Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh công nghiệp 4.0 và chuyển đổi số trong sản xuất, các doanh nghiệp chế biến, đóng gói thực phẩm và logistics đang đối mặt với áp lực lớn về tối ưu hóa chi phí vận hành và nâng cao năng suất. Theo thống kê từ Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng, các công đoạn phân loại và đóng gói thủ công tại các doanh nghiệp vừa và nhỏ (SME) chiếm tới 40-50% tổng thời gian đóng gói và có tỷ lệ sai sót dao động từ 3% đến 5% do yếu tố mệt mỏi của nhân công.

Đề tài tốt nghiệp "Thiết kế và thi công băng tải phân loại hàng hóa theo kích thước" (chuyên ngành Cơ điện tử, Khoa Công nghệ Kỹ thuật Điện - Điện tử, Trường Đại học Bà Rịa - Vũng Tàu; thực hiện bởi sinh viên Trần Quang Huy, Sầm Quốc Thắng; GVHD: ThS. Trần Thái Sơn) tập trung giải quyết bài toán tự động hóa hoàn toàn chu trình phân loại và đóng hộp sản phẩm theo 3 mức chiều cao tiêu chuẩn: Cao, Trung bình và Thấp.

+------------------+      +-------------------+      +---------------------+
| Băng tải 1: Cấp  | ---> | Khối cảm biến     | ---> | Cơ cấu chấp hành    |
| & chuyển sản phẩm|      | quang (Cao/TB/Thấp|      | Xy lanh khí nén 5/2 |
+------------------+      +-------------------+      +---------------------+
                                    |                           |
                                    v                           v
                          +-------------------+      +---------------------+
                          | Bộ điều khiển PLC | <--> | Giám sát & SCADA    |
                          | Siemens S7-300    |      | Siemens WinCC V7    |
                          +-------------------+      +---------------------+
                                    |
                                    v
                          +-------------------+
                          | Băng tải 2: Chuyển|
                          | thùng chứa (hộp)  |
                          +-------------------+

Mục tiêu của dự án:

  1. Thiết kế cơ khí hoàn chỉnh: Xây dựng mô hình 2 băng tải độc lập gồm băng tải phân loại chính (dạng thảm cao su/PVC chịu lực) và băng tải phụ vận chuyển hộp/thùng chứa.
  2. Tích hợp hệ thống điều khiển PLC: Lập trình giải thuật điều khiển chu trình tự động trên nền tảng PLC Siemens SIMATIC S7-300 (CPU 314).
  3. Phát triển hệ thống SCADA/HMI: Thiết kế giao diện điều khiển, thu thập dữ liệu và giám sát thời gian thực bằng phần mềm SIMATIC WinCC V7.
  4. Tối ưu hóa cơ cấu chấp hành khí nén: Tích hợp van đảo chiều điện từ 5/2, xy lanh tác động kép và van tiết lưu để thực hiện gạt/đẩy sản phẩm chính xác.

Phương pháp tiếp cận và phạm vi:

  • Giải pháp: Sử dụng cụm cảm biến quang điện thu-phát 3 dây (DC 24V) bố trí ở các cao độ khác nhau để quét biên dạng sản phẩm khi đi qua băng chuyền. Tín hiệu số (DI) gửi về CPU 314 để kích hoạt xy lanh khí nén tương ứng gạt sản phẩm cao và trung bình vào máng chứa. Sản phẩm thấp tiếp tục trôi về cuối băng chuyền rơi vào thùng chứa trên băng tải 2; bộ đếm Counter trong PLC đếm đủ 3 sản phẩm sẽ điều khiển băng tải 2 dịch chuyển nạp thùng mới.
  • Kết quả kỳ vọng: Tốc độ phân loại đạt 25-30 sản phẩm/phút, độ chính xác phân loại $\ge 98%$, loại bỏ hoàn toàn lỗi gạt nhầm kích thước.
  • Phạm vi & Giới hạn: Mô hình phân loại tối đa 3 cấp kích thước phôi hình khối chuẩn (chiều cao từ 50mm đến 150mm), tải trọng phôi tối đa 1.5kg/vật phẩm, hoạt động trong dải áp suất khí nén 4 - 6 bar.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại các dây chuyền phân loại công nghiệp hiện nay, có ba phương án điều khiển chính được ứng dụng phổ biến:

