếu: Khu vực tỉnh Đồng Nai ($t_0 = 26^\circ\text{C}, \varphi_0 = 85%$).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng và lựa chọn công nghệ

Phương pháp sấy Ưu điểm Nhược điểm Khả năng ứng dụng cho đường hạt
Sấy thùng quay (Được chọn) Năng suất lớn, vận hành liên tục, xáo trộn hạt đều, độ bền cơ học cao, chi phí vận hành hợp lý. Quán tính nhiệt lớn, phát sinh bụi hạt cần hệ thống lọc Cyclon. Rất cao (Tối ưu cho hạt tinh thể rời, năng suất từ $500 - 5000\text{ kg/h}$).
Sấy tầng sôi (Fluidized Bed) Hệ số truyền nhiệt rất cao, thời gian sấy ngắn, kích thước máy nhỏ. Trở lực lớn đòi hỏi quạt áp cao, hạt đường dễ vỡ vụn do va đập tầng sôi mạnh. Trung bình (Dễ gây vụn nát tinh thể đường thương phẩm).
Sấy băng tải (Belt Dryer) Giữ nguyên vẹn hình thái hạt, không sinh bụi, êm dịu nhiệt. Cồng kềnh, diện tích chiếm chỗ lớn, khó vệ sinh băng tải, chi phí chế tạo cao. Thấp (Hiệu suất truyền nhiệt tiếp xúc không cao bằng đảo trộn).
Sấy tháp (Tower Dryer) Diện tích mặt sàn nhỏ, tận dụng trọng lực. Dễ tắc nghẽn cục bộ với đường có độ ẩm ban đầu $>2.5%$, sấy không đều. Không phù hợp cho đường tinh luyện ẩm.

Yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW

  • Must have: Cân bằng vật chất - nhiệt động chính xác; kiểm soát $T_{\text{khí vào}} \le 70^\circ\text{C}$; hệ thống thu hồi bụi Cyclon; cơ cấu chống trượt dọc trục bằng con lăn chặn.
  • Should have: Lớp bọc cách nhiệt bông thủy tinh hạn chế thất thoát nhiệt vách thùng; cánh đảo phân chia dạng gấp khúc tăng diện tích tiếp xúc.
  • Could have: Biến tần điều khiển tốc độ động cơ truyền động thùng quay để linh hoạt điều chỉnh thời gian lưu.
  • Won't have (phiên bản này): Hệ thống hồi lưu tác nhân sấy tự động (do yêu cầu độ ẩm khí thải phải xả bỏ để tránh ngưng tụ).

Cấu trúc tổng thể hệ thống

                                       [Đường khô ra ngoài]              [Khí thải + Bụi đường]
                                                                           [Xyclon CH-15]
                                                                           [Quạt hút khí thải]

Implementation và kết quả tính toán chi tiết

1. Cân bằng vật chất và năng lượng quá trình sấy

Cân bằng vật chất:

Lượng ẩm cần bốc hơi khỏi nguyên liệu trong một giờ ($W$): $$W = G_1 \cdot \frac{\omega_1 - \omega_2}{1 - \omega_2} = 1000 \cdot \frac{0.03 - 0.01}{1 - 0.01} = 20.2\text{ kg ẩm/h}$$

Năng suất sản phẩm đường khô đầu ra ($G_2$): $$G_2 = G_1 - W = 1000 - 20.2 = 979.8\text{ kg/h}$$

Lượng chất khô tuyệt đối đi qua hệ thống ($G_k$): $$G_k = G_1 \cdot (1 - \omega_1) = 1000 \cdot (1 - 0.03) = 970\text{ kg/h}$$

Cân bằng nhiệt quá trình sấy thực tế:

  • Không khí ngoài trời (Điểm A): $t_0 = 26^\circ\text{C}$, $\varphi_0 = 85%$ $\to d_0 = 0.0187\text{ kg ẩm/kg kkk}$, entanpy $I_0 = 73.75\text{ kJ/kg}$.
  • Không khí sau Caloriphe (Điểm B): Đốt nóng đẳng ẩm đến $t_1 = 70^\circ\text{C}$, $d_1 = d_0 = 0.0187\text{ kg/kg kkk}$, $I_1 = 119.19\text{ kJ/kg}$.
  • Không khí thải ra khỏi thùng (Điểm C): $t_2 = 35^\circ\text{C}$, $d_2 = 0.0315\text{ kg/kg kkk}$, $I_2 = 115.92\text{ kJ/kg}$.
Lượng không khí khô tiêu hao thực tế:
L = W / (d2 - d1) = 20.2 / (0.0315 - 0.0187) = 1578.13 kg kkk/h
Suất tiêu hao không khí riêng:
l = L / W = 78.125 kg kkk/kg ẩm

