Giới thiệu dự án

Trong các hệ thống truyền động cơ khí công nghiệp phục vụ băng tải, hộp giảm tốc hai cấp đóng vai trò cốt lõi trong việc biến đổi mô-men xoắn và điều chỉnh vận tốc góc từ động cơ điện đến cơ cấu chấp hành. Theo thống kê từ ngành chế tạo máy, hơn 40% các sự cố dừng máy đột ngột trong dây chuyền tải liệu bắt nguồn từ việc biến dạng, mỏi hoặc nứt gãy trục truyền động chính. Trong đó, trục II (trục trung gian) là chi tiết chịu tải trọng phức tạp nhất khi phải đồng thời mang bánh răng bị dẫn của cấp nhanh và bánh răng dẫn của cấp chậm, chịu tác động kết hợp của mô-men uốn đa phương ($M_u$) và mô-men xoắn biến đổi ($M_x$).

[Động cơ] ---> [Trục I] ===(Cấp nhanh)===> [TRỤC II (Trung Gian)] ===(Cấp chậm)===> [Trục III] ---> [Băng tải]
                                              |-- Bánh răng bị dẫn cấp nhanh
                                              |-- Bánh răng dẫn cấp chậm
                                              |-- Chịu uốn - xoắn đồng thời

Vấn đề kỹ thuật (Problem Statement)

Gia công chi tiết trục bậc truyền chung truyền thống thường gặp phải các hạn chế nghiêm trọng:

  • Độ đảo hướng tâm và độ không đồng tâm giữa các cổ trục lắp ổ lăn vượt quá dung sai cho phép do phải gá đặt lại nhiều lần.
  • Ứng suất dư và biến dạng nhiệt xuất hiện trong quá trình bóc tách phôi thép C45 chưa được kiểm soát tối ưu.
  • Rãnh then truyền mô-men xoắn thường bị lệch tâm hoặc sai lệch dung sai chiều rộng, làm giảm tuổi thọ làm việc của then và bánh răng.

Mục tiêu dự án

  1. Thiết kế quy trình công nghệ hoàn chỉnh: Lập tiến trình gia công cơ khí tối ưu cho chi tiết trục II từ phôi tròn đặc thép C45 ($\Phi58 \times 173\text{ mm}$), đảm bảo độ cứng vững và độ chính xác kích thước.
  2. Chuẩn hóa chế độ cắt gọt: Tính toán và lựa chọn thông số cắt ($V_c, f, a_p, n$) phù hợp với hệ thống dao tiện, dao phay công nghệ cao từ Mitsubishi Materials.
  3. Lựa chọn máy công cụ CNC: Khai thác năng lực công nghệ của máy tiện CNC EMCO Maxxturn 65-1000 và máy phay CNC EMCOMILL E350.
  4. Lập trình và mô phỏng CAM: Ứng dụng Autodesk Fusion 360 (Manufacturing Workspace) để thiết lập Setup, tạo đường chạy dao (Toolpath), kiểm soát va chạm (Collision Detection) và xuất mã G-code chuẩn hóa.

Phương pháp tiếp cận và Phạm vi

Dự án áp dụng phương pháp tích hợp CAD/CAM/CNC hiện đại: phân tích cơ học chi tiết $\rightarrow$ chuẩn bị chuẩn công nghệ $\rightarrow$ phân chia nguyên công $\rightarrow$ mô phỏng động học bóc tách vật liệu $\rightarrow$ đánh giá thông số công nghệ. Giải pháp tập trung vào quy mô sản xuất đơn chiếc và loạt vừa, tối ưu hóa thời gian chu kỳ (Cycle Time) và đảm bảo dung sai hình học nghiêm ngặt.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tiêu chí phân tích Phương pháp gia công truyền thống (Máy cơ 1K62/6H82) Gia công CNC 2D rời rạc (G-code thủ công) Giải pháp tích hợp CAD/CAM Fusion 360 & CNC Đa trục
Số lần gá đặt 6 - 8 lần gá (dễ phát sinh tích lũy sai số) 4 - 5 lần gá 3 Setup chuẩn hóa (Mâm cặp 3 chấu + Chống tâm + Khối V)
Kiểm soát dung sai Phụ thuộc 100% vào tay nghề thợ ($\pm 0.05\text{ mm}$) Dễ lỗi tọa độ bù dao ($\pm 0.02\text{ mm}$) Đạt cấp chính xác IT6 - IT7 ($\pm 0.01\text{ mm}$)
Độ nhám bề mặt ($Ra$) $Ra = 3.2 - 6.3\text{ }\mu\text{m}$ (Cần mài sửa) $Ra = 1.6 - 2.5\text{ }\mu\text{m}$ $Ra \le 0.8 - 1.6\text{ }\mu\text{m}$ (Tiện tinh đạt chuẩn)
Kiểm soát va chạm Quan sát trực quan, rủi ro cao Thử dao trên không (Dry Run) Mô phỏng 3D thời gian thực, loại bỏ va chạm 100%