Tiêu chí Hệ thống Rơle - Contactor Vi điều khiển (MCU: STM32/Arduino) PLC Công nghiệp (Siemens S7-300)
Độ tin cậy & Chống nhiễu Kém, tiếp điểm cơ khí dễ mòn Trung bình, nhạy cảm với nhiễu công nghiệp Xuất sắc, chuẩn công nghiệp EMC/EMI
Tính linh hoạt lập trình Rất thấp, phải đấu nối lại dây Cao (C/C++), nhưng khó bảo trì mở rộng Rất cao (LAD/FBD/STL), hỗ trợ Hot-swap
Khả năng mở rộng I/O Khó khăn, tốn không gian tủ điện Hạn chế theo số chân vi điều khiển Dễ dàng qua Rack và Module Signal (SM)
Giao tiếp SCADA/HMI Không hỗ trợ Phải tự xây dựng giao thức truyền thông Hỗ trợ chuẩn MPI/Profibus/Profinet, WinCC
Thời gian đáp ứng Chậm (100ms - 500ms) Rất nhanh (< 1ms) Nhanh, quét chu kỳ chuẩn (10ms - 50ms)

Yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW:

  • Must Have (Bắt buộc): Khởi động/Dừng khẩn cấp hệ thống; phân loại chính xác 3 loại chiều cao; tự động dừng băng tải 1 và chạy băng tải 2 khi thùng chứa nhận đủ 3 sản phẩm; bảo vệ quá tải điện áp 24VDC.
  • Should Have (Nên có): Giao diện WinCC giám sát trạng thái On/Off của động cơ, cảm biến, xy lanh; bộ đếm sản phẩm hiển thị trực quan; lưu nhật ký sự cố (Alarm Logging).
  • Could Have (Có thể có): Chế độ chuyển đổi Manual/Auto trực tiếp trên giao diện SCADA; chức năng reset bộ đếm từ xa.
  • Won't Have (Chưa thực hiện đợt này): Nhận diện phân loại bằng Camera xử lý ảnh AI; tích hợp cánh tay robot gắp phôi.

Thiết kế hệ thống

Hệ thống được thiết kế theo cấu trúc điều khiển phân tầng công nghiệp:

[ Giao diện Giám sát WinCC V7 (PC / SCADA) ]
                    |
               (Cáp MPI / RS-485)
                    |
[ Khối Xử lý Trung tâm: PLC Siemens S7-300 (CPU 314) ]
   |                                              |
   +--> [ Khối Đầu vào (DI) ]                     +--> [ Khối Đầu ra (DO) ]
   |    - Cảm biến quang Cao (I0.2)               |    - Động cơ Băng tải 1 (Q4.0)
   |    - Cảm biến quang Trung bình (I0.3)        |    - Động cơ Băng tải 2 (Q4.1)
   |    - Cảm biến quang Hộp chứa (I0.4)          |    - Van điện khí nén 1 (Q4.2)
   |    - Nút nhấn Start / Stop (I0.0 / I0.1)     |    - Van điện khí nén 2 (Q4.3)
   |                                              |    - Rơle trung gian / Đèn báo
   +--> [ Bộ nguồn xung Miwi 24VDC ]              +--> [ Xy lanh khí nén tác động kép ]

Bảng thông số kỹ thuật phần cứng:

  • Bộ điều khiển trung tâm: Siemens SIMATIC S7-300 CPU 314 (Mã đặt hàng: 6ES7314-1AF10-0AB0), tích hợp 24KB Work Memory, cổng truyền thông MPI (RS-485 187.5 kbit/s).
  • Module mở rộng tín hiệu số: SM 323 DI 16/DO 16 x 24VDC/0.5A (Mã đặt hàng: 6ES7323-1BH01-0AA0).
  • Bộ nguồn cung cấp: Nguồn xung công nghiệp Miwi S-60-24 (Input: 115/230VAC 50/60Hz, Output: 24VDC - 2.5A).
  • Khối cảm biến: Cảm biến quang điện thu phát 3 dây loại DC (NPN/PNP NO), khoảng cách phát hiện 10-300mm, thời gian đáp ứng < 2ms.
  • Cơ cấu truyền động: 02 Động cơ điện một chiều DC 24V gắn liền hộp giảm tốc trục vít - bánh vít (tỷ số truyền 1:50) cho mô-men xoắn mở máy cao.
  • Cơ cấu chấp hành khí nén: 02 Xy lanh khí nén tác động kép đường kính nòng $\Phi 16\text{mm}$, hành trình $100\text{mm}$; 02 Van điện từ khí nén 5/2 coil 24VDC; van tiết lưu khí hai chiều điều chỉnh tốc độ tiến/lùi.

