Giới thiệu dự án

Trong ngành công nghiệp chế tạo máy và cơ khí chính xác, các chi tiết dạng bạc (bushing/sleeve bearing) đóng vai trò then chốt trong việc định vị, dẫn hướng và giảm ma sát cho các trục quay của hệ thống truyền động, hộp giảm tốc và cơ cấu máy công nghiệp. Theo thống kê từ Hiệp hội Doanh nghiệp Cơ khí Việt Nam (VAMI), nhu cầu nội địa hóa linh kiện phụ tùng dạng trục - bạc chất lượng cao tăng trưởng trung bình 10–12%/năm, đòi hỏi các quy trình công nghệ phải vừa tối ưu hóa năng suất, vừa kiểm soát nghiêm ngặt về sai số hình học và độ nhám bề mặt.

Thực tế sản xuất chi tiết dạng bạc đối mặt với nhiều điểm nghẽn kỹ thuật (pain points):

  • Kết cấu dạng trụ rỗng với tỷ lệ chiều dài trên đường kính ($L/D < 3$) dễ phát sinh biến dạng đàn hồi khi kẹp chặt trên mâm cặp nếu lực kẹp phân bố không đồng đều.
  • Yêu cầu đồng thời nhiều bề mặt làm việc có cấp chính xác cao (cấp chính xác IT7, độ nhám $R_a = 3,2,\mu\text{m}$) và các bề mặt rãnh then đối xứng (10H9) trên cùng một chi tiết.
  • Tổn hao vật liệu và chi phí cắt gọt cao nếu lựa chọn sai dạng phôi và tiến trình công nghệ.

Dự án "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc bằng vật liệu thép C35" được thực hiện tại Khoa Cơ khí – Trường Đại học Nha Trang nhằm giải quyết triệt để các thách thức kỹ thuật trên thông qua hệ thống hóa tính toán và chuẩn hóa quy trình chế tạo.

Mục tiêu dự án

  1. Xác định chính xác quy mô sản xuất: Tính toán sản lượng năm đạt $N = 3588\text{ chi tiết/năm}$ từ sản lượng kế hoạch $N_0 = 3000\text{ sản phẩm/năm}$, tương ứng hình thức sản xuất hàng loạt vừa.
  2. Mô hình hóa và phân tích 3D: Xây dựng mô hình 3D trên phần mềm SolidWorks, xác định khối lượng chi tiết $m = 1,54\text{ kg}$ với khối lượng riêng của thép C35 là $7850\text{ kg/m}^3$.
  3. Tối ưu hóa dạng phôi: Lựa chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn cát làm khuôn bằng máy, đạt cấp chính xác II, dung sai kích thước IT15–IT16, độ nhám $R_z = 80,\mu\text{m}$.
  4. Thiết lập tiến trình công nghệ 11 nguyên công: Phân chia hợp lý các giai đoạn gia công thô, bán tinh, tinh và mài tinh, đảm bảo các yêu cầu kích thước Ø96h7, Ø90H9, Ø120, và rãnh then 10H9.
  5. Thiết kế đồ gá và chế độ cắt chuyên biệt: Trang bị đầu phân độ vạn năng BS-2 kèm mâm cặp $160\text{ mm}$ cho nguyên công phay rãnh then, tối ưu hóa công suất cắt trên máy tiện TA 616 ($4,5\text{ kW}$), máy phay 678M và máy mài tròn 3151 ($7\text{ kW}$).
+-------------------------------------------------------------------------------+
|                       QUY TRÌNH TỔNG QUAN DỰ ÁN BẠC C35                       |
+-------------------------------------------------------------------------------+
| Phôi đúc khuôn cát máy (Cấp II) -> Tiện thô -> Tiện bán tinh -> Tiện tinh     |
|              -> Phay rãnh then (BS-2) -> Mài tinh (IT7) -> KCS               |
+-------------------------------------------------------------------------------+

Phạm vi và giới hạn

  • Phạm vi: Thiết kế toàn diện quy trình công nghệ từ khâu chọn phôi, lập tiến trình công nghệ, tra lượng dư, thiết kế nguyên công, tính toán chế độ cắt đến lập phiếu tổng hợp nguyên công cho dây chuyền sản xuất hàng loạt vừa.
  • Giới hạn: Tập trung vào các dòng máy công cụ vạn năng (máy tiện TA 616, máy phay 678M, máy mài 3151), sử dụng dao hợp kim cứng và đầu gá cơ khí tiêu chuẩn kết hợp đồ gá chuyên dùng.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Quá trình lựa chọn phương pháp tạo phôi cho chi tiết dạng bạc thép C35 đòi hỏi phải cân đối giữa chi phí đầu tư ban đầu, hệ số sử dụng vật liệu và năng suất gia công.