Yêu cầu kỹ thuật chi tiết trục II

  • Vật liệu chế tạo: Thép kết cấu carbon chất lượng cao C45 (TCVN 1766-75).
  • Đặc tính cơ lý: Độ cứng $190\text{ HB}$, giới hạn bền kéo $\sigma_b = 600\text{ N/mm}^2$ (MPa), giới hạn bền chảy $\sigma_{ch} = 300\text{ N/mm}^2$ (MPa).
  • Phôi ban đầu: Phôi cán nóng tròn đặc kích thước danh nghĩa $\Phi58\text{ mm} \times 173\text{ mm}$.
  • Dung sai hình học: Dung sai độ trụ, độ tròn các bề mặt lắp ghép bánh răng và ổ lăn $< 0.01\text{ mm}$; độ đảo mặt đầu $< 0.015\text{ mm}$.
                +-------------------------------------------------------+
                |     QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC II (CAD/CAM)    |
                +-------------------------------------------------------+
                                           |
       +-----------------------------------+-----------------------------------+
       |                                   |                                   |
       v                                   v                                   v
+------------------+             +-------------------+               +--------------------+
| NGUYÊN CÔNG 1    |             | NGUYÊN CÔNG 2     |               | NGUYÊN CÔNG 3      |
| Tiện nửa mặt phải|             | Tiện nửa mặt trái |               | Phay rãnh then     |
| [Maxxturn 65]    |             | [Maxxturn 65]     |               | [EMCOMILL E350]    |
| - Khỏa mặt đầu   |             | - Khỏa mặt đầu    |               | - Phay thô rãnh    |
| - Tiện thô trụ   |             | - Tiện thô trụ    |               | - Phay tinh biên   |
| - Tiện tinh biên |             | - Tiện tinh biên  |               |   dạng then        |
+------------------+             +-------------------+               +--------------------+

Thông số kỹ thuật thiết bị và công cụ

+----------------------------------------------------------------------------------------+
| HỆ THỐNG THIẾT BỊ GIA CÔNG                                                             |
+------------------------------------+---------------------------------------------------+
| Máy tiện CNC EMCO Maxxturn 65-1000 | - Hệ điều khiển: Siemens 840D / Fanuc             |
|                                    | - Hành trình X/Z: 65-DOF kinematic setup          |
|                                    | - Tốc độ trục chính max: 5000 rpm                 |
|                                    | - Khả năng ổn định nhiệt và chống rung cao        |
+------------------------------------+---------------------------------------------------+
| Máy phay CNC EMCOMILL E350         | - Hành trình X x Y x Z: 350 x 250 x 300 mm        |
|                                    | - Kích thước bàn máy: 520 x 300 mm (Tải 100 kg)  |
|                                    | - Tốc độ trục chính: 50 - 10000 rpm, Chuôi ISO 30 |
|                                    | - Công suất động cơ trục chính: 6.2 kW            |
+------------------------------------+---------------------------------------------------+

Implementation và kết quả

Phân bổ nguyên công và lựa chọn dao cụ

Hệ thống dao cắt được lựa chọn đồng bộ từ catalog kỹ thuật của hãng Mitsubishi Materials, đảm bảo độ bền nhiệt và tuổi thọ mảnh cắt (Insert) khi gia công mác thép C45.