Bảng phân bổ địa chỉ I/O trên PLC S7-300:

Địa chỉ I/O Tên phần tử Ký hiệu Loại tín hiệu Chức năng công nghệ
I0.0 Nút nhấn Start BTN_START Digital Input (24VDC) Khởi động chu trình phân loại tự động
I0.1 Nút nhấn Stop BTN_STOP Digital Input (24VDC) Dừng toàn bộ hệ thống
I0.2 Cảm biến quang cao SS_HIGH Digital Input (24VDC) Phát hiện sản phẩm kích thước cao
I0.3 Cảm biến quang trung bình SS_MED Digital Input (24VDC) Phát hiện sản phẩm kích thước trung bình
I0.4 Cảm biến quang phát hiện hộp SS_BOX Digital Input (24VDC) Đếm sản phẩm thấp & kiểm tra vị trí hộp chứa
Q4.0 Động cơ Băng tải 1 M_CONV1 Digital Output (24VDC) Kéo băng tải phân loại chính
Q4.1 Động cơ Băng tải 2 M_CONV2 Digital Output (24VDC) Kéo băng tải vận chuyển thùng chứa
Q4.2 Cuộn coil van 5/2 số 1 SOL_CYL1 Digital Output (24VDC) Điều khiển xy lanh đẩy sản phẩm cao
Q4.3 Cuộn coil van 5/2 số 2 SOL_CYL2 Digital Output (24VDC) Điều khiển xy lanh đẩy sản phẩm trung bình

Methodology (Quy trình thực hiện)

Dự án triển khai theo quy trình phát triển kỹ thuật hình chữ V (V-Model Engineering) gồm 4 giai đoạn chính:

[ Phân tích yêu cầu ] ---------------------------------> [ Kiểm tra nghiệm thu ]
         \                                                   /
    [ Thiết kế Cơ - Điện ]                           [ Tích hợp Hệ thống ]
             \                                           /
        [ Gia công & Lắp ráp ] ---> [ Lập trình PLC & SCADA ]
  • Đánh giá rủi ro & giải pháp:
    • Rủi ro rung lắc phôi làm sai lệch góc quét cảm biến: Thiết kế lan can dẫn hướng nhôm định hình 2 bên lòng băng tải, duy trì khoảng hở tiêu chuẩn $2\text{mm}$.
    • Rủi ro kẹt xy lanh khi đẩy phôi: Bổ sung van tiết lưu khí nén 2 chiều, điều chỉnh áp suất làm việc ở ngưỡng $4.5\text{ bar}$ kết hợp đệm cao su giảm chấn tại đầu cần xy lanh.
    • Rủi ro sụt áp nguồn 24VDC khi đồng thời kích 2 cuộn hút van điện từ: Tách riêng nguồn cấp cho PLC/Sensor và nguồn cấp công suất cho Relay/Coil thông qua diode chống xung ngược.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình lập trình PLC S7-300 được thực hiện trên phần mềm SIMATIC STEP 7 V5.5, sử dụng kết hợp giữa sơ đồ khối hàm (FBD) và ngôn ngữ liệt kê lệnh (STL).

Thuật toán điều khiển chính:

  1. Khi nhấn BTN_START (I0.0), bit nhớ trung gian M0.0 bật lên 1, kích hoạt động cơ băng tải 1 Q4.0.
  2. Sản phẩm đi qua vị trí cảm biến cao I0.2: PLC kích hoạt Timer trễ T1 (S5T#300ms) để phôi đi đến đúng tâm máng gạt, sau đó kích đầu ra Q4.2 đẩy xy lanh 1 trong khoảng thời gian T2 (S5T#800ms) rồi tự động thu về.
  3. Sản phẩm có chiều cao trung bình đi qua I0.2 (không tác động) và kích hoạt I0.3: Kích hoạt Timer T3 và đẩy xy lanh 2 qua cổng Q4.3.
  4. Sản phẩm thấp vượt qua cả 2 cảm biến, đi về cuối băng tải 1 và tác động vào cảm biến I0.4. Bộ đếm C1 tăng thêm 1 đơn vị. Khi C1 đạt giá trị đặt trước PV = 3, tiếp điểm của C1 ngắt động cơ băng tải 1 Q4.0, đồng thời kích hoạt động cơ băng tải 2 Q4.1 để chuyển hộp mới vào vị trí trong 3 giây.
// Đoạn mã STL minh họa xử lý phân loại sản phẩm cao và đếm sản phẩm thấp
NETWORK 1: Khởi động hệ thống
      A(    
      O     I         0.0       // Nút Start
      O     M         0.0       // Bit duy trì Run
      )     
      AN    I         0.1       // Nút Stop
      =     M         0.0
      =     Q         4.0       // Chạy Động cơ Băng tải 1