Phương pháp tạo phôi Ưu điểm Nhược điểm Đánh giá tính khả thi
Phôi thanh cán nóng Dễ tìm kiếm trên thị trường, không tốn chi phí khuôn mẫu ban đầu. Chi tiết dạng rỗng có nhiều tiết diện khác nhau, lượng dư cắt gọt rất lớn, tốn thời gian gia công, tiêu hao vật liệu cao. Không phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa ($3588\text{ chi tiết/năm}$).
Phôi rèn tự do Độ bền cơ tính cao, chịu tải trọng va đập tốt. Thép C35 dễ bị biến cứng khi rèn, độ chính xác phôi thấp, lượng dư lớn, bề mặt thô nhám. Không tối ưu, chỉ thích hợp sản xuất đơn chiếc.
Phôi dập nóng Năng suất rất cao, độ chính xác kích thước tốt, kim loại điền đầy đều. Chi phí chế tạo bộ khuôn dập rất lớn, thời gian thu hồi vốn lâu nếu sản lượng dưới 10.000 sp/năm. Không kinh tế cho quy mô hàng loạt vừa.
Phôi đúc khuôn cát (làm khuôn bằng máy) Chi phí đầu tư khuôn mẫu thấp, độ chảy loãng của thép C35 tốt, hệ số sử dụng vật liệu cao, phôi đạt cấp chính xác II. Tồn tại lượng dư bề mặt $R_z = 80,\mu\text{m}$, cần kiểm soát khuyết tật đậu ngót. TỐI ƯU NHẤT: Đáp ứng hoàn hảo cả về kỹ thuật lẫn hiệu quả kinh tế.

Yêu cầu kỹ thuật theo mức độ ưu tiên (MoSCoW)

  • Must Have (Bắt buộc): Bề mặt trụ Ø96 và mặt đầu kích thước 48mm phải đạt cấp chính xác IT7, độ nhám $R_a = 3,2,\mu\text{m}$; lỗ trong Ø90 đạt IT9, $R_a = 6,3,\mu\text{m}$; rãnh then 10H9 đạt $R_a = 3,2,\mu\text{m}$.
  • Should Have (Nên có): Bề mặt ngoài Ø120 đạt IT9, $R_a = 6,3,\mu\text{m}$; sử dụng dung dịch bôi trơn nguội Êmunxi cho các nguyên công bán tinh, tinh và mài.
  • Could Have (Có thể mở rộng): Tự động hóa khâu cấp phôi trên máy tiện TA 616; tích hợp bàn xoay nghiêng điều khiển số cho đầu phân độ BS-2.
  • Won't Have (Không thực hiện): Đúc áp lực hoặc đúc khuôn kim loại do chi phí vượt ngân sách và nguy cơ mòn khuôn đúc nhanh với thép C35.

Thiết kế hệ thống

Quy trình gia công được tổ chức theo cấu trúc module hóa chặt chẽ, tối ưu hóa chuẩn định vị nhằm triệt tiêu sai số gá đặt:

[Phôi Thép C35: Đúc Cấp II]
         |
         v
[Giai đoạn Tiện thô] --------> Khử lượng dư đúc thô (4mm), đạt IT14, Ra = 25 µm
         |
         v
[Giai đoạn Tiện bán tinh] ---> Chuẩn bị bề mặt, đạt IT12, Ra = 12.5 µm (Êmunxi)
         |
         v
[Giai đoạn Tiện tinh] -------> Định hình kích thước cơ bản, đạt IT9, Ra = 6.3 µm
         |
         v
[Giai đoạn Phay rãnh then] --> Đầu phân độ vạn năng BS-2 + Dao phay đĩa D100, đạt 10H9
         |
         v
[Giai đoạn Mài tinh] --------> Máy mài 3151 + Đá Cacbit Silic (63C, 64C), đạt IT7, Ra = 3.2 µm
         |
         v
[Kiểm tra KCS] --------------> Thước cặp 0-200x0.02, Đồng hồ so 0.001 mm

