Chương 1: Giới thiệu tổng quan Chương này sẽ giới thiệu về đề tài nghiên cứu, lý do hình thành và tính cấp thiết của nó đối với thực trạng nhà máy hiện nay. Ngoài ra, chương cũng sẽ đưa ra mục tiêu, đối tượng và phạm vi nghiên cứu. Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận Chương này sẽ tóm tắt các lý thuyết về tinh gọn và phương pháp được sử dụng trong nghiên cứu. Ngoài ra, chương cũng sẽ đưa ra các nghiên cứu liên quan đến đề tài để tăng hiểu biết về lý thuyết và phương pháp áp dụng.
Chương 3: Phân tích hiện trạng Chương này sẽ giới thiệu về nhà máy và đối tượng nghiên cứu, phân tích chi tiết hiện trạng và đánh giá năng lực của quá trình sản xuất. Bên cạnh đó, chương cũng sẽ tiến hành thu thập số liệu để hỗ trợ cho quá trình phân tích. Chương 4: Triển khai cải tiến 6 Chương này sẽ sử dụng các công nghệ sản xuất tinh gọn để tìm ra nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề đang diễn ra tại chuyền sản xuất và đưa ra các phương pháp giải quyết vấn đề. Chương 5: Kết luận và kiến nghị Chương này sẽ trình bày kết quả nghiên cứu đã đạt được, đánh giá tính hiệu quả của quá trình nghiên cứu và đưa ra kiến nghị cho công ty trong tương lai để tiếp tục cải tiến quá trình sản xuất.
7 CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN Chương này giới thiệu tổng quan về cơ sở lý thuyết về tinh gọn và công nghệ sản xuất tinh gọn. Sau đó trình bày phương pháp luận để nghiên cứu đề tài đồng thời đưa ra một số nghiên cứu và bài báo liên quan. Cơ sở lý thuyết Lý thuyết chung về tinh gọn Lịch sử hình thành và định nghĩa về sản xuất tinh gọn Sản xuất tinh gọn là một hệ thống sản xuất được hình thành và phát triển liên tục bởi tập đoàn Toyota từ những năm 1950. Với ý tưởng cơ bản là giảm thiểu đến mức thấp nhất việc sử dụng nguồn lực không tạo ra giá trị cho sản phẩm [2].
Công trình nghiên cứu của Viện Công Nghệ Massachusetts 1990 đã giới thiệu rõ ràng hơn về sản xuất tinh gọn trong cuốn “The Machine that Changed the World” [3]. Sản xuất tinh gọn được hiểu như là một triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian từ khi nhận được đơn hàng của khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách xác định và loại bỏ những loại lãng phí. Sản xuất tiết kiệm giúp giảm được chi phí, chu trình sản xuất và các hoạt động phụ không cần thiết, không có giá trị, đồng thời công ty tăng khả năng cạnh tranh và đáp ứng được nhu cầu của khách hàng nhanh chóng. Mục tiêu của tinh gọn Mục tiêu của tinh gọn là xác định và tập trung vào loại bỏ lãng phí dưới tất cả các dạng giúp cho dòng di chuyển vật tư, thông tin được lưu thông và đạt hiệu quả cao trong quá trình sản xuất.
Hướng đến mục tiêu đáp ứng khách hàng nhanh hơn, chất lượng tốt hơn với chi phí thấp hơn [2]. Các nguyên tắc chính của tinh gọn Các nguyên tắc tinh gọn cơ bản: - Giá trị (Value): Xác định giá trị theo quan điểm của khách hàng để tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ. 8 - Luồng giá trị (Value Stream): Xác định toàn bộ quá trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ, từ khâu đầu vào đến khâu đầu ra, để tối ưu hóa luồng giá trị và giảm thiểu lãng phí. - Dòng sản xuất kéo (Flow): Xác định cách thức sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ để tối ưu hóa quá trình và đảm bảo sự liên tục, bằng cách đẩy sản phẩm hoặc dịch vụ qua các giai đoạn sản xuất hoặc dịch vụ.
