com kho tài liệu miễn phí Lời nói đầu Hiện nay việc sửa chữa và sản xuất " bơm cao áp" ở trong nước thường sản xuất dưới dạng đơn chiếc và thủ công mà chưa có thiết bị chuyên dùng. Vì vậy việc nghiên cứu chi tiết, cụ thể về lĩnh vực " bơm cao áp" một cách nghiêm túc là rất cần thiết. Tôi đã chọn và được giao làm đề tài tốt nghiệp: “Nghiờn cứu thiết kế quy trỡnh cụng nghệ gia cụng chi tiết “nắp chia dầu’ của bơm cao áp bít tông hướng trục”. Nội dung đồ án gồm 5 mục: A.
Phân tích chi tiết gia công. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “nắp chia dầu” của bơm cao áp piston. Tính lượng dư gia công. Tính toán thiết kế một số đồ gá đặt để gia công “nắp chia dầu” của bơm cao áp hướng trục.
Tính toán thời gian công của các nguyên công.com kho tài liệu miễn phí A. Phân tích chi tiết gia công I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ( nắp chia dầu). Dựa vào bản vẽ chi tiết (nắp chia dầu) và bản vẽ lắp của " bơm cao áp" piston hướng trục ta nhận thấy (nắp chia dầu) là một trong những chi tiết rất quan trọng.
Do trục dẫn động và blốc có vị trí nghiêng đi một góc, nên khi trục dẫn động quay nó tạo ra cho bơm có một nửa chu kỳ hút và một nửa chu kỳ nén. Ta lại thấy blốc quay còn nắp chia dầu đứng yên và áp kín khít với nhau qua mặt cầu R187 nhờ các lò xo đĩa. Chính vì vậy khi làm việc (nắp chia dầu) sẽ có nhiệm vụ cung cấp áp suất thấp ở đường dầu vào để đi vào xi lanh trong quá trình hút và đưa dầu qua áp suất cao ở quá trình nén đến các cơ cấu chấp hành. Đồng thời nắp chia dầu lại được lắp với hệ điều khiển thuỷ lực để điều khiển góc nghiêng giữa trục dẫn động và blốc khi bơm chịu các tải trọng thay đổi.
Chính vì vậy (nắp chia dầu) làm việc ở một điều kiện vô cùng khắc nghiệt. Nó chịu ma sát ở các bề mặt làm việc, áp suất tác dụng vào các bề mặt có dầu đi qua lớn. Đồng thời khi làm việc dầu 2 Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí khi nến có thể nống lên với nhiệt độ cao. Do đó vật liệu được chọn chế tạo nắp chia dầu là thép hợp kim 40X để chống mài mòn và chống biến dạng cho (nắp chia dầu).
Chi tiết có các bề mặt cơ bản cần phải gia công là: Mặt cầu R187, mặt trụ R103, bốn mặt bên, lỗ 15, 20, rãnh hình trám 20x28, rãnh tròn 16, rãnh trụ R32,5x12,4 và góc vát 150. Kích thước quan trọng chủ yếu của (nắp chia dầu) là thông số của hai mặt bên cách nhau 77 để làm dẫn hướng cho (nắp chia dầu) khi thay đổi góc nghiêng, mặt cầu R187 để áp kín khít với mặt cầu trên blốc, mặt trụ R103 để lắp kín khít với mặt trụ trên nắp ống cấp thoát dầu ( được lắp trên thân của bơm) và lỗ 15 để lắp với một chốt trụ để điều khiển cho nắp chia dầu trượt trên trụ R103. Nhìn chung ta có thể xác định những điều kiện kỹ thuật cơ bản của (nắp chia dầu) như sau: - Các mặt cầu R187 và mặt trụ R103 đạt độ nhám Ra = 0,32 0,16. - Hai mặt bên cách nhau 77 mm đạt độ nhám Ra = 0,32 và độ không song song giữa hai mặt không vượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
Đồng thời phải đảm bảo được dung sai khoảng cách giữa hai mặt không vượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.com kho tài liệu miễn phí - Bề mặt lỗ 15 đạt độ nhám Ra = 0,63 0,32 - Các bề mặt còn lại đạt độ nhám Ra = 10 5. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu nắp chia dầu. Qua nghiên cứu và tìm hiểu, đánh giá và phân tích ta nhận thấy (nắp chia dầu) trên hoàn toàn hợp lý với thực trạng sản xuất tại việt nam hiện nay. các bề mặt của chi tiết hoàn toàn có thể gia công bằng các máy hiện có trên các phân xưởng sản xuất cơ khí.
Xác định dạng sản xuất. Sản lượng hàng năm được xác định thao công thức sau: N = N1.m 1 100 Trong đó: N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm. N1: Sô sản phẩm sản xuất trong một năm, ở đây N1=52. m: Số chi tiết trong một sản phẩm.
: số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ.com kho tài liệu miễn phí Do đó: N = 52. 1 5% = 4992 (chi tiết) 100 Trọng lượng của chi tiết được tính như sau : Q1=V. V : Thể tích của chi tiết (dm3). : Trọng lượng riêng của vật liệu.
Với thép 45X ta có =7,852 (Kg/dm3). Để tiện cho việc tính thể tích ta chia chi tiết ra nhiều phần nhỏ. Ta có : V=V1-V2- V3-V4 Trong đó: V1: thể tích của cả nắp chia dầu ở dạng đặc. V1 6620,8 x 17 112554 mm3 V2: thể tích của rãnh tròn 16.
