Đồ án chuyên ngành: Thiết kế chi tiết vành chặn cơ khí chế tạo máy (Trần Trung Kiên)

Tiểu luận đồ án cơ khí chế tạo máy: Thiết kế chi tiết vành chặn. Tìm hiểu bản vẽ, quy trình công nghệ và phân tích kết cấu vành chặn chi tiết.

• Tác giả: Trần Trung Kiên
• Người hướng dẫn: Th.S Hoàng Văn Quyết
• Trường học: Trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp
• Chuyên ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy
• Đề tài: Thiết kế chi tiết vành chặn
• Loại tài liệu: Đồ án chuyên ngành
• Năm xuất bản: 2021
• Địa điểm: Thái Nguyên

Mục lục chi tiết

• LỜI NÓI ĐẦU
• TÀI LIỆU THAM KHẢO
• 1. CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
• 1.1. Phân tích chi tiết gia công
• 1.2. Phân tích đặc điểm, chức năng, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia công
• 1.3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối và biện pháp công nghệ gia công chi tiết
• 1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
• 1.5. Dạng sản xuất
• 1.5.1. Khái niệm dạng sản xuất
• 1.5.2. Ý nghĩa của dạng sản xuất
• 1.6. Xác định dạng sản xuất
• 1.7. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
• 1.7.1. Phân tích cơ sở chọn phôi và chọn phôi
• 1.7.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
• 2. CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
• 2.1. Xác định chuẩn, định vị trong quá trình gia công chi tiết
• 2.1.1. Yêu cầu chung khi chọn chuẩn
• 2.1.2. Chọn chuẩn tinh cho chi tiết gia công
• 2.1.3. Chọn chuẩn thô cho chi tiết
• 2.2. Trình tự nguyên công
• 2.2.1. Bảng trình tự nguyên công
• 2.2.2. Tra lượng dư gia công
• 2.2.3. Khái niệm về lượng dư gia công
• 2.2.4. Tính lượng dư cho mặt ngoài
• 2.2.5. Tra dượng lư cho các bề mặt còn lại
• 3. CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG I: KHuA MĂvT ĐẦU. TIÊvN THÔ, TIÊvN TINH ∅400, ∅537,,VÁT MÉP
• 3.1. Phân tích lựa chọn máy
• 3.2. Lựa chọn kiểu loại máy.Thông số ký thuật cơ bản của máy
• 3.3. Phân tích lựa chọn đồ gá và dụng cụ đo
• 3.4. Phân tích lựa chọn DCC
• 3.5. Lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt
• 3.6. Lựa chọn kết cấu dụng cụ cắt
• 3.7. Xác định chế độ cắt
• 3.8. Xây dựng bản vẽ kết cấu nguyên công

Tóm tắt

I. Tổng quan về Đồ án Thiết kế chi tiết Vành Chặn Cơ khí

Đồ án thiết kế chi tiết vành chặn cơ khí chế tạo máy là một phần quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Mục tiêu của đồ án là giúp sinh viên áp dụng kiến thức đã học vào thực tế, từ đó nắm vững quy trình thiết kế, tính toán, lựa chọn vật liệu và công nghệ gia công chi tiết vành chặn. Vành chặn là chi tiết máy có chức năng định vị, chặn, hoặc bảo vệ các chi tiết khác. Đồ án vành chặn yêu cầu sinh viên phải thực hiện các công việc như phân tích yêu cầu kỹ thuật, lựa chọn phương án thiết kế, lập bản vẽ kỹ thuật, tính toán độ bền, và lựa chọn quy trình công nghệ gia công phù hợp. Tài liệu tham khảo quan trọng bao gồm các tiêu chuẩn thiết kế, sổ tay công nghệ chế tạo máy, và các phần mềm thiết kế CAD/CAM/CNC. Đồ án này là bước đệm quan trọng để sinh viên có thể tham gia vào các dự án thiết kế thực tế sau khi tốt nghiệp. Theo tài liệu gốc, đồ án chuyên ngành chế tạo máy tập trung vào “Thiết kế chi tiết vành chặn” giúp sinh viên hiểu rõ quy trình.