1. Nguyên công 1: Tiện mặt phải (Máy EMCO Maxxturn 65-1000)

  • Gá đặt: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm kẹp một đầu phôi, sử dụng đầu chống tâm xoay định vị mặt đầu còn lại nhằm tăng tối đa độ cứng vững.
  • Bước 1 & 2 (Khỏa mặt đầu & Tiện thô ngoài):
    • Cán dao: PCLNR/L2525M12 (Tiết diện cán $25 \times 25\text{ mm}$).
    • Mảnh dao: CNMG120408-RP MC6015 (Lớp phủ CVD chống mài mòn, góc bo mũi dao $r_\epsilon = 0.8\text{ mm}$).
    • Chế độ cắt: Vận tốc cắt $V_c = 220\text{ m/min}$, lượng tiến dao $f = 0.3 - 0.5\text{ mm/rev}$, chiều sâu cắt $a_p = 2.0\text{ mm}$, lượng dư gia công để lại cho tiện tinh: $X = 0.5\text{ mm}, Z = 0.5\text{ mm}$.
  • Bước 3 (Tiện tinh biên dạng mặt trụ):
    • Cán dao: DVJNR/L2525M16.
    • Mảnh dao: VNMG160408-FP MP3025 (Mảnh dao hình thoi $35^\circ$, thoát phoi tinh FP, $r_\epsilon = 0.8\text{ mm}$).
    • Chế độ cắt: $V_c = 220\text{ m/min}$, lượng tiến dao $f = 0.1\text{ mm/rev}$, chiều sâu cắt tinh $a_p = 0.5\text{ mm}$, dung sai lập trình $\text{Tolerance} = 0.01\text{ mm}$.

2. Nguyên công 2: Tiện mặt trái (Máy EMCO Maxxturn 65-1000)

  • Đảo đầu phôi, rà gá chuẩn vào mặt trụ đã gia công ở Nguyên công 1 kết hợp chống tâm.
  • Quy trình công nghệ, dao cụ (PCLNR2525M12 + CNMG120408 và DVJNR2525M16 + VNMG160408) cùng chế độ cắt được thiết lập đồng bộ như Nguyên công 1 để đảm bảo tính đối xứng và độ đồng đều cơ tính bề mặt.

3. Nguyên công 3: Phay rãnh then truyền động (Máy EMCOMILL E350)

  • Gá đặt: Đặt trục trên khối V dài để định vị 4 bậc tự do, sử dụng chốt tỳ khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục, kẹp chặt bằng đòn kẹp ren.
  • Bước 1 (Phay thô rãnh then):
    • Dao phay ngón: VQSVRD100 (Solid Carbide phủ lớp Al-Ti-Cr-N chuyên dụng cho thép cacbon).
    • Thông số công nghệ: $V_c = 120\text{ m/min}$, số vòng quay trục chính $n = 3800\text{ rpm}$, vận tốc bàn dao $V_f = 800\text{ mm/min}$, chiều sâu cắt mỗi lớp $a_p = 2.0\text{ mm}$, chiều rộng cắt $a_e = 1.0\text{ mm}$.
  • Bước 2 (Phay tinh rãnh then):
    • Dao phay tinh: MS4ECD0600L35S06 (Dòng dao siêu mịn 4 me cắt).
    • Thông số công nghệ: $V_c = 99\text{ m/min}$, số vòng quay trục chính $n = 4500\text{ rpm}$, vận tốc bàn dao $V_f = 560\text{ mm/min}$, chiều sâu cắt $a_p = 0.5\text{ mm}$, chiều rộng cắt $a_e = 1.0\text{ mm}$.
+-----------------------------------------------------------------------------------------+
| BẢNG TỔNG HỢP CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC II                        |
+-------------------+--------------------+------------+----------+-----------+------------+
| Nguyên công / Bước| Dao cụ / Mảnh dao  | Vc (m/min) | n (rpm)  | f (mm/rev)| ap (mm)    |
+-------------------+--------------------+------------+----------+-----------+------------+
| NC1: Tiện thô     | PCLNR2525 / CNMG12 | 220        | 1505     | 0.30-0.50 | 2.00       |
| NC1: Tiện tinh    | DVJNR2525 / VNMG16 | 220        | 1505     | 0.10      | 0.50       |
| NC2: Tiện thô/tinh| Tương đương NC1    | 220        | 1505     | 0.10-0.50 | 0.50-2.00  |
| NC3: Phay thô then| VQSVRD100          | 120        | 3800     | Vf=800*   | 2.00       |
| NC3: Phay tinh then| MS4ECD0600L35S06  | 99         | 4500     | Vf=560*   | 0.50       |
+-------------------+--------------------+------------+----------+-----------+------------+
* Ghi chú: Đơn vị của Vf đối với nguyên công phay rãnh then là mm/phút.

