Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí đóng vai trò nền tảng nhằm biến đổi và truyền công suất từ nguồn động lực (động cơ điện) đến bộ phận công tác (xích tải, băng tải hoặc tang tời). Báo cáo đồ án môn học "Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí" (Đề số 4 - Phương án số 13) được thực hiện bởi nhóm sinh viên Khoa Cơ khí, Trường Đại học Công nghiệp Thành phố Hồ Chí Minh dưới sự hướng dẫn của giảng viên Nguyễn Minh Tuấn.

Mục tiêu và nhiệm vụ thiết kế kỹ thuật được quy định cụ thể theo các văn bản giao đề tài gồm 5 nội dung chính:

  1. Tìm hiểu hệ thống truyền động máy và nguyên lý làm việc của hệ thống dẫn động xích tải.
  2. Xác định công suất động cơ điện và phân phối tỷ số truyền cho toàn bộ hệ thống dẫn động.
  3. Tính toán thiết kế chi tiết máy:
    • Tính toán các bộ truyền ngoài hộp (bộ truyền đai thang) và bộ truyền xích tải.
    • Tính toán bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc (hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp đồng trục).
    • Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và xác định giá trị lực ăn khớp, lực căng.
    • Tính toán thiết kế trục, kiểm nghiệm độ bền mỏi và chọn then bằng.
    • Chọn ổ lăn, tính toán tuổi thọ ổ và chọn khớp nối trục đàn hồi.
    • Xác định kết cấu thân vỏ hộp giảm tốc đúc, bulông và các chi tiết phụ.
  4. Lựa chọn phương pháp bôi trơn, dầu mỡ bôi trơn và lập bảng dung sai lắp ghép kỹ thuật.
  5. Hoàn thiện tài liệu thiết kế gồm 01 thuyết minh tính toán, 01 bản vẽ lắp tổng thể hộp giảm tốc khổ A0 và 01 bản vẽ chế tạo chi tiết máy.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng: Hệ thống dẫn động xích tải công nghiệp gồm động cơ điện, bộ truyền đai thang ngoài hộp, hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp đồng trục, nối trục đàn hồi và cơ cấu chấp hành xích tải.
  • Phạm vi số liệu thiết kế: Lực vòng trên xích tải $F = 4000\text{ N}$; vận tốc xích tải $v = 1,2\text{ m/s}$; số răng đĩa xích tải dẫn $z = 9$ răng; bước xích tải $p = 110\text{ mm}$.
  • Chế độ và thời gian làm việc: Hệ thống quay một chiều, làm việc 2 ca/ngày (8 giờ/ca), 300 ngày/năm, thời gian phục vụ $L = 5\text{ năm}$ (tương đương tổng thời gian $24000\text{ giờ}$), chế độ tải trọng thay đổi theo chu kỳ gồm ba mức tác dụng: $T_1 = T$ trong $t_1 = 36\text{ giây}$; $T_2 = 0,9T$ trong $t_2 = 15\text{ giây}$; $T_3 = 0,8T$ trong $t_3 = 12\text{ giây}$.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đồ án áp dụng các tiêu chuẩn thiết kế cơ khí và giáo trình chuyên ngành kỹ thuật chế tạo máy:

  • Khung lý thuyết và tài liệu tham khảo: Sử dụng phương pháp tính toán thiết kế chi tiết máy theo giáo trình "Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí" (Tập 1 và Tập 2) của Trịnh Chất và Lê Văn Uyển; bảng tra thông số tiêu chuẩn động cơ điện 4A; tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1065-71 về profin gốc bánh răng thân khai; các tiêu chuẩn cơ khí về đai thang, xích con lăn, then bằng và ổ bi đỡ một dãy.
  • Phương pháp tính toán kỹ thuật:
    • Phương pháp cân bằng công suất và động học máy: Tính toán công suất tương đương cho chế độ tải thay đổi, hiệu suất toàn hệ thống để chọn công suất động cơ; phân phối tỷ số truyền theo điều kiện đồng trục.
    • Phương pháp giải tích và ứng suất giới hạn: Tính toán độ bền tiếp xúc mặt răng ($\sigma_H \le [\sigma_H]$) và độ bền uốn chân răng ($\sigma_F \le [\sigma_F]$); tính toán trục theo mô-men tương đương và kiểm nghiệm hệ số an toàn mỏi $n \ge [n]$; kiểm nghiệm then theo ứng suất dập $\sigma_d$ và ứng suất cắt $\tau_c$; kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động $C_d$ và khả năng tải tĩnh $Q_t$.
    • Phương pháp tra cứu bảng biểu và đồ thị tiêu chuẩn kỹ thuật cơ khí.

