Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh kinh tế - xã hội phát triển, nhu cầu sử dụng năng lượng trên toàn cầu gia tăng nhanh chóng. Theo dự báo của Cơ quan Năng lượng Quốc tế (IEA/IEO), nhu cầu năng lượng thế giới tăng khoảng 60% trong giai đoạn từ năm 1999 đến 2020, đặt ra yêu cầu cấp thiết về việc tối ưu hóa hiệu quả chế biến các nguồn tài nguyên dầu mỏ đang dần khan hiếm. Cùng với sự chuyển dịch sang sử dụng xăng không chì nhằm giảm thiểu ô nhiễm môi trường, ngành lọc - hóa dầu đòi hỏi các cấu tử pha trộn xăng phải có trị số octan cao và đáp ứng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về môi trường.

Hai quá trình truyền thống chủ đạo để sản xuất xăng có trị số octan cao là Reforming xúc tác và Cracking xúc tác. Tuy nhiên, phân đoạn naphta nhẹ $C_5 - C_6$ thu được từ quá trình chưng cất trực tiếp dầu thô chứa hàm lượng lớn các hydrocacbon parafin mạch thẳng ($n\text{-parafin}$) có trị số octan rất thấp (ví dụ: $n\text{-pentan}$ có $\text{RON} = 61{,}7$; $n\text{-hexan}$ có $\text{RON} = 24{,}8$). Trước đây, phân đoạn này chủ yếu chỉ dùng để điều chỉnh áp suất hơi bão hòa của xăng thương phẩm. Việc đưa trực tiếp phân đoạn $C_5 - C_6$ chưa qua xử lý vào pha trộn sẽ làm giảm đáng kể trị số octan tổng của sản phẩm xăng. Quá trình Isome hóa (đồng phân hóa) là giải pháp kỹ thuật nhằm chuyển hóa các $n\text{-parafin}$ mạch thẳng thành các $iso\text{-parafin}$ mạch nhánh có trị số octan cao ($2\text{-metylbutan}$ có $\text{RON} = 92$; $2{,}2\text{-dimetylbutan}$ có $\text{RON} = 94{,}5$; $2{,}3\text{-dimetylbutan}$ có $\text{RON} = 103$).

Nhiệm vụ và mục tiêu nghiên cứu của đồ án bao gồm:

  1. Tổng quan cơ sở lý thuyết, nhiệt động học, động học, cơ chế phản ứng và các hệ xúc tác của quá trình Isome hóa phân đoạn $C_5 - C_6$.
  2. Khảo sát, so sánh và lựa chọn công nghệ Isome hóa tối ưu cho phân xưởng (lựa chọn công nghệ Penex của UOP kết hợp hệ thống tách Molex).
  3. Thiết lập dây chuyền công nghệ và thực hiện tính toán cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng cho hệ thống phản ứng hai bậc nối tiếp.
  4. Tính toán kích thước công nghệ của các thiết bị phản ứng chính trong phân xưởng với năng suất thiết kế xác định.

Đối tượng nghiên cứu là phân đoạn hydrocacbon nhẹ $C_5 - C_6$ từ chưng cất trực tiếp. Phạm vi tính toán thiết kế áp dụng cho phân xưởng quy mô công nghiệp với công suất 240.000 tấn nguyên liệu/năm, thời gian làm việc 350 ngày/năm (tương đương 8.400 giờ/năm, 15 ngày bảo dưỡng), thực hiện tại Hà Nội vào tháng 01/2025.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Quá trình Isome hóa hydrocacbon parafin $C_5 - C_6$ là phản ứng thuận nghịch, tỏa nhiệt nhẹ và không có sự thay đổi thể tích. Về mặt nhiệt động học, phản ứng tạo thành các cấu tử mạch nhánh có trị số octan cao thuận lợi ở vùng nhiệt độ thấp ($< 200^\circ\text{C}$). Khi nhiệt độ tăng, cân bằng nhiệt động dịch chuyển về phía hình thành các parafin mạch thẳng và làm tăng các phản ứng phụ không mong muốn như cracking hoặc tạo cốc.