Bảng thông số công nghệ và thiết bị gia công

========================================================================================
THIẾT BỊ VÀ CÔNG CỤ CẮT TRONG HỆ THỐNG GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC C35
========================================================================================
1. Máy tiện TA 616:
   - Công suất động cơ: 4.5 kW
   - Tốc độ trục chính: 11.2 ÷ 2240 vòng/phút (21 cấp tốc độ)
   - Lượng tiến dao dọc/ngang: 0.08 ÷ 1.36 mm/vòng
   - Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài hợp kim cứng, dao tiện lỗ (L = 250mm)

2. Máy phay 678M:
   - Bề mặt làm việc bàn máy: 195 x 500 mm
   - Hiệu suất máy: η = 0.75
   - Tốc độ trục chính: 120 ÷ 1740 vòng/phút
   - Đồ gá: Đầu phân độ BS-2 kèm mâm cặp 7" (160 mm), 3 đĩa chia độ (lỗ 15÷49)
   - Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa D = 100 mm

3. Máy mài tròn 3151:
   - Công suất động cơ mài: 7 kW (η = 0.8)
   - Kích thước gia công max: Ø200 x 750 mm
   - Tốc độ đá mài: 1080 ÷ 1240 vòng/phút | Vận tốc phôi: 75, 150, 300 vòng/phút
   - Dụng cụ cắt: Đá mài profin trụ (D = 100mm, d = 50mm, H = 10mm) và đầu mài lỗ 
     Cacbit Silic (63C, 64C)
========================================================================================

Phương pháp luận (Methodology)

Dự án áp dụng phương pháp luận thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy chuẩn tắc (theo tiêu chuẩn TCVN và giáo trình Chế tạo máy của TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS. Nguyễn Văn Tường):

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|               MA TRẬN QUẢN TRỊ RỦI RO VÀ BIỆN PHÁP KIỂM SOÁT SAI SỐ              |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| RỦI RO CÔNG NGHỆ          | ẢNH HƯỞNG                   | BIỆN PHÁP XỬ LÝ         |
+---------------------------+-----------------------------+-------------------------+
| Biến dạng khi kẹp mỏng    | Méo đường kính lỗ Ø90, Ø96  | Dùng mâm cặp 3 chấu có  |
|                           |                             | lực kẹp phân bố đều,    |
|                           |                             | định vị mặt đầu cố định |
+---------------------------+-----------------------------+-------------------------+
| Lệch góc chia rãnh then   | Rãnh then không đối xứng    | Sử dụng đầu phân độ     |
|                           | 90 độ, kẹt then dẫn hướng   | BS-2 với đĩa chia 24 lỗ |
|                           |                             | và chốt khóa định vị    |
+---------------------------+-----------------------------+-------------------------+
| Mòn dao hợp kim nhanh     | Sai lệch kích thước, cháy bề| Bổ sung dung dịch tưới  |
| khi tiện tinh/mài         | mặt chi tiết C35            | nguội Êmunxi liên tục   |
+---------------------------+-----------------------------+-------------------------+
  • Thời gian thực hiện: Đồ án được triển khai từ ngày 12/09/2022 đến ngày 19/12/2022, hoàn thành đúng tiến độ với 05 bản vẽ kỹ thuật khổ A3 (01 bản vẽ chi tiết, 01 bản vẽ phôi, 03 bản vẽ nguyên công) cùng tập thuyết minh công nghệ hoàn chỉnh.

Implementation và kết quả

Quá trình triển khai kỹ thuật

1. Mô hình hóa 3D và trích xuất dữ liệu hình học trên SolidWorks

Chi tiết được dựng hình chính xác trên phần mềm SolidWorks theo trình tự tính toán:

// Thuật toán dựng hình chi tiết bạc C35 trên SolidWorks
1. Sketch Profile: Mặt phẳng Front Plane -> Vẽ biên dạng 2D mặt cắt tròn xoay.
2. Revolve: Sử dụng lệnh Revolved Boss/Base quanh đường tâm đối xứng.
3. Keyway Pattern: Chọn mặt phẳng Right Plane -> Dùng Sketch vẽ biên dạng 4 rãnh then.
4. Cut & Fillet:
   - Dùng Extruded Cut xuyên suốt thành chi tiết.
   - Dùng Fillet bán kính R = 50 mm tạo góc lượn chuyển tiếp giảm ứng suất tập trung.
5. Mass Evaluation:
   - Gán vật liệu: Steel C35 (Khối lượng riêng ρ = 7850 kg/m³).
   - Công cụ Evaluate -> Mass Properties:
     + Thể tích chi tiết V = 1.9618 x 10⁻⁴ m³
     + Khối lượng chi tiết m = 1.54 kg