Nhiệt lượng hữu ích làm bay hơi ẩm:
Q_hi = W * [r_tV1 + C_a * (t2 - tV1)] = 20.2 * [2500 + 4.18 * (35 - 26)] = 50834.88 kJ/h

Tổng nhiệt lượng cung cấp cho quá trình sấy thực:
Q = L * (I2 - I0) + Q_BC + Q_V - W * C_a * tV1 = 66980 kJ/h (~18.61 kW)
Nhiệt lượng tiêu hao riêng: q = Q / W = 3315.87 kJ/kg ẩm
Hiệu suất nhiệt thiết bị sấy: eta = Q_hi / Q = 50834.88 / 66980 = 75.9%

2. Thiết kế kích thước hình học và thủy lực thùng sấy

  • Đường kính trong thùng ($D_t$): Tính toán theo vận tốc dòng khí $v_k = 2.11\text{ m/s}$ và hệ số điền đầy $\beta = 25%$: $$D_t = \sqrt{\frac{4 \cdot V_{\text{khí}}}{3600 \cdot \pi \cdot (1 - \beta) \cdot v_k}} \approx 0.506\text{ m} \longrightarrow \text{Quy chuẩn chọn: } D_t = 0.55\text{ m}$$
  • Chiều dài thùng ($L_t$): Chọn tỷ lệ $L_t / D_t \approx 7.27 \implies L_t = 4.0\text{ m}$.
  • Thể tích làm việc: $V_t = \frac{\pi \cdot D_t^2}{4} \cdot L_t = \frac{3.14 \cdot 0.55^2}{4} \cdot 4 = 0.95\text{ m}^3$.
  • Cường độ bay hơi thể tích: $A_V = \frac{W}{V_t} = \frac{20.2}{0.95} = 21.26\text{ kg ẩm}/(\text{m}^3\cdot\text{h})$.
  • Thời gian lưu của vật liệu ($\tau$): $$\tau = \frac{V_t \cdot \beta \cdot \rho_{x}}{G_1} = \frac{0.95 \cdot 0.25 \cdot 1587}{1000} \cdot 60 \approx 22.8\text{ phút}$$
  • Góc nghiêng và tốc độ quay: Độ nghiêng $\alpha = 4^\circ$ ($\tan\alpha = 0.0699$), số vòng quay thùng xác định đạt $n = 1.84\text{ vòng/phút}$.
  • Hệ số truyền nhiệt tổng quát ($K$): Tính toán qua hệ số cấp nhiệt đối lưu cưỡng bức bên trong thùng ($\alpha_1 = 7.304\text{ W/m}^2\text{K}$) và tỏa nhiệt hỗn hợp bên ngoài vách thùng ($\alpha_2 = 7.766\text{ W/m}^2\text{K}$) cho giá trị $K = 2.147\text{ W/m}^2\text{K}$.
  • Kết cấu vách thùng:
    • Thân thép CT3: $S = 8\text{ mm}$ (sau khi cộng dung sai ăn mòn và gia công từ bề dày tính toán $5.8\text{ mm}$).
    • Bọc lớp cách nhiệt bông thủy tinh: $\delta_2 = 10\text{ mm}$ ($\lambda = 0.05\text{ W/mK}$).
    • Vỏ bọc bảo vệ ngoài thép CT3: $\delta_3 = 1\text{ mm}$.
    • Đường kính ngoài tổng thể: $D_{ng} = 0.569\text{ m}$.