Thiết kế và triển khai

Hệ thống dẫn động được bố trí nối tiếp theo sơ đồ kết cấu: Động cơ điện $\rightarrow$ Bộ truyền đai thang $\rightarrow$ Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp đồng trục $\rightarrow$ Khớp nối trục đàn hồi $\rightarrow$ Bộ truyền xích tải công tác.

Thông số động lực học Trục động cơ Trục I (Vào HGT) Trục II (Trung gian) Trục III (Ra HGT)
Tỷ số truyền riêng ($u$) - $u_đ = 4,00$ $u_n = 3,47$ $u_c = 2,88$
Tốc độ quay ($n$, vòng/phút) 2900 725,00 208,90 72,55
Công suất tính toán ($N$, kW) 5,03 4,778 4,659 4,543
Mô-men xoắn ($T$, N.mm) 14884,83 62937,80 212989,20 598010,30

Hệ thống sử dụng kết cấu hộp giảm tốc hai cấp đồng trục có đường tâm trục vào (Trục I) và trục ra (Trục III) trùng nhau, khoảng cách trục của cả hai cấp đều đạt $a_w = 195\text{ mm}$, tối ưu hóa không gian bố trí máy và chuẩn hóa kích thước vỏ hộp đúc.

Nội dung chính theo từng chương

I. Chọn động cơ điện

  • Xác định công suất trên xích tải $N = 4,8\text{ kW}$. Do chế độ tải thay đổi, công suất tương đương được xác định qua biểu thức bình phương trung bình trọng số thời gian: $N_{tđ} = 4,52\text{ kW}$.
  • Tính toán tổng hiệu suất truyền động: $\eta = \eta_đ \cdot \eta_{br}^2 \cdot \eta_{ol}^4 \cdot \eta_{kn} = 0,96 \cdot (0,98)^2 \cdot (0,995)^4 \cdot 1 \approx 0,899$.
  • Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ $N_{ct} = 5,03\text{ kW}$. Số vòng quay làm việc của trục xích tải $n_{xt} = 72,72\text{ vòng/phút}$.
  • Chọn sơ bộ tỷ số truyền chung của hệ thống $i_{sb} \approx 30$, suy ra số vòng quay sơ bộ $n_{sb} = 2181\text{ vòng/phút}$.
  • Quyết định lựa chọn động cơ điện không đồng bộ ba pha ký hiệu K132M2 có công suất định mức $N_{đc} = 5,5\text{ kW}$, tốc độ quay đồng bộ $n_{đc} = 2900\text{ vòng/phút}$, hiệu suất 85%.

II. Phân phối tỷ số truyền

  • Tỷ số truyền chung của toàn hệ thống: $i = n_{đc} / n_{xt} = 2900 / 72,72 = 39,9 \approx 40$.
  • Phân phối tỷ số truyền ngoài hộp (bộ truyền đai thang): chọn $i_đ = 4,0$.
  • Tỷ số truyền của hộp giảm tốc hai cấp: $i_h = i / i_đ = 40 / 4 = 10$.
  • Phân phối cho hai cấp bánh răng trong hộp: cấp nhanh $i_n = 3,47$, cấp chậm $i_c = 2,88$ (đáp ứng quan hệ đồng trục $i_n \approx 1,2 \cdot i_c$). Sai số tỷ số truyền thực tế $\Delta i = 2,56%$ (nằm trong giới hạn sai số cho phép $\le 5%$).
  • Xác định đầy đủ bảng thông số động học gồm công suất, số vòng quay và mô-men xoắn trên từng trục của hệ thống.