1.1. Vai trò của Vành Chặn trong Cơ khí Chế tạo Máy

Vành chặn cơ khí đóng vai trò quan trọng trong nhiều ứng dụng. Chúng được sử dụng để định vị các bộ phận, ngăn chặn sự di chuyển quá mức, hoặc bảo vệ các chi tiết bên trong khỏi các tác động bên ngoài. Chức năng cụ thể của vành chặn phụ thuộc vào thiết kế và ứng dụng của nó. Ví dụ, vành chặn có thể được sử dụng trong ổ trục để giữ cho vòng bi ở đúng vị trí, hoặc trong hệ thống phanh để giới hạn hành trình của piston. Việc thiết kế và lựa chọn vành chặn phù hợp là rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất và độ tin cậy của hệ thống cơ khí. Tài liệu gốc nhấn mạnh công dụng chủ yếu của vành chặn là "để che chắn, định vị và hướng các chi tiết nằm bên trong hoặc bên trong máy."

1.2. Mục tiêu và Phạm vi của Đồ án Thiết Kế Vành Chặn

Mục tiêu chính của đồ án thiết kế vành chặn là trang bị cho sinh viên những kiến thức và kỹ năng cần thiết để thiết kế và chế tạo chi tiết vành chặn đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật cụ thể. Phạm vi của đồ án bao gồm các công việc như phân tích yêu cầu kỹ thuật, lựa chọn vật liệu, thiết kế hình dạng và kích thước, tính toán độ bền và độ cứng, lập bản vẽ kỹ thuật, và lựa chọn quy trình công nghệ gia công. Sinh viên cũng cần phải sử dụng các phần mềm CAD/CAM để thiết kế và mô phỏng vành chặn, cũng như viết báo cáo đồ án để trình bày kết quả và đánh giá. Theo tài liệu gốc, sinh viên sẽ "hiểu được phần nào về quá trình chế tạo chi tiết và em có thể hiểu một số về cách lắp ghép chi tiết này."

II. Xác định Yêu cầu kỹ thuật Tính công nghệ Vành Chặn

Việc xác định yêu cầu kỹ thuật là bước đầu tiên và quan trọng nhất trong thiết kế vành chặn. Các yêu cầu kỹ thuật bao gồm chức năng, điều kiện làm việc, tải trọng, độ chính xác, độ bền, độ cứng, tuổi thọ, và các yêu cầu về vật liệu và công nghệ gia công. Bên cạnh đó, cần phân tích tính công nghệ trong kết cấu của vành chặn để đảm bảo khả năng chế tạo, lắp ráp và bảo trì dễ dàng. Cần xem xét đến các yếu tố như khả năng tiếp cận của dao cắt, khả năng thoát phoi, và khả năng gá lắp. Mục tiêu là thiết kế vành chặn có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, và đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật với chi phí thấp nhất. Theo tài liệu gốc, độ đồng tâm giữa mặt lỗ và mặt ngoài, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu cần được đảm bảo.

2.1. Phân tích Điều kiện Làm việc và Tải trọng tác dụng

Việc phân tích điều kiện làm việc và tải trọng tác dụng lên vành chặn là rất quan trọng để đảm bảo độ bền và độ tin cậy của chi tiết. Cần xác định các loại tải trọng tác dụng, như tải trọng tĩnh, tải trọng động, tải trọng va đập, và tải trọng nhiệt. Bên cạnh đó, cần xác định các yếu tố môi trường, như nhiệt độ, độ ẩm, và sự ăn mòn. Dựa trên các thông tin này, có thể lựa chọn vật liệu và thiết kế hình dạng vành chặn phù hợp để chịu được các tải trọng và điều kiện làm việc khắc nghiệt. Theo tài liệu gốc, vành chặn này thuộc loại nắp ổ hở, dùng để lắp trục xuyên qua, yêu cầu chính xác nhất là bề mặt lỗ Ø400.