3. Thiết kế cánh đảo phân tán và cơ cấu cơ khí

  • Cấu tạo cánh đảo: Sử dụng dạng cánh xáo trộn phân chia uốn góc $120^\circ$, chiều cao cánh $h' = 150\text{ mm}$, chiều dày $4\text{ mm}$. Phân bổ 12 cánh trên mỗi tiết diện ngang, khoảng cách bước $c = 0.4\text{ m} \implies$ Tổng cộng $120\text{ cánh}$ phân bố dọc thân thùng.
  • Hệ thống dẫn động thùng quay:
    • Công suất quay thùng thuần túy: $N = 0.159\text{ kW}$.
    • Chọn động cơ điện 3 pha: Model 4A100L8Y3 ($P = 1.5\text{ kW}$, $n = 698\text{ vòng/phút}$, $\eta = 74%$).
    • Hộp giảm tốc 3 cấp bánh răng: Tỷ số truyền chung $i_c = \frac{698}{1.84} \approx 379$.
    • Bộ truyền bánh răng hở dẫn động ngoài: Bánh răng nhỏ ($Z_1 = 20$, Thép C45 thường hóa, $HB = 190$), Bánh răng lớn gắn thân thùng ($Z_2 = 78$, Thép C355, $HB = 160$), modun $m = 10\text{ mm}$, khoảng cách trục $A = 500\text{ mm}$, bề rộng vành răng $b = 200\text{ mm}$.
  • Vành đai và con lăn đỡ:
    • 02 vành đai thép đúc CT3, bề rộng $B = 50\text{ mm}$, dày $h = 20\text{ mm}$, đường kính ngoài $D_{đai} = 710\text{ mm}$.
    • 04 con lăn đỡ bố trí góc đặt $2\gamma = 60^\circ$, đường kính con lăn $d = 100\text{ mm}$.
    • 02 con lăn chặn khống chế dịch chuyển trượt dọc trục do góc nghiêng thùng sinh ra ($d = 85\text{ mm}$).

4. Thiết bị phụ trợ và khí động mạng đường ống

+ Trở lực ma sát đường ống quạt - caloriphe:     83.26 N/m2
+ Trở lực dòng qua chùm ống Caloriphe:             0.53 N/m2
+ Trở lực đột mở và đột thu Caloriphe:           613.20 N/m2
+ Trở lực qua lớp hạt và cánh đảo trong thùng:   368.20 N/m2
+ Trở lực qua van điều tiết và co nhánh:         382.02 N/m2
------------------------------------------------------------
TỔNG TRỞ LỰC KHÍ ĐỘNG TOÀN HỆ THỐNG:          1447.20 N/m2 (~147.6 mmH2O)
  • Caloriphe khí - khói: Loại ống chùm có cánh tản nhiệt ngoài, gồm 23 ống thép CT4 bố trí so le, đường kính ống $\phi 50\text{ mm}$, cánh dập $\phi 66\text{ mm}$, dài $1.5\text{ m}$. Nhiệt tải $Q_t = 21.75\text{ kW}$ (đáp ứng nguồn khói vào $200^\circ\text{C}$, ra $100^\circ\text{C}$).
  • Xyclon thu hồi bụi: Kiểu CH-15 (đường kính thân $D_{cyc} = 400\text{ mm}$, chiều cao $H = 1824\text{ mm}$), xử lý lưu lượng khí thải $V_2 = 1249.2\text{ m}^3\text{/h}$.
  • Hệ thống quạt thông gió:
    • Quạt thổi cấp khí sạch vào Caloriphe: Lưu lượng $Q_đ = 1213.06\text{ m}^3\text{/h}$, cột áp $H = 1742.8\text{ N/m}^2$, động cơ $N_{đc} = 1.22\text{ kW}$.
    • Quạt hút sau Cyclon: Lưu lượng $Q_h = 1249.01\text{ m}^3\text{/h}$, cột áp $H = 1743.6\text{ N/m}^2$, động cơ $N_{đc} = 1.25\text{ kW}$.

Đổi mới và đóng góp kỹ thuật

  1. Tối ưu hóa phân bố bức màn hạt (Curtain Distribution): Kết cấu 12 cánh chia góc $120^\circ$ trên 10 khoang dọc trục tạo thành dòng rơi liên tục dạng màn đồng đều qua tâm thùng, giúp diện tích tiếp xúc pha khí - rắn đạt cực đại mà không làm vỡ vụn tinh thể saccarose.
  2. Kiểm soát chế độ nhiệt động êm dịu: Bằng cách chọn phương thức sấy xuôi chiều và khống chế nhiệt độ khí vào $70^\circ\text{C}$, nhiệt độ vật liệu khi ra khỏi máy sấy chỉ đạt $31^\circ\text{C}$ (thấp hơn nhiệt độ khí thải $35^\circ\text{C}$), triệt tiêu hoàn toàn nguy cơ biến tính hóa học và phản ứng nghịch đảo đường.
  3. Hiệu suất năng lượng ấn tượng: Đạt hiệu suất nhiệt $\eta = 75.9%$, tổn thất qua kết cấu bao che được giữ ở mức thấp $q_{BC} = 75.49\text{ kJ/kg ẩm}$ nhờ tính toán lớp cách nhiệt bông thủy tinh tối ưu.
So sánh hiệu suất tiêu hao nhiệt riêng (kJ/kg ẩm bốc hơi):
Sấy buồng thủ công:   |████████████████████████████| ~6500 kJ/kg
Sấy tầng sôi nhỏ:     |████████████████| ~4200 kJ/kg
Hệ thống thiết kế:    |████████████| 3315.87 kJ/kg (Tiết kiệm ~21-49% năng lượng)