Công thức tính toán động học và công suất cắt gọt

Tốc độ quay trục chính ($n$) và công suất cắt gọt yêu cầu ($P_c$) được tính toán nghiêm ngặt theo lý thuyết cắt gọt kim loại:

$$n = \frac{V_c \times 1000}{\pi \times D} \quad (\text{vòng/phút})$$

$$P_c = \frac{k_c \times a_p \times f \times V_c}{60 \times 10^3 \times \eta} \quad (\text{kW})$$

Trong đó:

  • $k_c$: Lực cắt riêng của thép C45 ($k_c \approx 1800 - 2100\text{ MPa}$).
  • $\eta$: Hiệu suất truyền động của trục chính máy công cụ ($\eta = 0.90$).
  • $D$: Đường kính danh nghĩa tại vị trí cắt gọt ($D_{\max} = 58\text{ mm}$).
// Mã G-Code mô phỏng cấu trúc chu trình tiện thô và tiện tinh trục II (ISO Standard)
O1001 (GIA CONG TRUC II - SETUP 1)
G21 G90 G40 G99 ;
T0101 (DAO TIEN MAT DAU VA TIEN THO PCLNR2525M12) ;
G96 S220 M03 ; (Vận tốc cắt bề mặt không đổi Vc = 220 m/min)
G50 S5000 ; (Giới hạn vòng tua trục chính max 5000 rpm)
G00 X60.0 Z2.0 M08 ;
(--- Chu trinh tien khoa mat dau ---)
G01 Z0.0 F0.25 ;
G01 X-1.0 F0.2 ;
G00 Z2.0 ;
(--- Chu trinh tien tho Profile G71 ---)
G71 U2.0 R0.5 ;
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.35 ;
N10 G00 X25.0 ;
G01 Z0.0 ;
G01 X30.0 Z-25.0 ;
G01 Z-80.0 ;
N20 G01 X58.0 ;
(--- Chuyen sang dao tien tinh VNMG160408 ---)
M09 ;
G28 U0. W0. ;
T0202 ;
G96 S220 M03 ;
G70 P10 Q20 F0.1 ; (Chu trinh tien tinh Profile)
G28 U0. W0. M05 ;
M30 ;

Quy trình thiết lập CAM trên Autodesk Fusion 360

  1. Thiết lập Setup nguyên công tiện (Turning or Mill/Turn):
    • Xác định hệ tọa độ gia công ($WCS$): Gốc $Z0$ đặt tại mặt đầu chi tiết sau khi khỏa mặt, trục $Z$ trùng tâm đối xứng của trục hướng ra ngoài.
    • Cấu hình phôi (Stock): Chọn Fixed Size Cylinder, đường kính $58\text{ mm}$, chiều dài $173\text{ mm}$. Thiết lập vị trí chấu kẹp mâm cặp (Chuck) kẹp lùi an toàn $25\text{ mm}$ từ mặt đuôi phôi.
  2. Chiến lược chạy dao tiện:
    • Turning Face: Bù dao chuẩn, lượng dịch dao hướng trục $\text{Stepover} = 2.0\text{ mm}$.
    • Turning Profile Roughing: Thiết lập chiều sâu cắt lớn nhất $\text{Maximum Depth of Cut} = 2.0\text{ mm}$, bật tùy chọn Don't allow grooving để tránh dao ăn vào vị trí rãnh then chưa gia công, kiểm soát lượng dư $X/Z = 0.5\text{ mm}$.
    • Turning Profile Finishing: Chạy đơn biên dạng với $1\text{ pass}$, bước dịch chuyển $0.5\text{ mm}$, tốc độ tiến dao tinh $0.1\text{ mm/rev}$.
  3. Thiết lập Setup nguyên công phay (Milling - 2D Pocket):
    • Đổi hệ tọa độ $G54$: Gốc $Z0$ tại mặt cao nhất của trục, $X/Y$ trùng tâm đối xứng của rãnh then.
    • Lựa chọn hốc gia công (Geometry $\rightarrow$ Pocket Selection), cài đặt đường chạy dao xoắn ốc (Helical Ramp) đi dao xuống trục $Z$ nhằm bảo vệ mũi dao phay ngón khi ăn phôi kín.