2.2. Đánh giá Tính công nghệ trong Kết cấu của Vành Chặn

Tính công nghệ trong kết cấu của vành chặn ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng chế tạo và chi phí sản xuất. Cần đánh giá các yếu tố như độ phức tạp của hình dạng, khả năng tiếp cận của dao cắt, khả năng thoát phoi, và khả năng gá lắp. Nên ưu tiên các thiết kế đơn giản, dễ chế tạo, và sử dụng các quy trình công nghệ phổ biến. Trong quá trình gia công, kết cấu chi tiết phải đủ độ cứng vững để không bị biến dạng. Theo tài liệu gốc, kết cấu của chi tiết là tương đối đơn giản, có thể sử dụng các phương pháp gia công thông thường và máy công cụ vạn năng, giảm chi phí đầu tư.

III. Phương pháp Thiết kế Chi tiết Vành Chặn Cơ khí chế tạo máy

Phương pháp thiết kế chi tiết vành chặn bao gồm các bước sau: Lựa chọn vật liệu, xác định kích thước cơ bản, kiểm tra độ bền và độ cứng, và thiết kế chi tiết các bộ phận. Vật liệu phải đáp ứng các yêu cầu về độ bền, độ cứng, khả năng chống mài mòn, và khả năng gia công. Kích thước cơ bản được xác định dựa trên các yêu cầu về chức năng và điều kiện làm việc. Kiểm tra độ bền và độ cứng để đảm bảo vành chặn không bị phá hủy hoặc biến dạng quá mức trong quá trình làm việc. Các bộ phận được thiết kế chi tiết để đảm bảo khả năng lắp ráp và bảo trì dễ dàng. Vật liệu thép CT3 được đề xuất trong tài liệu gốc để chế tạo vành chặn.

3.1. Hướng dẫn Lựa chọn Vật liệu Chế tạo Vành Chặn phù hợp

Việc lựa chọn vật liệu cho vành chặn là một quyết định quan trọng ảnh hưởng đến độ bền, tuổi thọ và chi phí của sản phẩm. Các yếu tố cần xem xét khi lựa chọn vật liệu bao gồm: Tải trọng và điều kiện làm việc: Vật liệu phải đủ bền để chịu được các tải trọng và điều kiện làm việc khắc nghiệt. Khả năng gia công: Vật liệu phải dễ gia công bằng các phương pháp gia công phổ biến. Khả năng chống mài mòn: Vật liệu phải có khả năng chống mài mòn tốt nếu vành chặn phải làm việc trong môi trường có ma sát. Chi phí: Vật liệu phải có chi phí hợp lý. Một số vật liệu phổ biến được sử dụng để chế tạo vành chặn bao gồm thép, gang, và hợp kim nhôm. Theo tài liệu gốc, vật liệu thép CT3 được sử dụng.

3.2. Bí quyết Tính toán Kích thước và Độ bền Vành Chặn

Việc tính toán kích thước và độ bền của vành chặn là rất quan trọng để đảm bảo nó có thể chịu được các tải trọng và điều kiện làm việc mà không bị phá hủy hoặc biến dạng quá mức. Các công thức và phương pháp tính toán độ bền và độ cứng được trình bày trong các sách chuyên ngành về sức bền vật liệu và chi tiết máy. Cần tính toán ứng suất, biến dạng, và hệ số an toàn để đảm bảo vành chặn có đủ độ bền. Bên cạnh đó, cần xem xét đến các yếu tố như ứng suất tập trung và ảnh hưởng của các lỗ hoặc rãnh trên vành chặn.