Cơ chế phản ứng diễn ra theo cơ chế ion cacboni (carbenium) trên bề mặt chất xúc tác lưỡng chức năng kim loại/axit (chức kim loại $\text{Pt}$ và chức axit $\text{Al}_2\text{O}_3$ được hoạt hóa bằng clo):

  • Tâm kim loại ($\text{Pt}$): Thực hiện phản ứng dehydro hóa $n\text{-parafin}$ tạo thành $n\text{-olefin}$ trung gian.
  • Tâm axit: $n\text{-Olefin}$ hấp phụ lên tâm axit tạo thành ion cacboni, sau đó xảy ra quá trình chuyển vị sắp xếp lại khung cacbon tạo ion cacboni bậc cao bền hơn, tiếp tục nhả proton tạo thành $iso\text{-olefin}$.
  • Tâm kim loại ($\text{Pt}$): Thực hiện hydro hóa $iso\text{-olefin}$ để tạo thành sản phẩm $iso\text{-parafin}$ cuối cùng.

Bên cạnh các phản ứng chính, trong điều kiện có mặt hydro và xúc tác, hệ phản ứng còn diễn ra các phản ứng chuyển hóa naphten thành parafin, no hóa hydrocacbon thơm (benzen chuyển hóa thành xyclohexan với độ chuyển hóa gần như hoàn toàn) và phản ứng hydrocracking tạo khí nhẹ ($C_1 - C_4$).

Phương pháp nghiên cứu và tính toán kỹ thuật:

  • Sử dụng phương pháp mô hình hóa động học phản ứng thông qua hệ phương trình vi phân biến thiên nồng độ theo đại lượng nghịch đảo của tốc độ nạp liệu $V_R$ ($\text{kg}_{\text{xt}}\cdot\text{h/kmol}$).
  • Hằng số tốc độ phản ứng được xác định theo phương trình Arrhenius $k = k_0 \cdot e^{-E/RT}$ kết hợp các số liệu thực nghiệm công nghiệp.
  • Phương pháp tính toán cân bằng vật chất và cân bằng nhiệt lượng theo định luật bảo toàn khối lượng và định luật bảo toàn năng lượng cho từng bậc phản ứng.
  • Nguồn dữ liệu sử dụng: Các thông số kỹ thuật, tính chất hóa lý, nhiệt dung riêng và hiệu ứng nhiệt phản ứng được trích xuất từ các tài liệu chuyên ngành lọc - hóa dầu của UOP, IFP, Shell và các giáo trình kỹ thuật phản ứng.

Thiết kế và triển khai công nghệ

Dây chuyền công nghệ được lựa chọn là công nghệ UOP Penex – Plus kết hợp quá trình tách Molex, vận hành ở pha hơi với lớp xúc tác cố định. Hệ thống công nghệ bao gồm các khối chức năng chính:

  1. Khối tiền xử lý và sấy nguyên liệu: Dòng nguyên liệu naphta nhẹ ($C_5 - C_6$) và dòng khí hydro bổ sung ($\text{Make-up Gas}$) được đưa qua các thiết bị sấy chứa rây phân tử để loại bỏ triệt để nước, bảo vệ xúc tác $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3(\text{Cl}^-)$ khỏi hiện tượng ngộ độc vĩnh viễn. Một lượng nhỏ hợp chất clo hữu cơ ($\text{C}_2\text{Cl}_4$ hoặc $\text{CCl}_4$) được châm vào dòng nạp nhằm duy trì hoạt tính axit của xúc tác.
  2. Khối phản ứng hai bậc nối tiếp:
    • Thiết bị phản ứng thứ nhất (Lò 1): Vận hành ở nhiệt độ $200^\circ\text{C}$, áp suất $3{,}0\text{ MPa}$ ($30\text{ at}$). Nhiệm vụ chính là no hóa toàn bộ lượng benzen thành xyclohexan và chuyển hóa một phần naphten. Phản ứng no hóa benzen tỏa nhiệt lớn, do đó dòng sản phẩm sau Lò 1 được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ trước khi vào Lò 2.
    • Thiết bị phản ứng thứ hai (Lò 2): Vận hành ở nhiệt độ $120^\circ\text{C}$, áp suất $2{,}97\text{ MPa}$ (tổn thất áp suất qua Lò 1 chọn bằng $0{,}3\text{ at}$). Mức nhiệt độ thấp tạo điều kiện thuận lợi tối đa về mặt cân bằng nhiệt động cho phản ứng đồng phân hóa $n\text{-C}_5$ và $n\text{-C}_6$ thành các cấu tử có độ phân nhánh cao ($2{,}2\text{-DMB}$, $2{,}3\text{-DMB}$, $i\text{-C}_5$).
  3. Khối tách pha và ổn định sản phẩm: Hỗn hợp sau Lò 2 được làm lạnh, ngưng tụ và đưa vào bình tách cao áp để thu hồi dòng khí giàu hydro tuần hoàn về đầu lò. Pha lỏng đi vào tháp ổn định ($\text{Stabilizer}$) để tách các khí nhẹ ($C_1 - C_4$) và lượng vết $\text{HCl}$ lên đỉnh (được trung hòa qua tháp rửa khí làm nhiên liệu $\text{Off-gas}$).
  4. Khối hấp phụ Molex: Đáy tháp ổn định chứa hỗn hợp isomerat được dẫn sang cột hấp phụ Molex sử dụng sàng phân tử zeolit 5A. Quá trình tách liên tục dựa trên kích thước phân tử: các $n\text{-parafin}$ mạch thẳng bị giữ lại trong mao quản sàng phân tử và được nhả hấp phụ bằng dòng khí nhẹ để tuần hoàn lại Lò 1; dòng $iso\text{-parafin}$ mạch nhánh không bị hấp phụ được đưa ra ngoài tạo thành dòng sản phẩm isomerat cao octan.