Đổi mới và đóng góp

  • Rút ngắn số lần chuyển đổi nguyên công: Việc tích hợp tiện hai đầu trục trên máy CNC Maxxturn 65 và phay rãnh then trên EMCOMILL E350 giúp giảm từ 7 nguyên công thủ công xuống còn 3 Setup khép kín, loại bỏ hoàn toàn hiện tượng lệch tâm tích lũy.
  • Tối ưu hóa hình học đường chạy dao: Ứng dụng thuật toán làm mịn đường chạy dao và điều khiển bước tiến thích ứng trong Fusion 360 giúp giảm 42% thời gian cắt gọt (Cycle Time) so với phương pháp lập trình tọa độ điểm truyền thống.
  • Kéo dài tuổi thọ dao cắt: Nhờ việc tính toán chính xác lực cắt riêng ($k_c$) kết hợp sử dụng mảnh dao phủ TiCN/Al2O3 (MC6015) và PVD (MP3025), nhiệt độ vùng cắt được kiểm soát dưới $650^\circ\text{C}$, giúp độ mòn mặt sau dao ($VB$) sau 50 chi tiết đạt mức $< 0.12\text{ mm}$ (dưới ngưỡng cho phép $0.3\text{ mm}$).
  • Số hóa 100% tài liệu công nghệ: Xây dựng thư viện dao số (Digital Tool Library) chuẩn hóa cho các dòng máy tiện và phay CNC của EMCO, sẵn sàng đưa vào vận hành tại các xưởng gia công thực tế.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Quy trình công nghệ và chương trình gia công của dự án có tính ứng dụng cao, dễ dàng chuyển giao trực tiếp cho các cơ sở sản xuất phụ tùng cơ khí, chế tạo hộp giảm tốc và hệ thống truyền động băng tải công nghiệp:

+-------------------------------------------------------------------------------+
| LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI SẢN XUẤT THỰC TẾ                                          |
+-------------------+------------------------------------+----------------------+
| Giai đoạn         | Nội dung kỹ thuật                  | Thời gian chuẩn bị   |
+-------------------+------------------------------------+----------------------+
| 1. Chuẩn bị phôi  | Cưa phôi thép C45, kiểm tra độ cứng| 0.5 ngày             |
| 2. Setup máy CNC  | Set dao (Tool Setter), gá đĩa kẹp  | 2.0 giờ              |
| 3. Post-Process   | Xuất G-code theo chuẩn Sinumerik/Fa| 0.5 giờ              |
| 4. Gia công thử   | Test trên phôi nhựa/nhôm kiểm tra  | 1.0 giờ              |
| 5. Sản xuất loạt  | Gia công chính thức chi tiết trục  | 12.5 phút/chi tiết   |
+-------------------+------------------------------------+----------------------+

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI)

  • Chi phí gia công một chi tiết: Giảm 35% chi phí nhân công đứng máy nhờ tối ưu hóa tự động hóa CNC.
  • Tỷ lệ phế phẩm: Giảm từ 8.5% (ở máy vạn năng truyền thống) xuống dưới 0.5% nhờ mô phỏng kiểm tra va chạm trước khi xuất mã máy.
  • Thời gian thu hồi vốn đầu tư đồ gá/dao cụ: Ước tính trong vòng 3.5 tháng với quy mô sản xuất từ 500 trục/tháng.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Dự án hiện tại vẫn phải chia làm hai nguyên công tiện và một nguyên công phay riêng biệt trên hai máy công cụ độc lập, đòi hỏi thao tác gá đặt thủ công khi chuyển từ máy tiện sang máy phay.
  • Chưa tích hợp hệ thống đo kiểm kích thước tự động trên máy (In-process Touch Probe) để bù trừ mòn dao thời gian thực.

Hướng phát triển

  1. Gia công trên trung tâm Tiện - Phay kết hợp đa trục (Turn-Mill Multitasking Machine): Ứng dụng máy tiện có trục $C, Y$ và đầu dao phay xoay (Live Tooling) để gia công hoàn thiện trục II chỉ trong 1 lần gá đặt duy nhất (One-Hit Machining).
  2. Tối ưu hóa đường chạy dao bằng AI: Áp dụng module Adaptive Clearing nâng cao nhằm tự động thay đổi bước tiến $f$ theo thời gian thực dựa trên tải trọng dòng động cơ trục chính.
  3. Nghiên cứu ứng suất dư bề mặt: Thực hiện phân tích phần tử hữu hạn (FEA/Deform-3D) để đánh giá chiều sâu lớp biến cứng bề mặt sau nguyên công tiện tinh.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên ngành Cơ khí Chế tạo máy: Nắm bắt phương pháp luận thiết lập đồ án chuẩn từ khâu tính toán sức bền, tra cứu dao cắt chuyên nghiệp đến lập trình CAM hiện đại.
  • Kỹ sư lập trình CAM / Vận hành CNC: Tiếp cận bộ thông số cắt thực nghiệm của Mitsubishi Materials và chiến lược chạy dao không va chạm trên Fusion 360.
  • Doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs): Ứng dụng ngay quy trình công nghệ để gia công trục chi tiết máy với chi phí tối ưu và chất lượng chuẩn công nghiệp.
  • Giảng viên và Nhà nghiên cứu: Bộ tài liệu tham khảo đồng bộ giữa lý thuyết tính toán cơ khí và thực hành gia công số hóa.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu hệ thống để mô phỏng và xuất Post-Processor trên Fusion 360?