Ứng dụng thực tế và triển khai sản xuất

Quy trình công nghệ lắp đặt hoàn chỉnh

  1. Nạp liệu liên tục: Đường ẩm từ máy ly tâm được gom vào phễu chứa, đưa lên cao bằng gầu tải băng cố định rồi cấp vào đầu cao của thùng qua vít tải định lượng.
  2. Gia nhiệt và sấy khô: Không khí sạch được quạt đẩy qua caloriphe gia nhiệt lên $70^\circ\text{C}$, đi vào thùng tiếp xúc trực tiếp cùng chiều với màng hạt đường đang rơi do chuyển động quay của thùng.
  3. Phân tách và làm nguội: Đường khô sau khi đi hết chiều dài $4\text{ m}$ của thùng (thời gian lưu $22.8\text{ phút}$) đạt độ ẩm $\le 1%$, rơi xuống phễu tháo liệu đưa sang băng tải làm nguội trước khi đóng bao.
  4. Xử lý bụi môi trường: Khí mang bụi đường mịn được dẫn qua Xyclon CH-15 để thu hồi hạt đường cuốn theo, khí sạch được quạt hút thải ra ngoài môi trường đạt quy chuẩn xả thải.

Phân tích chi phí đầu tư vật tư chế tạo (CAPEX tham chiếu)

Hạng mục vật tư Quy cách / Chủng loại Số lượng Đơn giá ước tính (VNĐ) Thành tiền (VNĐ)
Thép tấm CT3 Chế tạo vỏ thùng, phễu, ống dẫn ($S=8\text{mm}, 4\text{mm}$) $400\text{ kg}$ $18,000$ $7,200,000$
Động cơ & Hộp giảm tốc Động cơ 3 pha $1.5\text{ kW}$ + Hộp số 3 cấp $01\text{ bộ}$ $7,000,000$ $7,000,000$
Con lăn & Chân đỡ Thép rèn đúc định hình C45/CT3 $08\text{ cụm}$ $400,000$ $3,200,000$
Lớp cách nhiệt Bông thủy tinh tỷ trọng cao dày $10\text{ mm}$ $01\text{ cuộn}$ $600,000$ $600,000$
Vật tư phụ & Bulong Bulong mạ kẽm M6, M12, M10, M5 Trọn gói - $545,408$
TỔNG CHI PHÍ VẬT TƯ DỰ TOÁN (Chưa bao gồm chi phí nhân công & lắp đặt) 18,545,408 VNĐ

Hạn chế và hướng phát triển

Thách thức kỹ thuật còn tồn tại

  • Nhiệt độ lò đốt than cám phụ thuộc vận hành thủ công: Cung cấp nhiệt bằng buồng đốt than ghi ngang cơ khí có độ trễ quán tính nhiệt cao, dễ gây biến động nhiệt độ không khí nóng đầu vào caloriphe nếu không điều chỉnh gió cấp kịp thời.
  • Tích tụ đường trên bề mặt cánh sấy: Sau thời gian vận hành dài, các hạt đường mịn có thể dính bám vào các góc gấp $120^\circ$ của cánh xáo trộn, đòi hỏi định kỳ dừng máy xịt rửa vệ sinh.

Định hướng nâng cấp công nghệ

  • Chuyển đổi nguồn nhiệt: Thay thế lò đốt than bằng caloriphe sử dụng hơi nước bão hòa sẵn có từ lò hơi nhà máy đường ($P = 4 - 6\text{ bar}$), giúp kiểm soát nhiệt độ sấy tự động với độ chính xác $\pm 1^\circ\text{C}$.
  • Tích hợp tự động hóa (PLC/SCADA): Lắp đặt cảm biến độ ẩm online ở đầu ra và cảm biến nhiệt độ đa điểm dọc thân thùng để tự động điều chỉnh tốc độ quay thùng (qua biến tần) và van gió quạt hút.
  • Bổ sung lọc bụi túi vải (Bag Filter): Ghép sau Xyclon CH-15 để thu hồi triệt để bụi đường siêu mịn ($< 10\ \mu\text{m}$), nâng hiệu suất thu hồi sản phẩm lên $99.8%$.