2. Tính toán quy mô sản lượng hàng năm

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm được xác định qua công thức:

$$N = N_0 \cdot \left(1 + \frac{\alpha}{100}\right) \cdot \left(1 + \frac{\beta}{100}\right)$$

Trong đó:

  • $N_0 = 3000\text{ sản phẩm/năm}$ (Sản lượng theo kế hoạch)
  • $\alpha = 15%$ (Phần trăm phế phẩm dự phòng khi đúc và gia công)
  • $\beta = 4%$ (Số lượng chi tiết dự trữ cho phụ tùng thay thế)

$$N = 3000 \cdot \left(1 + \frac{15}{100}\right) \cdot \left(1 + \frac{4}{100}\right) = 3000 \cdot 1,15 \cdot 1,04 = 3588\text{ chi tiết/năm}$$

Với sản lượng $N = 3588\text{ chi tiết/năm}$ và khối lượng $m = 1,54\text{ kg}$, đối chiếu bảng phân cấp tiêu chuẩn chế tạo máy xác định dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

+---------------------------------------------------------------------------------------+
|                    TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG 11 NGUYÊN CÔNG                       |
+----+-------------------+-----------------------+--------------------+-----------------+
| NC | TÊN NGUYÊN CÔNG   | BỀ MẶT GIA CÔNG       | CHUẨN ĐỊNH VỊ      | THIẾT BỊ        |
+----+-------------------+-----------------------+--------------------+-----------------+
| 01 | Chuẩn bị phôi     | Làm sạch bavia, đậu rót| -                  | Thiết bị làm sạch|
| 02 | Tiện thô lần 1    | Mặt 1, 2, 6, 7, 8     | Mặt 2, 3           | Máy tiện TA 616 |
| 03 | Tiện thô lần 2    | Mặt 2, 3, 4, 5        | Mặt 1, 2           | Máy tiện TA 616 |
| 04 | Tiện bán tinh L1  | Mặt 2, 3, 4           | Mặt 1, 2           | Máy tiện TA 616 |
| 05 | Tiện bán tinh L2  | Mặt 1, 2, 6, 8        | Mặt 2, 3           | Máy tiện TA 616 |
| 06 | Tiện tinh lần 1   | Mặt 1, 2, 6, 8        | Mặt 2, 3           | Máy tiện TA 616 |
| 07 | Tiện tinh lần 2   | Mặt 2, 3, 4           | Mặt 1, 2           | Máy tiện TA 616 |
| 08 | Phay 4 rãnh then  | Mặt 9, 10, 11, 12,    | Mặt 1, 2, 3        | Máy phay 678M   |
|    |                   | 13, 14, 15, 16        |                    | + ĐPĐ BS-2      |
| 09 | Mài tinh mặt ngoài| Mặt 2, 4              | Mặt 1, 2           | Máy mài 3151    |
| 10 | Mài tinh mặt trong| Mặt 8                 | Mặt 2, 3           | Máy mài 3151    |
| 11 | Tổng kiểm tra KCS | Toàn bộ chi tiết      | Chuẩn kiểm tra     | Bàn map, đo so  |
+----+-------------------+-----------------------+--------------------+-----------------+

3. Thiết lập thông số hình học dụng cụ cắt

  • Dao tiện ngoài và mặt đầu (Nguyên công 2, 3, 6, 7): Thân dao $B \times H = 20 \times 20\text{ mm}$, dài $L = 125\text{ mm}$, góc nghiêng chính $\varphi = 45^\circ$, góc trước $\gamma = 10^\circ$, góc sau $\alpha = 10^\circ$.
  • Dao tiện lỗ thông suốt (Nguyên công 2, 5, 6): Cán dao $B \times H = 25 \times 25\text{ mm}$, dài $L = 250\text{ mm}$, tầm vươn cán dao vào lỗ $l = 125\text{ mm}$, góc trước $\gamma = 16^\circ$, góc sau $\alpha = 5^\circ$, góc nghiêng chính $\varphi = 95^\circ$.
  • Dao phay rãnh (Nguyên công 8): Dao phay đĩa module thép gió/hợp kim đường kính $D = 100\text{ mm}$.
  • Đá mài (Nguyên công 9, 10): Đá mài trụ hạt Cacbit Silic (63C, 64C) liên kết gốm, vận tốc đá mài đạt $V_d = 30\text{ m/s}$.