IV. Ứng dụng Phần mềm CAD CAM CNC trong Thiết kế Vành Chặn

Các phần mềm CAD/CAM/CNC đóng vai trò quan trọng trong thiết kế và chế tạo vành chặn. Các phần mềm CAD được sử dụng để tạo ra các mô hình 3D của vành chặn, cho phép người thiết kế dễ dàng hình dung và điều chỉnh thiết kế. Các phần mềm CAM được sử dụng để tạo ra các chương trình CNC, hướng dẫn máy CNC gia công vành chặn từ phôi. Các phần mềm CNC được sử dụng để điều khiển máy CNC, đảm bảo quá trình gia công diễn ra chính xác và hiệu quả. Sử dụng các phần mềm này giúp giảm thời gian thiết kế và chế tạo, đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm.

4.1. Hướng dẫn Sử dụng Phần mềm CAD để Thiết kế Vành Chặn 3D

Các phần mềm CAD như AutoCAD, SolidWorks, và CATIA cung cấp các công cụ mạnh mẽ để thiết kế vành chặn 3D. Bắt đầu bằng cách tạo ra các hình dạng cơ bản, sau đó sử dụng các lệnh như extrude, revolve, và fillet để tạo ra hình dạng cuối cùng. Chú ý đến các kích thước và dung sai để đảm bảo vành chặn đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật. Sử dụng các công cụ kiểm tra để đảm bảo không có lỗi trong thiết kế. Lưu mô hình 3D ở định dạng phù hợp để có thể sử dụng trong các phần mềm CAM. Theo tài liệu gốc, cần đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của các bề mặt lỗ chính cần gia công trên 1 lần gá.

4.2. Tối ưu hóa Quy trình Gia công Vành Chặn bằng Phần mềm CAM

Các phần mềm CAM như Mastercam, PowerMill, và Fusion 360 cho phép tạo ra các chương trình CNC tối ưu để gia công vành chặn. Nhập mô hình 3D từ phần mềm CAD, sau đó lựa chọn các công cụ cắt và quy trình gia công phù hợp. Xác định các thông số cắt như tốc độ cắt, lượng chạy dao, và chiều sâu cắt. Mô phỏng quá trình gia công để đảm bảo không có va chạm hoặc lỗi. Xuất chương trình CNC ở định dạng phù hợp với máy CNC. Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý để rút ngắn thời gian phục vụ và thời gian gia công đảm bảo năng suất.

V. Quy trình Công nghệ Chế tạo Vành Chặn cơ khí tối ưu nhất

Quy trình công nghệ chế tạo vành chặn bao gồm các bước sau: Chọn phôi, gia công thô, gia công tinh, nhiệt luyện (nếu cần), và kiểm tra chất lượng. Chọn phôi có kích thước gần với kích thước cuối cùng của vành chặn để giảm lượng vật liệu phải loại bỏ. Gia công thô để loại bỏ phần lớn vật liệu thừa, tạo ra hình dạng cơ bản của vành chặn. Gia công tinh để đạt được độ chính xác và độ bóng bề mặt yêu cầu. Nhiệt luyện để cải thiện độ bền và độ cứng của vành chặn. Kiểm tra chất lượng để đảm bảo vành chặn đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật.

5.1. Lựa chọn Phương pháp Chế tạo Phôi Vành Chặn hiệu quả

Phương pháp chế tạo phôi ảnh hưởng đến chi phí và chất lượng của vành chặn. Các phương pháp chế tạo phôi phổ biến bao gồm đúc, rèn, dập, và gia công từ phôi cán. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp dựa trên các yếu tố như số lượng sản phẩm, độ phức tạp của hình dạng, và yêu cầu về vật liệu. Theo tài liệu gốc, chọn phôi để chế tạo chi tiết là phôi cán.

5.2. Tối ưu hóa Nguyên công Gia công Vành Chặn để tăng năng suất

Tối ưu hóa các nguyên công gia công giúp giảm thời gian sản xuất và chi phí. Sử dụng các máy CNC hiện đại và các công cụ cắt hiệu quả. Lựa chọn các thông số cắt phù hợp để đạt được tốc độ gia công cao mà vẫn đảm bảo chất lượng bề mặt. Sử dụng các đồ gá chuyên dụng để giảm thời gian gá đặt và tăng độ chính xác. Theo tài liệu gốc, cần tập trung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng nhiều dao cho phép gia công nhiều bề mặt trên cùng một lần gá để tăng năng suất.