Nội dung chính theo từng chương

Mở đầu

Trình bày tổng quan về vai trò của năng lượng dầu mỏ, xu hướng tiêu thụ nhiên liệu chất lượng cao, các quy định nghiêm ngặt về loại bỏ chì trong xăng và sự cần thiết của việc xây dựng phân xưởng Isome hóa phân đoạn $C_5 - C_6$ trong các nhà máy lọc dầu hiện đại.

Chương I: Tổng quan về quá trình Isome hoá

Tập trung phân tích các đặc trưng hóa lý của quá trình Isome hóa:

  • Mục đích và trị số octan: So sánh điểm sôi, chỉ số $\text{RON}$ và $\text{MON}$ của các cấu tử $C_5 - C_6$.
Cấu tử Điểm sôi ($^\circ\text{C}$) Trị số RON Trị số MON
$n\text{-pentan}$ ($n\text{-C}_5$) 36,00 61,7 61,9
$2\text{-metylbutan}$ ($i\text{-C}_5$) 28,00 92,0 90,6
$n\text{-hexan}$ ($n\text{-C}_6$) 66,75 24,8 26,0
$2\text{-metylpentan}$ ($i\text{-C}_6$) 60,30 73,4 73,4
$3\text{-metylpentan}$ ($i\text{-C}_6$) 63,25 74,5 74,3
$2{,}2\text{-dimetylbutan}$ ($neo\text{-C}_6$) 49,97 94,5 93,5
$2{,}3\text{-dimetylbutan}$ 58,00 103,0 94,0
  • Đặc trưng nguyên liệu và sản phẩm: Giới hạn nhiệt độ sôi nguyên liệu trong khoảng $70 - 80^\circ\text{C}$ nhằm loại trừ các cấu tử $C_7^+$ (dễ bị hydrocracking tạo cốc) và hạn chế benzen, xyclohexan. Sản phẩm isomerat đạt $\text{RON}$ từ 88 đến 99 tùy sơ đồ tuần hoàn.
  • Phát triển xúc tác: Phân tích 4 thế hệ xúc tác bao gồm: Friedel-Crafts ($\text{AlCl}_3/\text{HCl}$ pha lỏng, $80 - 100^\circ\text{C}$); $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3$ hai chức ($350 - 500^\circ\text{C}$); $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3(\text{Cl}^-)$ hoạt hóa clo ($\sim 200^\circ\text{C}$); Zeolit/Sulfated Zirconia ($\text{Pt}/\text{SO}_4^{2-}/\text{ZrO}_2$, $250 - 260^\circ\text{C}$).
  • Thông số công nghệ: Phân tích ảnh hưởng của nhiệt độ, tốc độ nạp liệu thể tích ($\text{LHSV} = 1{,}6 - 2{,}0\text{ h}^{-1}$), áp suất riêng phần hydro ($20 - 70\text{ atm}$) và tỷ lệ mol $\text{H}_2/\text{RH}$.