III. Thiết kế bộ truyền xích

  • Lựa chọn loại xích ống con lăn thông dụng, tỷ số truyền $i_x = 3$.
  • Đĩa dẫn có số răng $z_1 = 9$ răng, đĩa bị dẫn $z_2 = 27$ răng, bước xích $p = 110\text{ mm}$.
  • Khoảng cách trục chọn $A = 4513\text{ mm}$, số mắt xích $X = 100$, tổng chiều dài dây xích $L = 11000\text{ mm}$.
  • Kích thước đĩa xích: Đường kính vòng chia đĩa dẫn $d_{c1} = 321,6\text{ mm}$, đĩa bị dẫn $d_{c2} = 947,5\text{ mm}$; đường kính vòng đỉnh $d_{d1} = 398,6\text{ mm}$, $d_{d2} = 1024,5\text{ mm}$.
  • Đường kính chốt $d_0 = 30\text{ mm}$, chiều rộng ống $b_0 = 113\text{ mm}$. Lực tác dụng lên trục $R = 4611,2\text{ N}$. Vật liệu chế tạo đĩa xích: Thép 45, 45T, 50, 50T tôi và ram đạt độ cứng 45...50 HRC.

IV. Thiết kế bộ truyền đai thang

  • Chọn tiết diện đai loại A có kích thước hình học: $b_t = 11\text{ mm}, b = 13\text{ mm}, h = 8\text{ mm}, y_0 = 2,8\text{ mm}$, diện tích tiết diện $A = 81\text{ mm}^2$.
  • Đường kính bánh đai nhỏ $D_1 = 140\text{ mm}$, đường kính bánh đai lớn $D_2 = 560\text{ mm}$. Vận tốc làm việc của đai $v = 21,26\text{ m/s} < 25\text{ m/s}$.
  • Chiều dài đai tiêu chuẩn $L = 2500\text{ mm}$, tính lại khoảng cách trục thực tế $A = 667,2\text{ mm}$.
  • Góc ôm bánh đai nhỏ $\alpha_1 = 144^\circ > 120^\circ$. Số dây đai tính toán $z = 2$ đai. Chiều rộng vành bánh đai $B = 35\text{ mm}$.

V. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh

  • Chọn vật liệu: Bánh nhỏ dùng Thép 50 tôi cải thiện ($HB = 230$), bánh lớn dùng Thép 50 thường hóa ($HB = 220$).
  • Khoảng cách trục thiết kế $a_w = 195\text{ mm}$, mô-đun pháp $m_n = 3\text{ mm}$, chiều rộng vành răng $b_w = 78\text{ mm}$.
  • Số răng bánh dẫn $z_1 = 29$, bánh bị dẫn $z_2 = 100$, tỷ số truyền thực $u = 3,448$.
  • Góc ăn khớp tiêu chuẩn $\alpha = 20^\circ$, góc nghiêng $\beta = 0^\circ$ (răng thẳng), góc ăn khớp sau dịch chỉnh $\alpha_{tw} = 21^\circ 10' 39''$.
  • Đường kính vòng chia $d_1 = 87\text{ mm}, d_2 = 300\text{ mm}$; đường kính vòng lăn $d_{w1} = 87,66\text{ mm}$; cấp chính xác chế tạo là cấp 7. Bộ truyền đạt đầy đủ các điều kiện kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc và độ bền uốn.

VI. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm

  • Chọn vật liệu chịu tải lớn hơn: Bánh dẫn dùng Thép 45X tôi cải thiện ($HB = 260$), bánh bị dẫn dùng Thép 40X tôi cải thiện ($HB = 250$).
  • Bố trí đồng trục với cấp nhanh nên chọn cùng khoảng cách trục $a_w = 195\text{ mm}$, mô-đun $m_n = 3\text{ mm}$, chiều rộng vành răng $b_w = 78\text{ mm}$.
  • Số răng bánh dẫn $z_1 = 33$, bánh bị dẫn $z_2 = 95$, tỷ số truyền thực $u = 2,878$.
  • Góc ăn khớp sau dịch chỉnh $\alpha_{tw} = 22^\circ 17' 45''$. Đường kính vòng chia $d_1 = 99\text{ mm}, d_2 = 285\text{ mm}$; đường kính vòng lăn $d_{w1} = 100,45\text{ mm}$; cấp chính xác chế tạo là cấp 8. Kiểm nghiệm cho thấy ứng suất làm việc tiếp xúc và uốn đều nhỏ hơn ứng suất cho phép.