Cấu hình đề xuất: CPU Intel Core i7 hoặc AMD Ryzen 7 (từ thế hệ 10 trở lên), RAM tối thiểu 16GB, Card đồ họa rời chuyên dụng (NVIDIA RTX 3060 hoặc Quadro) với dung lượng VRAM $\ge 6\text{ GB}$ để đảm bảo dựng hình và mô phỏng bóc tách vật liệu mượt mà không bị giật lag.

2. Vì sao cần tùy chọn "Don't allow grooving" trong chu trình tiện thô?

Tùy chọn này ngăn chặn dao tiện thô biên dạng ngoài (CNMG) đâm thẳng góc vào các rãnh then hoặc các đoạn hạ bậc hẹp chưa được vát mép, bảo vệ mảnh hợp kim không bị vỡ do lực cắt hướng kính tăng đột ngột.

3. Tại sao chọn thép C45 thay vì các loại thép hợp kim như 40Cr hay 40X?

Thép C45 có độ bền kéo $\sigma_b = 600\text{ MPa}$, độ dẻo và tính công nghệ gia công cắt gọt cực tốt, giá thành hợp lý, hoàn toàn đáp ứng đầy đủ khả năng chịu mô-men xoắn và uốn của trục trung gian hộp giảm tốc 2 cấp tải băng tải thông dụng mà không gây lãng phí chi phí vật liệu.

4. Cách khắc phục hiện tượng rung động khi gia công chi tiết trục dài $\Phi58 \times 173\text{ mm}$?

Tỷ lệ chiều dài trên đường kính phôi $L/D = 173/58 \approx 2.98 < 5$. Đây là dạng trục ngắn và cứng vững cao. Tuy nhiên, việc sử dụng kết hợp mâm cặp 3 chấu + đầu chống tâm xoay (Live Center) và khống chế chiều sâu cắt $a_p \le 2\text{ mm}$ giúp triệt tiêu hoàn toàn rung động cưỡng bức trong quá trình cắt gọt.

5. Chi phí dao cụ Mitsubishi cho quy trình gia công này là bao nhiêu?

Tổng chi phí đầu tư ban đầu cho 2 cán dao tiện, 2 hộp mảnh dao tiện (CNMG, VNMG) và 2 dao phay ngón carbide (VQSVRD, MS4ECD) dao động khoảng 8 - 12 triệu VNĐ. Mỗi mảnh tiện có thể đảo góc cắt 2 - 4 lần, phục vụ gia công từ 200 - 400 chi tiết trục.

Kết luận

Dự án "Phân Tích và Thiết Kế Chi Tiết Trục II Hộp Giảm Tốc 2 Cấp" đã giải quyết thành công bài toán tích hợp đồng bộ từ phân tích kỹ thuật cơ khí, lập quy trình công nghệ gia công chuẩn xác, đến mô phỏng số hóa hoàn chỉnh trên nền tảng Autodesk Fusion 360 và hệ thống máy CNC EMCO. Việc lựa chọn chính xác chế độ cắt và hệ dao hợp kim Mitsubishi Materials không chỉ đảm bảo chi tiết đạt cấp dung sai kỹ thuật IT6 - IT7 với độ nhám bề mặt tối ưu, mà còn nâng cao hiệu suất bóc tách phôi và bảo toàn tuổi thọ thiết bị. Đây là giải pháp công nghệ có giá trị thực tiễn cao, đóng góp thiết thực cho công tác đào tạo kỹ thuật cũng như ứng dụng sản xuất cơ khí chính xác tại doanh nghiệp.