V2 2 x 786 x 12 18864 mm3 V3: thể tích của lỗ 15 và lỗ dậc 20. V3 3,14 x 152 x 15 10597mm3 V4: thể tích hình trám 20 x28 V4 474 x 13 6162mm3 Suy ra : V = V1 – V2 -V3-V4 5 Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí V = 112554 – 18864 – 10597 – 6162 = 76931 (mm3) 0,081 dm3 Vậy: Q1 = 0,08 x 7,852 0,63KG Dựa vào bảng 2 (sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ưng với N và Q đã tính ở trên ta được dạng sản xuất của nắp chia dầu là dang sản xuất hàng loạt vừa. Phân tích phương pháp chế tạo phôi Từ nhưỡng phương pháp thực tế trong sản xuất và điều kiện sản xuất của chi tiết ta có những phương án chế tạo phôi sau. Phương án 1 : dùng phôi thanh a.
Ưu điểm : Tạo phôi đơn giản , thiết bị không cần phức tạp , vật liệu sẵn có trên thị trường và giá rẻ. Nhược điểm : Hệ số sử dụng vật tư thấp , sử dụng nhiều vật liệu,thiết bị , dụng cụ , năng lượng sản xuất. Chính vì điều này nên giá thành sản xuất tăng. Do đó phôi thanh thường được dùng trong việc sản xuất loạt vừa và nhỏ.
Phương án 2 : phôi rèn dập a. Ưu điểm : cơ tính và chất lượng chi tiết cao, giảm nhẹ quá trình gia công , tiết kiệm nguyên vật liệu cao b. Nhược điểm : máy móc phức tạp , đòi hỏi phải có máy móc chuyên dùng , việc chế tạo khuân tương đối phức tạp. Do vậy chỉ có thể sử dụng phương án này vào dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối .com kho tài liệu miễn phí Phương án 3 : đúc bằng gang cầu a.
Ưu điểm : tiết kiệm nguyên vật liệu , giảm quá trình gia công cơ. Nhược điểm : khó tạo tổ choc graphít cầu , dễ bị rỗ , bọt khí , nứt tế vi nên phế phẩm tăng. Với nắp dầu việc đúc lại chia thành nhiều nguyên công phức tạp và đòi hỏi phải có thợ bậc cao. Qua ba phương án trên, ta nhận thấy : Phương án 1 (phôi thanh) mặc dù có nhiều nhược điểm nhưng rất phù hợp với khả năng và điều kiện sản xuất của nắp chia dầu cần thiết kế.
nó đảm bảo được điều kiện kỹ thuật và chất lượng sản phẩm. Do vậy ta có thể chọn phương án dùng phôi thanh tiêu chuẩn để tiến hành chế tạo nắp chia dầu. Vậy ta có bản vẽ lồng phôi được thể hiện như sau : 7 Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí 5. Tính giá thành phôi.
Giá thành một kg phôi được tính theo công thức : C S p 1. S (đồng) 1000 1000 Trong đó : C1: Gía thành một tấn phôi. S: Giá thành một tấn phôi phế phẩm. K1, K2, K3, K4, K5: Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác , độ phức tạp của phôi, vật liệu , trọng lượng và sản lượng phôi.
K1: Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác K1=11,1. K2: Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi. K3: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu phôi. K4: Hệ số phụ thuộc vào trọng lượng phôi .com kho tài liệu miễn phí K5: Hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi.
Q: trọng lượng chi tiết. theo trên ta có q=0,63kg Q; trọng lượng của phôi. Vậy ta có : Sp = ( 2100000. Xác định đường lối công nghệ.
Trong các dạng sản xuất hàng loạt vừa thì người ta thường chọn phương pháp gia công một vị trí , một giao và gia công tuần tự. Chọn phương pháp gia công Đôi với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng xuât cao. trong điều kiện sản xuất việt nam thì đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công. ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng để chế tạo.
ứng với hàng loạt vừa ta chọn phương pháp gia công là phân tán nguyên công. Lập thứ tự nguyên công Dựa vào các nguyên tắc ta xác định được thứ tự các nguyên công sau đây: + Nguyên công 1: Chọn phôi + Nguyên công 2: Thử mác thép. + Nguyên công 3: Làm sạch và ủ phôi 9 Ket-noi.com kho tài liệu miễn phí + Nguyên công 4: cưa phôi + Nguyên công 5: khoả mặt đầu , khoan lỗ 12, khoan lỗ 14.8, doa lỗ 15, tiện bậc lỗ 20 và tiện ngoài 73. + Nguyên công 6: Khoả mặt đầu , khoan lỗ 20 và tiện ngoài để đạt 106.
+ Nguyên công 7: Khoan 4 lỗ 16. + Nguyên công 8: Dùng dao phay ngón 20 để phay rãnh 20x28. + Nguyên công 9: Phay một mặt bên. + Nguyên công 10: Phay một mặt bên đối diện.
+ Nguyên công 11 : Phay mặt bên thứ 3. + Nguyên công 12: Phay mặt bên thứ 4 đối diện với mặt thứ 3. + Nguyên công 13: Tiện mặt cầu R187. + Nguyên công 14: Dùng phay ngón 16 để phay rãnh hạt dậu.
+ Nguyên công 15: Tiện trụ R103,5 và đánh số. + Nguyên công 16: Phay 4 rãnh trụ R32,5x12,4. + Nguyên công 17: Làm sạch bavia do các nguyên công trước để lại + Nguyên công 18: Nhiệt luyện. + Nguyên công 19: Mài hai mặt bên cách nhau 77mm.
+ Nguyên công 20: Mài trụ R103. + Nguyên công 21: Mài cầu R187. + Nguyên công 22: Mài vát côn 150.