Chương II: Các công nghệ Isome hoá

Phân loại và đánh giá các giải pháp công nghệ trên thế giới:

  • Công nghệ pha lỏng: Quá trình Isomate (Standard Oil Co.) và công nghệ Shell Development Co. sử dụng xúc tác $\text{AlCl}_3$ và $\text{SbCl}_3$ hoạt hóa bằng $\text{HCl}$.
  • Công nghệ pha hơi: Quá trình IFP (xúc tác zeolit), UCC Shell Hysomer ($\text{Pt/Zeolit}$), BP ($\text{Pt/Al}_2\text{O}_3\text{-Clo}$), UOP Butamer (chuyên biệt cho $n\text{-butan}$), UOP TIP (tích hợp phản ứng và hấp phụ sàng phân tử).
  • Các cấu hình nâng cao của UOP Penex: Khảo sát công nghệ Penex tiêu chuẩn, Penex/DIH (bổ sung tháp khử isohexan, $\text{RON} = 87 - 89$), DIP/Penex/Siêu DIH ($\text{RON} = 90 - 93$), và dây chuyền Penex kết hợp Molex.
  • Lựa chọn công nghệ: Chọn quy trình Penex – Plus kết hợp Molex với 2 lò phản ứng nối tiếp.

Chương III: Tính toán công nghệ và thiết bị chính

Thiết lập các thông số cơ sở và bảng cân bằng vật chất:

  • Năng suất nạp liệu: $G_C = 240.000\text{ tấn/năm} = 28.571{,}429\text{ kg/h}$.
  • Khối lượng phân tử trung bình của nguyên liệu: $M_C = 78{,}5\text{ kg/kmol}$.
  • Khối lượng riêng hỗn hợp nguyên liệu lỏng: $\rho_C = 652{,}458\text{ kg/m}^3$ ($0{,}652458\text{ g/cm}^3$).
  • Lưu lượng mol nguyên liệu: $n_C = 363{,}967\text{ kmol/h}$.
  • Lưu lượng hydro nạp vào (với tỷ lệ mol $\text{H}2/\text{RH} = 4/1$): $n{\text{H}_2} = 1.455{,}868\text{ kmol/h}$.
  • Tổng thể tích xúc tác yêu cầu: $V_{\text{xt}} = 21{,}895\text{ m}^3$; tổng khối lượng xúc tác ($\rho_{\text{xt}} = 600\text{ kg/m}^3$): $m_{\text{xt}} = 13.137\text{ kg}$.
    • Lò phản ứng 1 (chiếm 25% xúc tác): $V_{\text{xt1}} = 5{,}474\text{ m}^3$; $m_{\text{xt1}} = 3.284{,}25\text{ kg}$.
    • Lò phản ứng 2 (chiếm 75% xúc tác): $V_{\text{xt2}} = 16{,}421\text{ m}^3$; $m_{\text{xt2}} = 9.852{,}75\text{ kg}$.

Bảng tổng hợp thành phần nguyên liệu đầu vào phân xưởng:

Họ cấu tử Cấu tử chi tiết Tỷ trọng % Khối lượng % Mol Lưu lượng mol ($n_i$, kmol/h)
$C_5\text{-parafin}$ Isopentan ($i\text{-C}_5$) 0,617 20,0 21,75 79,163
(51,78% mol) $n\text{-pentan}$ ($n\text{-C}_5$) 0,625 27,5 30,03 109,299
$C_6\text{-parafin}$ $2{,}2\text{-dimetylbutan}$ 0,650 0,4 0,37 1,347
(41,26% mol) $2{,}3\text{-dimetylbutan}$ 0,655 2,3 2,06 7,498
Metylpentan 0,700 21,8 19,89 72,393
$n\text{-hexan}$ 0,647 20,7 18,94 68,935
$C_6\text{-vòng}$ Metylxyclopentan 0,780 4,2 3,89 14,158
(6,96% mol) Xyclohexan 0,770 1,2 1,16 4,222
Benzen 0,860 1,9 1,91 6,952

Tính toán cân bằng vật chất Lò 1 ($T = 200^\circ\text{C}$, $P = 3{,}0\text{ MPa}$):

  • Phản ứng no hóa benzen đạt độ chuyển hóa 100%, tiêu tốn $3 \times 6{,}952 = 20{,}856\text{ kmol/h } \text{H}_2$, tạo ra $6{,}952\text{ kmol/h}$ naphten.
  • Lượng benzen đầu ra Lò 1 bằng 0; lưu lượng naphten tăng từ $18{,}38\text{ kmol/h}$ lên $25{,}332\text{ kmol/h}$; lưu lượng $\text{H}_2$ giảm xuống $1.435{,}012\text{ kmol/h}$. Tổng khối lượng dòng không đổi: $31.482{,}054\text{ kg/h}$.