- Tạm ngừng sản xuất (Pull): Sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ chỉ được thực hiện khi có nhu cầu thực tế từ khách hàng, tránh lãng phí sản xuất không cần thiết. - Sự hoàn thiện (Perfection): Tự động hoá các quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ để đạt được hiệu quả cao nhất và đáp ứng nhu cầu khách hàng tốt nhất có thể. - Điều chỉnh và cải tiến liên tục (Continuous Improvement): Tìm kiếm cách cải tiến liên tục quá trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ để tối ưu hóa hoạt động và giảm thiểu lãng phí. - Con người (People): Đặt sự tập trung vào nhân viên, đảm bảo rằng họ được đào tạo, trang bị đầy đủ kiến thức và công cụ để thực hiện công việc của họ và đóng góp vào quá trình cải tiến liên tục của sản xuất.
Lợi ích của tinh gọn Hệ thống tinh gọn (Lean) mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp bao gồm: - Giảm chi phí sản xuất, tăng hiệu suất và rút ngắn thời gian sản xuất. - Giảm tỷ lệ phế phẩm và lãng phí bằng cách sử dụng nguyên vật liệu ở mức phù hợp, phòng ngừa sai lỗi trong quá trình sản xuất, chi phí tái chế hàng lỗi và loại bỏ các đặc tính dư thừa không cần thiết. - Giảm thời gian chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thời gian chờ giữa các công đoạn, thời gian chuẩn bị nguyên liệu và thời gian chuyển đổi khuôn, sản phẩm. - Mức tồn kho an toàn nghĩa là giảm thiểu hàng tồn kho ở tất cả các công đoạn sản xuất, đặc biệt là bán thành phẩm và sản phẩm dở dang.
9 - Cải thiện năng suất lao động bằng cách giảm thời gian nhàn rỗi của nhân viên, tối ưu hóa các thao tác và vận hành máy móc để đạt được năng suất tối đa trong thời gian làm việc. - Tận dụng hiệu quả cơ sở hạ tầng bằng cách loại bỏ các yếu tố không cần thiết, gây lãng phí trong quá trình hoạt động, rút ngắn thời gian dừng máy và giảm chi phí khấu hao thiết bị và nhà xưởng trên một đơn vị sản phẩm. - Nâng cao tính linh động bằng cách sắp xếp kế hoạch sản xuất nhiều sản phẩm khác nhau trong thời gian ngắn nhất với thời gian chờ và chuyển đổi nhanh chóng, linh hoạt nhất. - Tăng sản lượng và mang lại lợi nhuận tốt nhất cho doanh nghiệp nếu thực hiện được các biện pháp trên.
Các loại lãng phí Sản xuất thừa (Overproduction): Sản xuất sản phẩm nhanh hơn, nhiều hơn khách hàng yêu cầu gây ra lãng phí là vận chuyển nhiều hơn, lưu kho nhiều làm cho không gian kho bị hẹp lại, tốn nhiều tiền đầu tư vào tồn kho, cần nhiều nguồn lực để quản lý kho. Tồn kho (Inventory): Lưu trữ vật tư nhiều hơn lượng mà chúng ta cần hay sản xuất và lưu giữ nhiều sản phẩm hơn nhu cầu của khách hàng. Chờ đợi (Waiting): Nhân lực, chi tiết, hệ thống hoặc thiết bị chờ đợi trong trạng thái rỗi công việc trước đó (hoặc công việc sau) để hoàn thành việc của mình. Chuyển động (Motion): Bất kỳ chuyển động nào của nhân lực mà không làm gia tăng giá trị sản phẩm.