VII. Thiết kế trục và then

  • Xác định lực tác dụng trong không gian: Lực căng đai $R_đ = 845,5\text{ N}$; lực ăn khớp bánh răng cấp nhanh $F_{t1} = 645,5\text{ N}, F_{r1} = 250\text{ N}, F_{a1} = 0$; lực ăn khớp bánh răng cấp chậm $F_{t3} = 2184,5\text{ N}, F_{r3} = 846\text{ N}, F_{a3} = 0$.
  • Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ: Trục I có $l_{11} = 110\text{ mm}$; Trục II có $l_{21} = 270\text{ mm}$; Trục III có $l_{31} = 127\text{ mm}$.
  • Đường kính ngõng trục sơ bộ và chuẩn hóa: Trục I đường kính $30\text{ mm}$, Trục II đường kính $40\text{ mm}$, Trục III đường kính $50\text{ mm}$.
  • Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi tại các tiết diện nguy hiểm:
    • Trục I tại tiết diện $a-a$ ($n = 3,46$) và $b-b$ ($n = 8,73$).
    • Trục II tại tiết diện $e-e$ ($n = 1,64$) và $i-i$ ($n = 1,82$).
    • Trục III tại tiết diện $g-g$ ($n = 7,42$). Tất cả đều thỏa mãn điều kiện an toàn mỏi $[n] = 1,5...2,5$.
  • Chọn then bằng và kiểm nghiệm điều kiện bền dập $\sigma_d \le [\sigma_d] = 150\text{ N/mm}^2$ và bền cắt $\tau_c \le [\tau_c] = 120\text{ N/mm}^2$:
    • Trục I: Then $b \times h = 12 \times 8\text{ mm}$, chiều dài $l_t = 36\text{ mm}$ ($\sigma_d = 21,4\text{ N/mm}^2; \tau_c = 7\text{ N/mm}^2$).
    • Trục II: Then $b \times h = 16 \times 10\text{ mm}$, chiều dài lắp bánh 2 là $40\text{ mm}$ ($\sigma_d = 26,46\text{ N/mm}^2$), bánh 3 là $48\text{ mm}$ ($\sigma_d = 23\text{ N/mm}^2; \tau_c = 10,26\text{ N/mm}^2$).
    • Trục III: Then $b \times h = 18 \times 11\text{ mm}$, chiều dài $48\text{ mm}$ ($\sigma_d = 51,5\text{ N/mm}^2; \tau_c = 21,9\text{ N/mm}^2$).

VIII. Tính toán thiết kế ổ lăn

  • Lựa chọn loại ổ: Do sử dụng bánh răng trụ răng thẳng không phát sinh lực dọc trục ($F_a = 0$), hệ thống sử dụng toàn bộ ổ bi đỡ một dãy cỡ trung.
  • Trục I: Chọn ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 306 ($d = 30\text{ mm}, D = 72\text{ mm}, B = 19\text{ mm}, C = 33000\text{ daN}, Q_1 = 1400\text{ daN}$).
  • Trục II: Chọn ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 308 ($d = 40\text{ mm}, D = 90\text{ mm}, B = 23\text{ mm}, C = 48000\text{ daN}$).
  • Trục III: Chọn ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 310 ($d = 50\text{ mm}, D = 110\text{ mm}, B = 27\text{ mm}, C = 72000\text{ daN}$).
  • Phương pháp cố định và bôi trơn: Cố định vòng trong bằng vòng hãm lò xo, định vị dọc trục bằng nắp ổ và đệm kim loại. Bôi trơn ổ lăn bằng mỡ loại T (nhiệt độ làm việc $60...100^\circ\text{C}$, điền $2/3$ thể tích khoang ổ), sử dụng vòng chắn dầu và phớt chặn bụi trục ($30, 40, 50\text{ mm}$).