Tính toán cân bằng vật chất Lò 2 ($T = 120^\circ\text{C}$, $P = 2{,}97\text{ MPa}$):

  • Thực hiện tính toán chuyển hóa động học theo phương trình vi phân cho các phản ứng đồng phân hóa $C_5, C_6$ và hydrocracking naphten/parafin.

Chương IV: Tính toán thiết bị chính

Xác định các thông số hình học, cấu tạo cơ khí của hai lò phản ứng hình trụ đứng chứa lớp xúc tác cố định, bao gồm đường kính trong, chiều cao tầng xúc tác, chiều dày thân thiết bị chịu áp lực, đáy và nắp elip tiêu chuẩn, bộ phân phối dòng vào và lưới đỡ xúc tác.

Kết quả và đóng góp

Đồ án đã hoàn thành toàn diện nhiệm vụ thiết kế công nghệ cho phân xưởng Isome hóa với các kết quả định lượng cụ thể:

  1. Xác lập bảng cân bằng vật chất chi tiết cho toàn bộ dây chuyền công suất $240.000\text{ tấn/năm}$ ($28.571{,}43\text{ kg/h}$ nguyên liệu lỏng và $1.455{,}87\text{ kmol/h}$ khí $\text{H}_2$ tuần hoàn).
  2. Thiết lập cơ chế vận hành tối ưu với hệ 2 lò phản ứng phân chia theo chức năng nhiệt độ:
    • Lò 1 ($200^\circ\text{C}$, $3{,}0\text{ MPa}$, $3.284{,}25\text{ kg}$ xúc tác): Xử lý triệt để $100%$ hàm lượng benzen độc hại và các hydrocacbon thơm, hạn chế tỏa nhiệt cục bộ.
    • Lò 2 ($120^\circ\text{C}$, $2{,}97\text{ MPa}$, $9.852{,}75\text{ kg}$ xúc tác): Tối đa hóa hiệu suất chuyển hóa thành các đồng phân $iso\text{-parafin}$ phân nhánh cao.
  3. Ứng dụng tích hợp hệ thống tách Molex dùng sàng phân tử zeolit 5A cho phép tuần hoàn toàn bộ các $n\text{-parafin}$ chưa phản ứng, giúp nâng cao chỉ số $\text{RON}$ của sản phẩm isomerat thương phẩm lên khoảng $88 - 93$.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Theo nội dung trình bày trong tài liệu, đề tài có một số hạn chế công nghệ xuất phát từ bản chất của hệ xúc tác và phạm vi tính toán:

  • Hệ xúc tác $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3(\text{Cl}^-)$ rất nhạy cảm với các tạp chất chứa oxy, lưu huỳnh, nitơ và đặc biệt là nước (gây ngộ độc tâm xúc tác không thuận nghịch), đồng thời đòi hỏi phải châm clo liên tục và vận hành hệ thống tách/rửa khí $\text{HCl}$ để chống ăn mòn thiết bị.
  • Xúc tác clo hóa hầu như không có khả năng tái sinh tại chỗ sau khi mất hoạt tính hoàn toàn.

Hướng nghiên cứu và phát triển tiếp theo được gợi ý từ tài liệu bao gồm:

  • Nghiên cứu thay thế bằng thế hệ xúc tác mới như Zeolit hoặc Oxit Zirconi sunfat hóa ($\text{Pt}/\text{SO}_4^{2-}/\text{ZrO}_2$), có khả năng kháng độc cao hơn, không cần châm clo hữu cơ và cho phép tái sinh xúc tác.
  • Tối ưu hóa sâu hơn mạng lưới trao đổi nhiệt để thu hồi nhiệt tỏa ra từ phản ứng no hóa benzen ở Lò 1 cấp cho các tháp phân đoạn của khối Molex.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu chuyên khảo hữu ích đối với:

  • Sinh viên, học viên chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học, Công nghệ Hóa dầu và Lọc - Hóa dầu tham khảo phương pháp tính toán cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng và thiết kế thiết bị phản ứng nhiều bậc.
  • Kỹ sư công nghệ tại các nhà máy lọc dầu khi tìm hiểu nguyên lý vận hành của các phân xưởng công nghệ bản quyền UOP Penex, Molex, TIP, DIP/DIH.
  • Cung cấp các số liệu thực tế về thông số động học, hiệu ứng nhiệt phản ứng và thành phần hydrocacbon phân đoạn naphta nhẹ.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao phân xưởng Isome hóa lại sử dụng sơ đồ 2 lò phản ứng ở hai nhiệt độ khác nhau ($200^\circ\text{C}$ và $120^\circ\text{C}$)? Phản ứng no hóa benzen thành xyclohexan tỏa nhiệt rất mạnh. Nếu tiến hành chung trong một lò ở nhiệt độ thấp, lượng nhiệt tỏa ra sẽ làm tăng nhiệt độ lớp xúc tác, gây bất lợi cho cân bằng nhiệt động của phản ứng Isome hóa. Do đó, Lò 1 ($200^\circ\text{C}$) được thiết kế để hoàn tất phản ứng hydro hóa benzen và naphten. Sau đó, hỗn hợp được làm nguội xuống $120^\circ\text{C}$ trước khi vào Lò 2 để tối ưu hóa sự hình thành các $iso\text{-parafin}$ đa nhánh.

2. Tỷ lệ phân bố xúc tác $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3(\text{Cl}^-)$ giữa hai lò phản ứng là bao nhiêu? Tổng khối lượng xúc tác của hệ thống là $13.137\text{ kg}$ ($21{,}895\text{ m}^3$), được phân bố với tỷ lệ 25% cho Lò phản ứng thứ nhất ($3.284{,}25\text{ kg}$; $5{,}474\text{ m}^3$) và 75% cho Lò phản ứng thứ hai ($9.852{,}75\text{ kg}$; $16{,}421\text{ m}^3$).

3. Vai trò của quá trình Molex trong dây chuyền Penex – Plus là gì? Quá trình Molex sử dụng sàng phân tử zeolit 5A để tách chọn lọc pha lỏng sau phản ứng thành hai dòng: dòng $iso\text{-parafin}$ mạch nhánh có $\text{RON}$ cao được đưa đi pha chế xăng thương phẩm, và dòng $n\text{-parafin}$ mạch thẳng chưa biến đổi được tuần hoàn quay lại Lò phản ứng Penex để tiếp tục chuyển hóa, giúp nâng cao hiệu suất tổng của phân xưởng.

4. Tại sao nguyên liệu nạp và khí hydro phải được sấy khô nghiêm ngặt trước khi vào lò phản ứng? Xúc tác sử dụng là $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3$ hoạt hóa bằng clo. Nước có trong nguyên liệu hoặc dòng hydro sẽ tác dụng rửa trôi clo, làm trung hòa các tâm axit và gây ngộ độc vĩnh viễn cho xúc tác, dẫn đến suy giảm hoạt tính đồng phân hóa.

5. Vì sao phân đoạn nguyên liệu Isome hóa thường bị giới hạn nhiệt độ sôi ở $70 - 80^\circ\text{C}$? Giới hạn này nhằm loại bỏ các hydrocacbon nặng từ $C_7^+$ trở lên. Các phân tử parafin mạch dài ($> C_6$) trong điều kiện phản ứng rất dễ bị bẻ gãy mạch (hydrocracking) và tạo cặn nhựa/cốc bám trên bề mặt xúc tác, làm giảm tuổi thọ xúc tác và giảm trị số octan của sản phẩm.

Kết luận

Đồ án chuyên ngành "Thiết Kế Phân Xưởng Isome Hóa" của sinh viên Nguyễn Hoàng Nam (Đại học Bách khoa Hà Nội) đã giải quyết trọn vẹn nhiệm vụ tính toán thiết kế kỹ thuật cho phân xưởng công suất 240.000 tấn/năm. Thông qua việc lựa chọn công nghệ UOP Penex – Plus kết hợp hệ tách Molex trên nền xúc tác $\text{Pt}/\text{Al}_2\text{O}_3(\text{Cl}^-)$, đồ án đã thiết lập hệ thống tính toán cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng logic cho cụm 2 lò phản ứng nối tiếp. Toàn bộ thông số công nghệ và kích thước thiết bị được tính toán đồng bộ, cung cấp cơ sở kỹ thuật tin cậy cho việc thiết kế phân xưởng sản xuất cấu tử xăng chất lượng cao.