Vận chuyển (Transportation): là sự di chuyển không cần thiết của nhân lực, thông tin, hay vật tư giữa các quy trình. Sai sót (Defect): Không làm đúng lần đầu, làm lại hoặc sửa lại nhiều lần của một quy trình. Gia công thừa (Over-Processing): Bất kỳ thành phần hay chức năng nào của sản phẩm không đáp ứng hoặc vượt quá yêu cầu của khách hàng. 10 Một số công cụ của tinh gọn Nghiên cứu thời gian a) Khái niệm: Nghiên cứu thời gian là quá trình phân tích và đánh giá các hoạt động trong quá trình sản xuất hoặc quản lý để xác định và đo lường thời gian cần thiết để hoàn thành các công việc.
Nghiên cứu thời gian giúp cải thiện hiệu suất làm việc, tăng năng suất và giảm lãng phí trong quá trình sản xuất hoặc quản lý. Thông qua việc phân tích các hoạt động, nghiên cứu thời gian giúp xác định các vấn đề và cơ hội để cải tiến và tối ưu hóa quy trình sản xuất hoặc quản lý. Các kỹ thuật nghiên cứu thời gian bao gồm quan sát trực tiếp, phân tích dữ liệu, sử dụng công cụ đo lường thời gian, và tìm kiếm giải pháp cải tiến để cải thiện quy trình sản xuất hoặc quản lý [4]. b) Điều kiện cần thiết và yếu tố cần lưu ý trước khi thực hiện nghiên cứu thời gian: - Xác định mục đích nghiên cứu: Nghiên cứu thời gian phải có mục đích rõ ràng, cụ thể để giải quyết vấn đề nào hoặc đưa ra quyết định.
- Lựa chọn phương pháp đo thời gian: Có nhiều phương pháp đo thời gian khác nhau như phương pháp ghi nhận thủ công, sử dụng thiết bị đo thời gian, sử dụng phần mềm đo thời gian. Cần lựa chọn phương pháp phù hợp với mục đích và tài nguyên của nghiên cứu. - Chọn đối tượng nghiên cứu: Cần chọn đối tượng nghiên cứu phù hợp để thu thập dữ liệu, đảm bảo tính đại diện và khả năng áp dụng của kết quả nghiên cứu. - Tập huấn cho người đo thời gian: Cần đào tạo và huấn luyện cho người đo thời gian về phương pháp đo, cách ghi nhận và cách xử lý dữ liệu.
- Xác định thời điểm nghiên cứu: Cần xác định thời điểm thực hiện nghiên cứu sao cho phù hợp với mục đích nghiên cứu và đối tượng nghiên cứu. - Đảm bảo tính chính xác và đáng tin cậy của dữ liệu: Dữ liệu thu thập được phải đảm bảo tính chính xác và đáng tin cậy, tránh các sai sót trong quá trình thu thập và xử lý dữ liệu. 11 c) Các bước cơ bản để nghiên cứu thời gian: - Bước 1: Xác định phạm vi nghiên cứu về khu vực sản xuất, công nhân thực hiện công việc. - Bước 2: Xác định số chu kỳ cần quan sát Số mẫu n cần thiết bằng công thức sau: 𝑧.
𝑠 𝑛 = ( )2 𝑎𝑥 z: hệ số phân bố chuẩn Z~N (0,1), (giá trị phụ thuộc vào khoảng tin cậy đưa ra) s: Độ lệch chuẩn của mẫu thu thập a: Độ chính xác kỳ vọng x: Giá trị trung bình của mẫu. - Bước 3: Xác định thời gian quan sát t theo công thức: 𝛴𝑥𝑗 𝑡̅ = 𝑛 xj là giá trị thời gian quan sát thứ i (giây) - Bước 4: Tính thời gian chuẩn (NT): 𝑁𝑇𝑖 = 𝑡̅(𝐹𝑖 )(𝑅𝐹𝑖 ) 𝑁𝑇𝐶 = 𝛴𝑖 𝑁𝑇𝑖 NTi là thời gian chuẩn phần việc thứ i (giây) t là thời gian cho mỗi phần tử công việc (giây) Fi là tần suất của phần việc thứ i (số lần thực hiện trong n quan sát) RFi là hệ số đánh giá hoàn thành phần việc thứ i (tốc độ làm việc so với tốc độ kỳ vọng) (%).