VI. Phân tích sai số và Giải pháp nâng cao độ chính xác Vành chặn

Phân tích sai số là một phần quan trọng trong quá trình thiết kế và chế tạo vành chặn. Các nguồn sai số có thể bao gồm sai số do dụng cụ cắt, sai số do máy công cụ, sai số do đồ gá, và sai số do quá trình nhiệt luyện. Cần phân tích các nguồn sai số này và tìm ra các giải pháp để giảm thiểu chúng. Các giải pháp có thể bao gồm sử dụng các dụng cụ cắt và máy công cụ có độ chính xác cao, thiết kế đồ gá phù hợp, và kiểm soát chặt chẽ quá trình nhiệt luyện. Theo tài liệu gốc, có thể xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tính toán phân tích để đạt độ chính xác.

6.1. Xác định và Giảm thiểu Sai số trong quá trình Gia công

Để giảm thiểu sai số trong quá trình gia công vành chặn, cần thực hiện các biện pháp sau: Sử dụng dụng cụ cắt sắc bén và có độ chính xác cao. Điều chỉnh máy công cụ định kỳ để đảm bảo độ chính xác. Sử dụng đồ gá chắc chắn và ổn định. Kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm trong môi trường gia công. Kiểm tra kích thước và hình dạng của vành chặn thường xuyên trong quá trình gia công và điều chỉnh các thông số cắt nếu cần thiết.

6.2. Kiểm tra Chất lượng Vành Chặn sau Gia công

Kiểm tra chất lượng là bước cuối cùng và quan trọng nhất trong quy trình chế tạo vành chặn. Kiểm tra kích thước, hình dạng, độ bóng bề mặt, và độ bền của vành chặn. Sử dụng các dụng cụ đo và kiểm tra chính xác, như thước cặp, panme, máy đo độ nhám, và máy đo độ cứng. So sánh kết quả kiểm tra với các yêu cầu kỹ thuật. Loại bỏ hoặc sửa chữa các vành chặn không đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT 1. Phân tích chi tiết gia công. Phân tích đặc điểm, chức năng, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia công. - Chi tiết gia công là chi tiết có dạng tròn xoay, có tỷ số L/D < 0,357.

Theo giáo trình Công nghệ chế tạo máy 2 ta xếp chi tiết gia công vào họ chi tiết dạng đĩa - Điều kiện làm việc: Chi tiết này là vành chặn vì vậy công dụng chủ yếu là để che chắn, định vị và hướng các chi tiết nằm bên trong hoặc bên trong máy. Chi tiết vành chặn này thuộc loại nắp ổ hở, dung để lắp trục xuyên xuyên qua. Bề mặt yêu cầu chính xác nhất là bề mặt lỗ Ø400 - Chi tiết gia công được chế tạo bằng vật liệu thép CT3 có thành phần hóa học như sau: Thành phần C Si Mn S P hóa học ≤ ≤ ≤ ≤ Tỉ lệ (%) 0,14 0,12 0,3 0,4 0,05 0,04 0,22 0,65 1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối và biện pháp công nghệ gia công chi tiết.

- Bề mặt lỗ Ø400. Bề mặt này sẽ được lắp ghép với chi tiết bạc thông qua mối ghép trung gian. Cấp chính xác đạt cấp 10 (). Cấp độ nhám đạt Ra ≤ 2,5µm.

+ Đảm bảo độ phẳng của 2 mặt bên ≤ 0.025 (m) 6 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết + Đảm bảo độ song song của 2 mặt bên ≤ 0.025 (m) Chọn phương án gia công tinh lần cuối là tiện tinh. - Bề mặt ngoài Ø449. Bề mặt này không tham gia vào quá trình lắp ghép cũng như làm việc của chi tiết gia công. Cấp chính xác đạt cấp 10 ().