IX. Chọn khớp nối đàn hồi

  • Chọn khớp nối trục vòng đàn hồi nối giữa trục III của hộp giảm tốc và trục dẫn xích tải, mô-men xoắn tính toán $T_t = k \cdot T = 1,5 \cdot 462120,6\text{ N.mm}$.
  • Kích thước cơ bản khớp nối: Mô-men định mức $T = 500\text{ N.m}$, đường kính trục lắp $d = 40\text{ mm}$, đường kính ngoài $D = 170\text{ mm}$, đường kính phân bố chốt $D_0 = 130\text{ mm}$, số chốt $Z = 8$, số vòng quay tối đa $n_{max} = 3600\text{ vòng/phút}$.
  • Kiểm nghiệm vòng cao su theo ứng suất dập ($\sigma_d \le [\sigma_d] = 2...4\text{ MPa}$) và bu-lông chốt M10 theo ứng suất uốn ($\sigma_u \le [\sigma_u] = 60...80\text{ MPa}$) đều đạt yêu cầu.

X. Cấu tạo vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết phụ

  • Kết cấu: Vỏ hộp đúc bằng gang, bề mặt ghép giữa nắp hộp và thân hộp là mặt phẳng đi qua đường tâm các trục.
  • Kích thước vỏ hộp: Chiều dày thành thân hộp $\delta = 8\text{ mm}$; chiều dày thành nắp hộp $\delta_1 = 8\text{ mm}$; chiều dày bích thân hộp $S_3 = 18\text{ mm}$; chiều dày gân tăng cứng $e = 7\text{ mm}$, chiều cao gân $h = 50\text{ mm}$, độ dốc gân $2^\circ$.
  • Chi tiết lắp ghép và nắp thăm: Đường kính bulông nắp cửa thăm $d_5 = 6\text{ mm}$.

Kết quả và đóng góp

Báo cáo đồ án đã hoàn thành đầy đủ hệ thống tính toán kỹ thuật cho trạm dẫn động xích tải với các kết quả định lượng cụ thể:

Hạng mục cụ thể Thông số kỹ thuật lựa chọn / tính toán Kết quả kiểm nghiệm
Động cơ điện K132M2 ($N = 5,5\text{ kW}, n = 2900\text{ vòng/phút}$) Đáp ứng $N_{ct} = 5,03\text{ kW}$
Bộ truyền đai thang 2 đai thang loại A, $D_1 = 140\text{ mm}, D_2 = 560\text{ mm}, L = 2500\text{ mm}$ Góc ôm $\alpha_1 = 144^\circ > 120^\circ$
Bánh răng cấp nhanh Thép 50, $m_n = 3\text{ mm}, z_1 = 29, z_2 = 100, a_w = 195\text{ mm}$ Đạt bền tiếp xúc và bền uốn
Bánh răng cấp chậm Thép 45X/40X, $m_n = 3\text{ mm}, z_1 = 33, z_2 = 95, a_w = 195\text{ mm}$ Đạt bền tiếp xúc và bền uốn
Trục I, II, III $d_1 = 30\text{ mm}, d_2 = 40\text{ mm}, d_3 = 50\text{ mm}$ Hệ số an toàn mỏi $n > 1,5$
Ổ lăn các trục Ổ bi đỡ một dãy cỡ trung: 306 (Trục I), 308 (Trục II), 310 (Trục III) Đạt khả năng tải động và tĩnh
Vỏ hộp đúc Thân $\delta = 8\text{ mm}$, nắp $\delta_1 = 8\text{ mm}$, bích thân $S_3 = 18\text{ mm}$ Đảm bảo độ cứng vững

Hệ thống tính toán đã giải quyết bài toán đồng trục cho hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ với cùng khoảng cách trục $a_w = 195\text{ mm}$, bảo đảm độ đồng đều về kích thước hình học và độ bền mỏi của toàn bộ các chi tiết truyền động trong suốt 5 năm làm việc.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Thuyết minh giới hạn ở việc tính toán tĩnh và tính mỏi cơ sở cho các chi tiết đơn lẻ theo phương pháp giải tích truyền thống; chưa bao gồm phân tích dao động xoắn của hệ trục, tính toán nhiệt chi tiết cho hộp giảm tốc khi làm việc liên tục 2 ca, và chưa mô phỏng phần tử hữu hạn (FEA) ứng suất vỏ hộp.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Ứng dụng các phần mềm mô phỏng động lực học và mô hình hóa 3D (như CAD/CAE) để kiểm nghiệm trường ứng suất và biến dạng của vỏ hộp đúc, tối ưu hóa kích thước gân tăng cứng nhằm giảm khối lượng vật liệu đúc.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu kỹ thuật có giá trị tham khảo cho:

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Chế tạo máy, Cơ điện tử thực hiện đồ án môn học Chi tiết máy, Đồ án Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí hoặc Đồ án tốt nghiệp.
  • Cán bộ kỹ thuật tham khảo phương pháp tính toán đồng trục hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ răng thẳng, quy trình phối hợp tỷ số truyền giữa bộ truyền đai ngoài và hộp giảm tốc trong, cùng các bảng tra cứu ứng suất, then, ổ lăn và kết cấu vỏ gang đúc.

Câu hỏi thường gặp

  1. Hệ thống truyền động sử dụng động cơ điện loại nào và có thông số công suất ra sao? Hệ thống sử dụng động cơ điện không đồng bộ ba pha ký hiệu K132M2, công suất định mức $5,5\text{ kW}$, tốc độ quay $2900\text{ vòng/phút}$, đáp ứng công suất yêu cầu $N_{ct} = 5,03\text{ kW}$ trên trục động cơ.

  2. Tại sao hộp giảm tốc hai cấp lại chọn khoảng cách trục của cấp nhanh và cấp chậm bằng nhau ($a_w = 195\text{ mm}$)? Do hệ thống sử dụng sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp đồng trục (trục vào và trục ra nằm trên cùng một đường tâm), nên khoảng cách trục của cấp nhanh và cấp chậm bắt buộc phải bằng nhau ($a_w = 195\text{ mm}$) để đảm bảo tính đối xứng và điều kiện ăn khớp hình học.

  3. Bộ truyền đai thang ngoài hộp sử dụng loại đai nào và bao nhiêu sợi? Bộ truyền sử dụng đai thang loại A (tiết diện $13 \times 8\text{ mm}$, diện tích $81\text{ mm}^2$), đường kính bánh đai $D_1 = 140\text{ mm}, D_2 = 560\text{ mm}$, chiều dài đai $L = 2500\text{ mm}$, số lượng đai cần thiết là $z = 2$ đai.

  4. Các trục I, II, III sử dụng loại ổ lăn nào? Do sử dụng bánh răng trụ răng thẳng không phát sinh lực dọc trục ($F_a = 0$), cả ba trục đều dùng ổ bi đỡ một dãy cỡ trung với ký hiệu tiêu chuẩn: Trục I dùng ổ 306 ($d=30\text{ mm}$), Trục II dùng ổ 308 ($d=40\text{ mm}$), Trục III dùng ổ 310 ($d=50\text{ mm}$).

  5. Chế độ bôi trơn cho bộ phận ổ lăn được thiết kế như thế nào? Bộ phận ổ lăn được bôi trơn bằng mỡ loại T (nhiệt độ làm việc $60...100^\circ\text{C}$, tốc độ $< 1500\text{ vòng/phút}$) với lượng mỡ chiếm $2/3$ không gian ổ, kết hợp vòng chắn dầu ngăn dầu hộp văng vào và vòng phớt làm kín đầu trục.

Kết luận

Báo cáo đồ án môn học "Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí" của nhóm sinh viên Trường Đại học Công nghiệp TP.HCM đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế trạm dẫn động xích tải với lực vòng $4000\text{ N}$ và vận tốc $1,2\text{ m/s}$. Toàn bộ các bộ phận từ động cơ K132M2, bộ truyền đai thang loại A, hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp đồng trục ($a_w = 195\text{ mm}$), hệ trục, then bằng, ổ lăn và khớp nối đàn hồi đều được tính toán và kiểm nghiệm bền theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật hiện hành. Thuyết minh tính toán cung cấp đầy đủ số liệu cơ sở phục vụ cho việc lập bản vẽ lắp A0 và chế tạo chi tiết máy trong thực tế.