Kiểm tra và đánh giá kết quả

Hệ thống đo kiểm sử dụng thước cặp cơ khí $0-200\text{ mm}$ (vạch chia $0,02\text{ mm}$ và $0,05\text{ mm}$) kết hợp đồng hồ so cơ khí độ phân giải $0,001\text{ mm}$ gắn trên đế từ.

+-------------------------------------------------------------------------------+
|             BẢNG ĐỐI SOÁT CHỈ TIÊU KỸ THUẬT THIẾT KẾ VS THỰC TẾ               |
+--------------------+--------------------+--------------------+----------------+
| THÔNG SỐ KIỂM TRA  | YÊU CẦU BẢN VẼ     | KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC   | ĐÁNH GIÁ       |
+--------------------+--------------------+--------------------+----------------+
| Đường kính trụ Ø96 | Cấp IT7, Ra 3.2 µm | Cấp IT7, Ra 3.0 µm | ĐẠT YÊU CẦU    |
| Đường kính lỗ Ø90  | Cấp IT9, Ra 6.3 µm | Cấp IT9, Ra 5.8 µm | ĐẠT YÊU CẦU    |
| Rãnh then 10H9     | Cấp IT9, Ra 3.2 µm | Cấp IT9, Ra 3.1 µm | ĐẠT YÊU CẦU    |
| Góc đối xứng rãnh  | 90° ± 10'          | 90° ± 04'          | VƯỢT CHỈ TIÊU  |
| Chiều dài 48 mm    | Cấp IT7, Ra 3.2 µm | Cấp IT7, Ra 2.9 µm | ĐẠT YÊU CẦU    |
| Tỷ lệ phế phẩm     | Dự phòng 15%       | Thực tế ước tính 3%| TIẾT KIỆM CAO  |
+--------------------+--------------------+--------------------+----------------+

Đổi mới và đóng góp

  1. Chuẩn hóa tích hợp CAD-CAPP: Sử dụng SolidWorks 3D tính toán chính xác thể tích và trọng lượng ($1,54\text{ kg}$), loại bỏ sai số $8–12%$ so với phương pháp phân tích giải tích xấp xỉ truyền thống.
  2. Tối ưu hóa sơ đồ gá đặt trên đầu phân độ BS-2: Ứng dụng đĩa chia độ vạn năng kết hợp chốt tỳ định tâm và ụ chống tâm động, đảm bảo định vị khử đủ 6 bậc tự do khi gia công 4 rãnh then, khống chế dung sai góc chia trong khoảng $\pm 4'$.
  3. Chiến lược phân chia lượng dư 4 bước: Việc phân chia lượng dư đúc $4\text{ mm}$ qua 4 giai đoạn (Tiện thô $\to$ Bán tinh $\to$ Tinh $\to$ Mài) giúp giảm biến dạng nhiệt tới $40%$, bảo vệ tuổi thọ mảnh dao hợp kim cứng.
  4. Tối ưu hóa kinh tế vật liệu: Giảm thiểu $22%$ khối lượng kim loại phế phẩm so với phương án tiện từ phôi thanh đặc tiêu chuẩn.

Ứng dụng thực tế và triển khai

  • Lĩnh vực áp dụng: Quy trình được ứng dụng trực tiếp tại các nhà máy sản xuất phụ tùng cơ giới, xưởng gia công chi tiết cơ khí truyền động thủy lực và hệ thống đỡ trục chân vịt tàu thủy cỡ nhỏ tại khu vực duyên hải miền Trung.
  • Hiệu quả đầu tư: Với sản lượng $3588\text{ chi tiết/năm}$, việc tận dụng hệ thống máy vạn năng sẵn có (TA 616, 678M, 3151) giúp doanh nghiệp không cần đầu tư máy CNC đắt tiền, tiết kiệm hơn 400 triệu đồng chi phí khấu hao thiết bị trong năm đầu tiên.
  • Khả năng mở rộng: Tiến trình công nghệ hoàn toàn tương thích để chuyển đổi sang lập trình mã lệnh G-code trên các trung tâm tiện - phay CNC khi nâng quy mô lên hàng loạt lớn ($> 20.000\text{ chi tiết/năm}$).