Cấp độ nhám đạt Ra ≤ 10 µm. Chọn phương án gia công tinh lần cuối là tiện thô. - Bề mặt ngoài Ø473. Bề mặt này không tham gia vào quá trình lắp ghép cũng như làm việc của chi tiết gia công.

- Cấp chính xác đạt cấp 12 (). Cấp độ nhám đạt Ra ≤ 10µm. Chọn phương án gia công tinh lần cuối là tiện thô. - Bề mặt ngoài Ø493.

Bề mặt này không tham gia vào quá trình lắp ghép cũng như làm việc của chi tiết gia công. - Cấp chính xác đạt cấp 12 (). Cấp độ nhám đạt Ra ≤ 10 µm. Chọn phương án gia công tinh lần cuối là tiện thô.

- Bề mặt ngoài Ø517. Bề mặt này không tham gia vào quá trình lắp ghép cũng như làm việc của chi tiết gia công. - Cấp chính xác đạt cấp 12 (). Cấp độ nhám đạt Ra ≤ 10 µm.

Chọn phương án gia công tinh lần cuối là tiện thô - Bề mặt ngoài Ø537. Bề mặt này không tham gia vào quá trình lắp ghép và làm việc của chi tiết gia công. Cấp chính xác đạt cấp 9 (). Cấp độ nhám đạt Ra ≤ 10 µm.

Chọn phương án gia công tinh lần cuối là tiện thô. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. - Trong thiết kế: Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản. Có thể s‡ dụng các phương pháp gia công thông thường và máy công cụ vạn năng trong quá trình gia công tˆ đó giảm chi phí đầu tư trang thiết bị máy móc.

Đối với chi tiết dạng đĩa phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật như: độ đồng tâm giữa mặt lỗ và mặt ngoài, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu,… Để đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của các bề mặt lỗ chính cần gia công trên 1 lần gá 7 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết - Trong quá trình gia công: Kết cấu của chi tiết tương đối đơn giản, có thể s‡ dụng đồ gá vạn năng trong quá trình gia công giŠp giảm chi phí chế tạo đồ gá. Đô ‹cứng và kết cấu của chi tiết gia công có thể s‡ dụng dụng cụ cắt thông thường để gia công tˆ đó giảm chi phí chế tạo dụng cụ cắt và giảm chi phí chế tạo chi tiết. - Trong quá trình lắp gh•p: Các bề măt‹lắp ghép quan trọng đều có không gian trống tạo điều kiên‹ thuân‹ tiên‹ cho quá trình lắp ghép cũng như thao tác trong quá trình s‡a chữa, thay thế. Kết luân:v Tính công nghệ trong kết cấu đã phù hợp không phải s‡a đổi gì them 1.

Dạng sản xuất 1. Khái niệm và ý nghĩa của dạng sản xuất. - Khái niệm dạng sản xuất: Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế, kĩ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kĩ thuật, về công nghệ của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được s‡ dụng trong quá trình đó nhằm taọ ra các sản phẩm đảm bảo chỉ tiêu kinh tế-kĩ thuật. Đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng hàng năm, tính ổn định của sản phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất và mức độ chuyên môn hóa của quá trình sản xuất.

Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất. Trong thực tế người ta chia dạng sản xuất ra 3 loại chính: + Dạng sản xuất đơn chiếc. + Dạng sản xuất hàng loạt. + Dạng sản xuất hàng khối.

- Ý nghĩa của dạng sản xuất: Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ, vì nếu biết dạng sản xuất sẽ biết được được các điều kiện cho phép về vốn đầu tư, trang thiết bị, nhân lực…để tổ chức sản xuất có hiệu quả cao. - Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất như: 8 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết + Xác định theo hệ số chuyên môn hóa. + Xác định theo khối lượng sản phẩm. + Xác định theo sản lượng hàng năm và khối lượng sản phẩm.

Ở đây sẽ s‡ dụng cách xác định dang sản xuất theo sản lượng hàng năm và trong lượng sản phẩm. Xác định dạng sản xuất. Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức: 100 N=Ni. Hệ số dự phòng do sai hỏng trong quá trình chế tạo, = 2 5 %.