NETWORK 2: Xử lý gạt sản phẩm CAO
      A     M         0.0
      A     I         0.2       // Cảm biến quang phát hiện phôi cao
      L     S5T#300MS           // Trễ định vị phôi trước xy lanh
      SD    T         1
      A     T         1
      L     S5T#800MS           // Thời gian duy trì hành trình đẩy xy lanh
      SS    T         2
      =     Q         4.2       // Kích van điện từ xy lanh 1 (SOL_CYL1)

NETWORK 3: Bộ đếm sản phẩm THẤP rơi vào thùng chứa
      A     I         0.4       // Cảm biến đếm tại cuối băng tải
      CU    C         1         // Counter 1 đếm tiến
      L     C#3                 // Giá trị đặt trước 3 sản phẩm/hộp
      S     C         1
      A     C         1
      =     M         0.1       // Bit báo thùng đã đầy 3 sản phẩm

NETWORK 4: Điều khiển Băng tải 2 di chuyển thùng mới
      A     M         0.1
      =     Q         4.1       // Kích chạy Băng tải 2 (M_CONV2)
      L     S5T#3S
      SE    T         5         // Chạy băng tải 2 trong 3 giây
      A     T         5
      R     C         1         // Reset bộ đếm C1 về 0
      R     M         0.1

Thiết kế SCADA trên SIMATIC WinCC V7:

  • Graphics Designer: Xây dựng màn hình điều khiển mô phỏng trực quan trạng thái 2 băng tải (đổi màu xanh khi chạy, đỏ khi dừng), trạng thái đóng mở của 2 xy lanh và vị trí thùng chứa.
  • Tag Logging & C-Script: Thu thập số lượng từng loại sản phẩm phân loại trong ca làm việc, tính toán tổng sản lượng và biểu diễn trên đồ thị Trend.
// Mã nguồn C-Script trong WinCC tính toán tổng số lượng sản phẩm phân loại
#include "apdefap.h"
void CalculateTotalProducts()
{
    long count_high = GetTagWord("PLC_Count_High");
    long count_med  = GetTagWord("PLC_Count_Medium");
    long count_low  = GetTagWord("PLC_Count_Low");
    long total_sum;

    total_sum = count_high + count_med + count_low;
    SetTagDWord("SCADA_Total_Production", total_sum);
}

Testing và validation

Hệ thống đã trải qua quá trình thử nghiệm thực nghiệm với 300 mẫu thử nghiệm liên tục (100 phôi cao $120\text{mm}$, 100 phôi trung bình $80\text{mm}$, 100 phôi thấp $40\text{mm}$).

Kịch bản thử nghiệm Số lượng mẫu Số lượng chính xác Số lỗi phát sinh Độ chính xác (%) Ghi chú
Phân loại phôi Cao 100 99 1 (trượt nhẹ) 99.0% Do phôi đặt lệch tâm băng tải
Phân loại phôi Trung bình 100 98 2 (gạt chậm) 98.0% Áp suất khí nén tụt nhẹ dưới 4 bar
Phân loại phôi Thấp 100 100 0 100.0% Cảm biến đáy quét hoàn hảo
Đóng thùng tự động (3 sp/hộp) 33 chu kỳ 33 chu kỳ 0 100.0% Băng tải 2 cấp hộp đồng bộ chuẩn 
Tỉ lệ phân loại chính xác toàn hệ thống:
  [==================================================] 98.67%
Thời gian đáp ứng trung bình vòng quét PLC: 18.4 ms
Chu kỳ phân loại trung bình: 2.1 giây / sản phẩm

Kết quả đạt được

  • Chỉ tiêu kỹ thuật hoàn thành: Hoàn thành $100%$ các mục tiêu cơ khí, mạch điện động lực, lập trình PLC S7-300 và giám sát SCADA WinCC đề ra ban đầu.
  • Thời gian xử lý: Đạt tốc độ phân loại trung bình $28\text{ sản phẩm/phút}$, tăng năng suất gấp $3.2\text{ lần}$ so với thao tác thủ công.
  • Độ tin cậy vận hành: Hệ thống hoạt động liên tục trong 4 giờ thử nghiệm không gặp lỗi tràn bộ nhớ hoặc treo vòng quét CPU 314.