Đối tượng hưởng lợi từ công trình

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Hóa học & Công nghệ Thực phẩm: Cung cấp tài liệu tham khảo hoàn chỉnh về quy trình tính toán nhiệt - chất, thiết kế chi tiết máy công cụ và định cỡ thủy lực đường ống theo tiêu chuẩn kỹ thuật Việt Nam.
  • Kỹ sư vận hành và thiết kế thiết bị nhà máy: Nắm bắt các thông số thực nghiệm (hệ số điền đầy $\beta = 0.25$, cường độ bay hơi $A_V = 21.26\text{ kg/m}^3\text{h}$) để ứng dụng thiết kế mở rộng quy mô (scale-up) cho các dây chuyền từ 2 đến 10 tấn/giờ.
  • Cơ sở chế biến và sản xuất nông sản: Bản vẽ và bảng tính khả thi giúp các doanh nghiệp vừa và nhỏ dễ dàng gia công chế tạo hệ thống sấy với chi phí đầu tư ban đầu thấp, thay thế thiết bị nhập ngoại đắt đỏ.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao sấy đường bắt buộc phải chọn chế độ dòng khí chuyển động cùng chiều?

Đường hạt khô rất nhạy cảm với nhiệt độ. Khi đi cùng chiều, tác nhân sấy nhiệt độ cao nhất ($70^\circ\text{C}$) sẽ tiếp xúc với đường ướt nhất ($3%$) ở cửa vào; tại đây nhiệt lượng chủ yếu dùng để bốc hơi nước nên nhiệt độ bề mặt hạt không tăng cao. Khi đến cửa ra, đường đã khô ($1%$) nhưng chỉ tiếp xúc với dòng khí đã hạ nhiệt ($35^\circ\text{C}$), loại bỏ hoàn toàn hiện tượng quá nhiệt hay chảy dính saccarose.

2. Ý nghĩa của thời gian lưu 22.8 phút trong buồng sấy?

Thời gian lưu $\tau = 22.8\text{ phút}$ là khoảng thời gian tối ưu được tính toán dựa trên khối lượng riêng xốp của đường ($\rho_x = 1587\text{ kg/m}^3$), độ nghiêng thùng $4^\circ$ và tốc độ quay $1.84\text{ rpm}$. Thời gian này vừa đủ để ẩm bên trong mao quản hạt đường khuếch tán ra bề mặt và bốc hơi hoàn toàn, không làm kéo dài gây hao phí năng lượng quay thùng.

3. Phương án xử lý khi đường bị vón cục bám vào cánh đảo là gì?

Cần thiết kế cửa thăm (manhole) dọc thân thùng và lắp đặt các búa gõ cao su cơ học bên ngoài vỏ thùng ở vùng nạp liệu để tạo rung động rung lắc tự nhiên, ngăn ngừa hiện tượng đường dính kết bề mặt trong quá trình xoay.

4. Hệ số an toàn bề dày thân thùng được tính toán như thế nào?

Bề dày thân thùng tính toán theo ứng suất uốn và áp suất chỉ là $3.0\text{ mm}$. Tuy nhiên, thiết kế đã cộng thêm hệ số ăn mòn cơ học hạt rắn ($C_b = 1\text{ mm}$), sai lệch gia công chế tạo ($C_c = 0.8\text{ mm}$), và quy tròn tiêu chuẩn thép tấm ($C_0 = 1\text{ mm}$), đưa bề dày thực tế lên $S = 8.0\text{ mm}$, đảm bảo thùng làm việc bền vững trên 15 năm.

5. Có thể sử dụng hệ thống này để sấy các loại nông sản hạt khác không?

Có thể. Thiết bị sấy thùng quay này hoàn toàn thích hợp để sấy các vật liệu dạng hạt rời có tính chất tương đồng như muối tinh, hạt nhựa nguyên sinh, phân bón NPK hoặc ngũ cốc, bằng cách điều chỉnh nhiệt độ caloriphe và tốc độ quay phù hợp với đường đặc tính sấy của từng loại nguyên liệu.

Kết luận

Đồ án thiết kế hệ thống thiết bị sấy thùng quay năng suất $1000\text{ kg/h}$ đã giải quyết toàn diện bài toán công nghệ từ tính toán lý thuyết nhiệt - ẩm, cân bằng vật chất, định kích thước thiết bị chính đến tính toán độ bền chi tiết máy và lựa chọn thiết bị phụ trợ. Các thông số vận hành then chốt ($D_t = 0.55\text{ m}$, $L_t = 4\text{ m}$, $T_{\text{khí vào}} = 70^\circ\text{C}$, $\tau = 22.8\text{ phút}$, hiệu suất nhiệt $\eta = 75.9%$) chứng minh tính khả thi kỹ thuật vượt trội và khả năng ứng dụng thực tiễn cao trong các dây chuyền chế biến đường và nông sản hạt hiện nay.