: Hệ số dự phòng do quá trình vận chuyển lưu kho bị mất mát, = 3 6%. Xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V. V: Thể tích của chi tiết (dm3).

: Trọng lượng riêng của vật liệu (kg/dm3). 9 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết Với thép = 7,852 (kg/dm3) ● Ta có thông số kĩ thuật của vành chặn: Kết luânv: Theo bảng 1.1[1] có DSX của chi tiết gia công là dạng sản xuất hàng đơn chiếc. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi. Phân tích cơ sở chọn phôi và chọn phôi.

Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của tˆng nhà máy, xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Việc xác định phương pháp chế tạo phôi hợp lí sẽ đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công. Hình dáng của phôi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia công, yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm.

Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào các yêu cầu sau: Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi Hình dáng kết cấu và kich thước của chi tiết gia công 10 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết Dạng sản xuất cụ thể Khả năng đạt độ chính xác gia công, chọn phôi hợp lí Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất. Các phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công: Chi tiết gia công được chế tạo bằng vật liệu là thép CT3. Các phương pháp chế tạo phôi có thể s‡ dụng để tạo phôi cho chi tiết gia công. + ĐŠc: Phương pháp đŠc phù hợp khi chế tạo những chi tiết có hình dạng và biên dạng phức tạp.

ĐŠc trong khuôn cát phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. ĐŠc trong khuôn kim loại phù hợp cho dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn. + Cán: Phương pháp cán phù hợp với những chi tiết có biên dạng và kết cấu đơn giản. Các kích thước chênh lệch nhỏ.

+ Rèn: Phù hợp khi gia công những chi tiết có biên dạng và kết cấu đơn giản, dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. Thiết bị đơn giản, vốn ít. + Gia công áp lực (dập): Phù hợp khi gia công những chi tiết có biên dạng tˆ đơn giản đến phức tạp. phù hợp cho dạng sản xuất hàng khối loạt lớn.

Kết luận: Chọn phôi để chế tạo chi tiết là phôi cán. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Phương pháp cán. Thực chất Quá trình cán là cho kim loại biến dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau có khe hở nhỏ hớn chiều cao của phôi, kết quả làm cho chiều cao phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng.

Hình dạng của khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dáng của sản phẩm. Quá trình phôi chuyển động qua khe hở trục cán là nhờ ma sát giữa hai trục 11 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết cán với phôi. Cán không những thay đối hình dáng và kích thước phôi mà còn nâng cao chất lượng sản phấm. Máy cán có hai trục cán đặt song song với nhau và quay ngược chiều.

Phôi có chiều dày lớn hơn khe hở giữa hai trục cán, dưới tác dụng của lực ma sát, kim loại bị kéo vào giữa hai trục cán, biến dạng tạo ra sản phẩm. Khỉ cán chiều dày phôi giảm, chiều dài, chiều rộng tăng. Sơ đồ cán Sản phẩm cán Sản phấm cán được s‡ dụng rất rộng rãi trong tất cả các ngành kinh tế quốc dân như: ngành chế tạo máy, cầu đường, công nghiệp ôtô, máy điện, xây dựng, quốc phòng. bao gồm kim loại đen và kim loại màu.

Sản phẩm cán có thế phân loại theo thành phần hoá học, theo công dụng của sản phấm, theo vật liệu. Tuy nhiên, chủ yếu người ta phân loại dựa vào hình dáng, tiết diện ngang của sản phẩm và chŠng được chia thành 4 loại chính sau: a. Thép hình Là loại thép đa hình được s‡ dụng rất nhiều trong ngành Chế tạo máy, xây dựng, cầu đường. và được phân thành 2 nhóm: 12 Đồ án Chuyên ngành Chế tạo máy GVHD: Th.S Hoàng Văn Quyết Bao gồm thép có tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, dẹt, lục lăng, tam giác, góc.