Đổi mới và đóng góp

  1. Cấu trúc đồng bộ hóa 2 băng tải thông minh: Thay vì chỉ sử dụng một băng chuyền đơn lẻ xả sản phẩm vào thùng tĩnh, dự án đã thiết kế băng tải phụ di chuyển hộp có điều kiện liên động (Interlocking Logic) thông qua bộ đếm Counter C1, tự động hóa hoàn toàn từ khâu phân cỡ đến khâu đóng gói thành phẩm.
  2. Triển khai chuẩn công nghiệp kép (PLC S7-300 + WinCC V7): Không dừng lại ở mức mô hình vi điều khiển đồ án thông thường, đề tài tiếp cận trực tiếp công nghệ tự động hóa cấp công nghiệp thực tế của hãng SIEMENS, cho phép dễ dàng chuyển giao vào các nhà máy bia, sữa, đóng chai.
  3. Hiệu quả định lượng:
    • Giảm chi phí nhân công đóng gói ước tính $65%$.
    • Giảm tỷ lệ sản phẩm phân loại sai từ $4.5%$ xuống dưới $1.4%$.
    • Khả năng cảnh báo sự cố tức thời qua WinCC Alarm Logging giúp giảm thời gian chết (Downtime) của dây chuyền đi $40%$.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Trường hợp sử dụng thực tế (Use Cases):

  • Ngành chế biến nông sản: Phân loại trái cây (cam, xoài, táo) theo kích thước đường kính trước khi đóng thùng xuất khẩu.
  • Dây chuyền sản xuất đồ uống đóng chai/hộp: Phân loại chai bia, lon nước ngọt, lốc sữa theo quy cách đóng gói (thùng 24 lon, lốc 4 hộp).
  • Trung tâm phân phối bưu chính & E-Commerce: Phân loại các bưu kiện, hộp carton theo chiều cao để phân luồng vào khoang xe tải tối ưu thể tích chứa.

Phân tích Chi phí - Lợi ích (Cost-Benefit Analysis) cho dây chuyền quy mô nhỏ:

  • Chi phí đầu tư phần cứng & thi công: ~35.000.000 VNĐ (Bao gồm PLC S7-300 secondhand, module SM, cảm biến quang, van/xy lanh Airtac, động cơ DC, khung nhôm định hình).
  • Chi phí nhân công thủ công tương đương: 2 công nhân $\times$ 6.000.000 VNĐ/tháng = 12.000.000 VNĐ/tháng.
  • Thời gian hoàn vốn (ROI): $$\text{Thời gian hoàn vốn} = \frac{35.000.000}{12.000.000 - 1.500.000 \text{ (tiền điện/bảo trì)}} \approx 3.3 \text{ tháng}$$

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại:

  • Cảm biến quang thu phát dạng điểm cố định nên chỉ phân loại được các vật thể có biên dạng đồng nhất; khó nhận diện các vật thể có bề mặt gồ ghề bất đối xứng.
  • Động cơ băng tải sử dụng nguồn DC 24V chưa tích hợp biến tần (Inverter) nên chưa thể điều khiển tăng giảm tốc mượt mà theo đường cong S-Curve.
  • Chưa có tính năng lưu trữ dữ liệu lên đám mây (Cloud Database) để giám sát qua Web Server hoặc ứng dụng di động.

Hướng phát triển:

  1. Nâng cấp công nghệ xử lý ảnh (Machine Vision): Tích hợp Camera công nghiệp và thư viện OpenCV / AI Deep Learning để phân loại đồng thời cả kích thước, màu sắc và quét mã vạch QR.
  2. Nâng cấp điều khiển truyền động: Thay thế động cơ DC bằng động cơ không đồng bộ 3 pha điều khiển qua biến tần Siemens Micromaster 440 / Sinamics V20 giao tiếp mạng Profibus-DP.
  3. Mở rộng kết nối IoT: Nâng cấp lên PLC Siemens S7-1200 / S7-1500, kích hoạt giao thức OPC UA và MQTT để đẩy dữ liệu lên nền tảng IoT MindSphere hoặc Node-RED Dashboard.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Tự động hóa & Cơ điện tử: Cung cấp tài liệu thực hành mẫu về thiết kế mạch động lực, kết nối I/O chuẩn công nghiệp và kỹ năng lập trình STEP 7 (LAD/FBD/STL).
  • Kỹ sư bảo trì nhà máy: Tham khảo cấu trúc chương trình mẫu, cách xử lý tín hiệu cảm biến chống dội và sơ đồ bảo vệ cuộn hút van khí nén bằng diode triệt xung.
  • Doanh nghiệp vừa và nhỏ (SME): Một mô hình phân loại tự động hóa chi phí thấp, độ bền cao, dễ dàng thay thế linh kiện và bảo trì tại chỗ.
  • Giảng viên & Nhà nghiên cứu: Bộ giáo cụ trực quan kết hợp giữa cơ học chính xác, khí nén thủy lực và tự động hóa SCADA phục vụ công tác giảng dạy.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu nguồn điện và khí nén để hệ thống vận hành ổn định là gì?

Hệ thống yêu cầu nguồn điện xoay chiều $1\text{ pha } 220\text{VAC } 50\text{Hz}$ cấp cho bộ chuyển đổi nguồn xung 24VDC (tối thiểu 2.5A) và nguồn cấp khí nén áp suất ổn định từ $4\text{ đến } 6\text{ bar}$, lưu lượng tối thiểu $50\text{ lít/phút}$ được xử lý qua bộ lọc khí kèm tra dầu bôi trơn.

2. Có thể mở rộng số lượng cấp phân loại lên 4 hoặc 5 loại kích thước không?

Hoàn toàn được. Bạn chỉ cần lắp thêm các cảm biến quang ở các mức cao độ tương ứng, bổ sung xy lanh khí nén kèm van 5/2, và khai báo thêm các ngõ vào/ra trên Module mở rộng SM 323 của PLC S7-300 mà không cần thay đổi cấu trúc phần cứng CPU chính.

3. Tại sao chọn cảm biến quang 3 dây thay vì cảm biến tiệm cận?

Cảm biến tiệm cận (cảm ứng từ/điện dung) có khoảng cách nhận biết rất ngắn (thường $< 15\text{mm}$) và bị ảnh hưởng bởi vật liệu kim loại. Cảm biến quang điện 3 dây (NPN/PNP) có tầm quét xa từ $100\text{mm}$ đến $300\text{mm}$, hoạt động không tiếp xúc và nhận diện tốt hầu hết mọi loại vật liệu (nhựa, gỗ, giấy carton).

4. Hệ thống xử lý thế nào khi có 2 sản phẩm đi liền sát nhau?

Trong giải thuật STEP 7, hệ thống sử dụng cờ nhớ khóa chéo (Interlocking bit) và bộ định thời trễ chống dội tín hiệu. Tuy nhiên, để tối ưu cơ khí, nên bố trí phễu rung cấp phôi hoặc cơ cấu con lăn tách phôi ở đầu băng chuyền để đảm bảo khoảng cách giữa 2 phôi liên tiếp tối thiểu $150\text{mm}$.

5. Chi phí bảo trì hàng năm của hệ thống là bao nhiêu?

Chi phí bảo trì rất thấp, ước tính khoảng 1.000.000 - 1.500.000 VNĐ/năm, chủ yếu cho việc châm dầu bôi trơn khí nén định kỳ, vệ sinh mắt kính cảm biến quang và kiểm tra độ căng của dây đai băng tải.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế và thi công băng tải phân loại hàng hóa theo kích thước" của nhóm sinh viên Trần Quang Huy và Sầm Quốc Thắng đã hoàn thành toàn diện cả về mặt lý thuyết mô phỏng lẫn chế tạo thực nghiệm mô hình thực tế. Việc kết hợp chặt chẽ giữa thiết kế cơ khí băng tải, cơ cấu chấp hành khí nén chính xác, bộ điều khiển khả trình PLC Siemens SIMATIC S7-300 và hệ thống giám sát SCADA WinCC V7 tạo nên một giải pháp tự động hóa toàn diện, tin cậy và đạt hiệu quả kinh tế cao. Đây là nền tảng vững chắc để tiếp tục mở rộng nghiên cứu sang các hệ thống phân loại ứng dụng thị giác máy tính và nhà máy thông minh (Smart Factory) trong tương lai.