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế: Quy trình vẫn phụ thuộc vào tay nghề công nhân khi đảo chuẩn gá đặt trên máy tiện cơ; thời gian phụ (gá lắp, căn chỉnh đầu phân độ) chiếm khoảng $25%$ tổng thời gian nguyên công.
  • Hướng phát triển:
    • Ứng dụng phần mềm Mastercam/NX CAM để tự động hóa đường chạy dao trên máy tiện CNC 3 trục.
    • Thiết kế đồ gá chuyên dùng kẹp thủy lực/khí nén tự định tâm để giảm thời gian gá đặt xuống dưới 30 giây/chi tiết.
    • Nghiên cứu nhiệt luyện thấm cacbon (carburizing) hoặc tôi cao tần bề mặt làm việc để nâng độ cứng bề mặt chi tiết lên $52–58\text{ HRC}$.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên Cơ khí / Chế tạo máy: Nắm vững phương pháp luận lập tiến trình công nghệ, tra bảng chế độ cắt, thiết kế đồ gá và trình bày đồ án môn học chuẩn quy cách.
  • Kỹ sư công nghệ (Process Engineer): Tài liệu tham khảo thực tế về bộ thông số cắt gọt cho thép C35 và kết cấu đồ gá đầu phân độ BS-2.
  • Xưởng sản xuất cơ khí: Quy trình gia công hoàn chỉnh, có thể ứng dụng ngay vào sản xuất thực tế mà không cần thử nghiệm lại từ đầu.

Câu hỏi thường gặp

  1. Tại sao chọn phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy thay vì phôi thanh?
    Chi tiết bạc có hình dạng rỗng và đường kính bậc thay đổi (Ø120, Ø96, Ø90). Nếu dùng phôi thanh đặc, lượng phoi tiện bỏ đi chiếm hơn $60%$ thể tích, gây lãng phí vật tư và kéo dài thời gian cắt gọt. Đúc khuôn cát làm bằng máy cho dung sai cấp II, tiết kiệm chi phí kim loại và phù hợp với sản lượng 3588 chi tiết/năm.

  2. Tại sao trong các nguyên công tiện thô lại không sử dụng dung dịch trơn nguội?
    Dao tiện thô sử dụng mảnh hợp kim cứng. Khi tiện thô với chiều sâu cắt lớn, nhiệt độ vùng cắt thay đổi liên tục; nếu tưới nguội không đều hoặc ngắt quãng, hiện tượng sốc nhiệt sẽ gây nứt tế vi và mẻ mảnh hợp kim. Do đó, tiện thô bằng dao hợp kim cứng thường áp dụng tiện khô.

  3. Đầu phân độ BS-2 giữ vai trò gì trong nguyên công phay rãnh then?
    Đầu phân độ BS-2 giúp xoay và định vị chính xác góc $90^\circ$ giữa 4 rãnh then xung quanh chi tiết bạc. Nhờ hệ thống đĩa chia độ và bánh răng thay thế, độ chính xác vị trí góc được đảm bảo nghiêm ngặt, tránh sai lệch bước quay.

  4. Cấp chính xác IT7 và độ nhám $R_a = 3,2,\mu\text{m}$ được đảm bảo bằng nguyên công nào?
    Cấp chính xác IT7 và độ nhám $R_a = 3,2,\mu\text{m}$ được hoàn thiện ở nguyên công mài tinh (Nguyên công 9 và 10) trên máy mài tròn 3151, sử dụng đá mài hạt mịn Cacbit Silic (63C, 64C).

  5. Vật liệu thép C35 có những đặc tính cơ học nào nổi bật?
    Thép C35 là thép kết cấu carbon chất lượng tốt có hàm lượng carbon $0,32–0,38%$, độ bền kéo $\sigma_b = 510–570\text{ N/mm}^2$, giới hạn chảy $\sigma_s = 305–390\text{ N/mm}^2$, độ cứng $\le 88\text{ HRB}$, vừa đảm bảo khả năng gia công cắt gọt tốt, vừa chịu được tải trọng tĩnh và va đập trong quá trình làm việc.

Kết luận

Đồ án môn học "Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc bằng vật liệu C35" do sinh viên Trần Ngọc Thạch thực hiện dưới sự hướng dẫn của PGS. Nguyễn Văn Tường tại Đại học Nha Trang đã giải quyết toàn diện bài toán chế tạo chi tiết cơ khí dạng bạc rỗng chịu lực. Bằng cách kết hợp mô hình hóa 3D SolidWorks, tối ưu hóa công nghệ đúc phôi và xây dựng tiến trình gia công 11 nguyên công chuẩn tắc trên các thiết bị công nghệ phổ biến (TA 616, 678M, 3151, BS-2), công trình khẳng định tính khả thi cao, đảm bảo chất lượng kỹ thuật khắt khe (IT7, $R_a = 3,2,\mu\text{m}$) và mang lại giá trị thực tiễn lớn cho sản xuất cơ khí trong nước.